CN87100122A

CN87100122A - 液体传动装置泵输入功率控制系统

Info

Publication number: CN87100122A
Application number: CN87100122.5A
Authority: CN
Inventors: 和泉锐机; 田中康雄; 渡边洋; 中村重孝
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 1986-01-11
Filing date: 1987-01-10
Publication date: 1987-07-29
Also published as: KR870007366A; DE3779435D1; CN1010794B; US4809504A; IN168572B; EP0232722A2; DE3779435T2; KR900002409B1; EP0232722A3; EP0232722B1

Abstract

液压传动装置的泵输入功率控制系统包含一台发动机与由这台发动机驱动的多个变量液压泵。第一计算装置，其功能是对于上述多个液压泵，根据基于自身以外的至少一台液压泵的输出压力得出的典型压力求出相对于输入扭矩的输入扭矩控制量；第二计算装置，其功能为根据第一计算装置得出的输入扭矩控制量求出各液压泵的输入扭矩；第三计算装置，其功能为根据第二计算装置得出的输入扭矩和自身的输出压力求出各液压泵的标准输油量。

Description

本发明是有关发动机和由此发动机驱动的多台变量泵组成的液压传动装置的泵输入功率控制系统，特别是通过测量泵的斜盘倾角与输出压力，用电磁阀来控制发动机所驱动的液压泵输油量从而控制泵输入功率的控制系统的。

以往，已知的这种液压传动装置的泵输入功率控制系统有，例如在专利公报昭55-140-449号（美国专利号No387884，南朝鲜专利公报No3829/1981，EPC专利公报No81902759.0）公开发表的控制系统。这个控制系统可控制内燃机加速踏板所给定的标准转数与输出转数之差，即转数偏差，随着这个转数偏差的增大，液压泵输入扭矩减小，由转数偏差与液压泵的输出压力计算出液压泵的斜盘倾角的标准值，根据这种计算的结果即可进行液压泵输入功率的控制。

同时，这种以往的控制系统是根据液压泵输出压力本身来控制液压泵的输入扭矩的。在这种控制系统中，例如具有二台液压泵的系统中，当一台液压泵的负荷几乎为零时，为了使另一台液压泵能够有效地利用发动机的输出功率，一台液压泵的输入扭矩必须与发动机的最大输出扭矩相同。

在这样组成的以往的控制系统中，在用操纵杆同时给两台液压泵施加大负荷的瞬间，作用在发动机上的扭矩为发动机输出扭矩的2倍，其结果是使发动机转数降低，由于转数的偏差就限制了液压泵的输入扭矩，使它与发动机的输出扭矩平衡，这样来进行控制。

但是，为了减少由于燃烧的爆燃引起的转数变化，在发动机上装有具有转动惯量大的飞轮，因此，从加入超过发动机输出扭矩的负荷开始至转数降低为止之间会产生时间的滞后。同时，当负荷变小时，由于发动机扭矩减少，其转数增大，也会产生同样的时间滞后。

这样，在以往的控制系统中，由于在扭矩（负荷）的变化与转数变化之间有时间滞后，因此会产生振荡。

此外，在上述的以往的控制系统中，当一侧的液压泵以一定的输油量工作时，操纵另一侧的液压泵操纵杆，给它施加一大的负荷，这时，作用在发动机上的负荷仍超过发动机的输出扭矩，同样，由于转数偏差的缘故，液压泵的输入扭矩受到限制，与发动机的输出扭矩平衡，这样，以一定输油量工作的一侧的液压泵的输油量将减少。即，一侧液压泵的输油量随着另一侧液压泵输油量的变化而变化，要单独地控制液压泵输油量就不可能。

为了防止上述振荡，并能单独地控制输油量，假如使各液压泵的最大输入扭矩大约为发动机输出扭矩的1/2，则可以达到稳定的控制;然而，这种情况下，当一侧液压泵的负荷接近零时，另一侧液压泵仅能利用发动机输出功率的 1/2 ，这是一个缺点。

这个问题，在液压泵数目为3个以上时也同时存在。

因此，本发明的目的是提供一种不产生振荡、能单独地控制液压泵的输油量、并且能最大限度地利用发动机的输出功率的液压传动装置的泵输入功率控制系统。

假如采用本发明，为了达到上述目的液压泵输入功率控制系统具有下列特征：液压传动装置的泵输入功率控制系统包含一台发动机（14）与由这台发动机驱动的多个变量液压泵（1，1′;1，1′，1″，）;第1计算装置，其功能是对于上述的多个液压泵（1，1′;1，1′，1″），根据基于自身以外的至少一台液压泵的输出压力（P，P′;P，P′，P″）得出的典型压力（P，P′;Ps，Ps′;Ps，Ps′，Ps″）求出相对于输入扭矩的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″）;第2计算装置，其功能为根据第1计算装置得出的输入扭矩控制量求出各液压泵的输入扭矩（T，T′;T，T′，T″）;第3计算装置，其功能为根据第2计算装置得出的输入扭矩和自身的输出压力（P，P′;P，P′，P″）求出各液压泵的标准输油量（Qps，Qps′;Qps，Qps′Qps″）。

图1表示利用本发明的一个实施例的液压传动装置的泵输入功率控制系统的整体结构回路图。

图2为图1所示控制系统中控制装置构成的说明图。

图3表示在图2所示的控制装置中产生的控制程序的流程图。

图4表示在图2所示控制装置中调定的转数偏差与液压泵输入扭矩控制量关系的图。

图5表示在图2所示控制装置中调定的液压泵输出压力信号与输入扭矩控制量关系的图。

图6为说明在图2所示控制装置的第三运算阶段中进行的近似计算方法的图。

图7表示图3所示控制程序中典型压力求法的实施例的流程图的一部分。

图8表示图3所示控制程序中典型压力求法的另一实施例的流程图的一部分。

图9表示利用本发明的其他实施例的液压传动装置的泵输入功率控制系统整体结构的回路图。

图10表示图9所示控制系统中的控制装置构成的说明图。

图11（a）与（b）表示图10所示控制装置中产生的控制程序的流程图。

图12表示在图10所示控制装置中调定的典型压力与液压泵输入控制扭矩关系的图。

图13表示图11所示控制程序中的典型压力求法的实施例流程图的一部分。

图14表示图11所示控制程序中典型压力求法的另一实施例的流程图的一部分。

图15表示图11所示控制程序中典型压力求法的另一实施例的流程图的一部分。

图16表示利用本发明的另一实施例的液压传动装置泵输入功率控制系统整体结构的回路图。

图17表示图16所示控制系统中控制装置构成的说明图。

图18表示在图16所示控制装置中产生的控制程序的流程图。

在图1中，1，1′为构成由发动机14分别和同时驱动的液压传动装置的第1、第2变量液压泵，它们分别具有变量机构2，2′。变量机构2，2′由伺服活塞3，3′驱动，伺服活塞3，3′放置在伺服液压缸4，4′内。伺服液压缸4，4′被伺服活塞3，3′分隔为左腔4a，4a′，与右腔4b，4b′，左腔4a 4a′的截面积分别比右腔4b，4b′的截面积大。5为向伺服液压缸4，4′供给压力油的液压源，6为储存该回路工作油液的油箱。

液压源5与伺服液压缸4，4′的左腔4a，4a′分别用管路7，7′相连，液压源5与伺服液压缸4，4′的右腔4b，4b′用管路8相连，管路7，7′与油箱6通过回油管路9，9′相连。在液压源5与管路7，7′之间，设置了电磁阀10，10′;在管路7，7′与回油管路9，9′之间，设置了电磁阀11，11′。这些电磁阀10，10′，11，11′都是常闭（不通电时回复至关闭状态）式的电磁阀。12，12′为位移传感器，用于测量变量液压泵1，1′的变量机构2，2′的位移，并输出与该位移量成比例的输油量信号Qp，Qp′。13，13′为变量液压泵1，1′的输出管路。

在变量液压泵1，1′的输出管路13，13′上装有压力传感器16，16′，用于测量从变量泵1，1′输出的压力油的压力，同时输出电气信号，即输出压力信号P，P′。17，17′为改变变量液压泵1，1′的压缩容积的操纵装置，输出标准输油量信号Qr，Qr′。

20为测量发动机14转数的转数传感器。

18为构成本发明的泵输入功率控制系统的主要部分-由微型计算机组成的控制装置。如图2所示，它具有下列部件：中央处理装置18a，输出I/O接口18b，与电磁阀10、11、10′、11′相连的放大器18c、18d、18e、18f，存放控制程序的存储器18h，将位移传感器12，12′输出的输油量信号Qp、Qp′，压力传感器16、16′输出的输出压力信号P、P′和操纵装置17、17′输出的标准输油量信号Qr、Qr′转换为离散信号的A/D转换器18g，能测量与转数传感器20输出的转数Ne相应的脉冲，并测量该脉冲间隔的计数器18j。

控制装置18，根据位移传感器12、12′输出的输油量信号Qp、Qp′，压力传感器16、16′输出的输出压力信号P、P′，操纵装置17、17′输出的标准输油量信号Qr、Qr′，以及用计数器18j测出的转数Ne（它相应于转数传感器20测出的脉冲的间隔）和存放在存储器18h中的控制程序计算变量液压泵1，1′的标准输油量Qps、Qps′，量后输出指令信号Qo、Qo′。

如果更详细地说明，则控制装置18的中央处理装置18a，从基于液压泵1′的输出压力P′得到的第1个典型压力P′出发，计算对于液压泵1的输入扭矩大小的第1个输入扭矩的控制量δ;它还具有计算相对于液压泵1′的输入扭矩大小的第2个输入扭矩控制量δ′的第1计算装置，（从基于液压泵1的输出压力P得到的第2个典型压力P出发）;能在计算相对于液压泵1的第1个输入力矩T的同时（基于用第1计算装置得出的第1个输入扭矩控制量δ），计算相对于液压泵1′的第2个输入扭矩T′（基于第2个输入扭矩装置δ′）的第2计算装置;它还具有根据第2计算装置得出的第1个输入扭矩T和液压泵1的输出压力P，计算泵1的标准输油量Qps以及根据第2个输入扭矩T′与第2个液压泵1′的输出压力P′，计算泵1′的标准输油量Qps′的第3计算装置。特别是在本实施例中，还有根据发动机14的实际转数Ne与标准转数No的偏差，计算对于输入扭矩总和的输入扭矩控制量δN的第4计算装置，利用第4计算装置得出的输入扭矩控制量δN与第1和第2典型压力P、PP′，上述的第1计算装置可以计算出分别对于液压泵1，1′的输入扭矩的第1和第2输入扭矩控制量δ、δ′。

控制装置18输出的指令信号Qo，Qo′传送至电磁阀10，10′，11，11′，当位移传感器12，12′输出的输油量信号Qp、Qp与该指令信号Qo，Qo相等时，通过采用电液伺服阀的开关式伺服机构控制伺服活塞3，3′的位置。

这种开关式伺服机构的作用是，当电磁阀10，10′励磁，被切换至位置B时，伺服液压缸4，4′的左腔4a，4a′与液压源5连通，由于左腔4a，4a′与右腔4b，4b′的面积差，伺服活塞3，3′向图1中的右方移动。当电磁阀10，10′与电磁阀11，11′去磁，回复至切换位置A时，左腔4a，4a′的油路被切断，伺服活塞3，3′保持在该位置，停止不动。当电磁阀11，11′励磁，切换至位置B时，左腔4a，4a′与油箱6连通，左腔4a，4a′的压力降低，伺服活塞3，3′在右腔4b，4b′的压力作用下，向图1中的左方移动。

其次，根据图3，对于上述这样构成的实施例的控制装置18进行的控制程序进行说明。

首先，在步骤S1a时，中央处理装置18a进行状态量的读入，即读入压力传感器16的输出压力信号P，压力传感器16′的输出压力信号P′，位移传感器12的输油量信号Qp，位移传感器12′的输油量信号Qp′，由计数器18j得出的，和操纵装置17的标准输油量信号Qr，操纵装置17′的标准输油量信号Qr′及转数传感器20的信号相适应的发动机14的转数Ne。

下面进行到步骤S2a，根据读入的转数Ne和预先设定的标准转数No（例如发动机14的额定转数），在第4计算装置中进行下列运算

△N＝Ne-No（1）

根据式（1）得出的△N，就可进行求对于泵输入扭矩总和的输入扭矩控制量δN＝f（△N）的计算。图4是表示δN＝f（▲N）的函数关系的一例的说明图，若用公式表示，则为

当△N＜-△N₁时，δN＝0（2）

当-△N₁≤△N≤△N₂时，

δN＝α·△N+δN（3）

式中α＝δN₂/（△N₂+△N₁），δN₀、δN₂、△N₂与△N₁为常数。

当△N＞△N₂时，δN＝δN₂（4）

其次，在步骤S3a时，取变量液压泵1的输出压力信号P作为第2个典型压力，取第二个变量泵1′的输出压力信号P′作为第1个典型压力，根据上述第4计算装置得出的输入扭矩控制量δN与第1和第2典型压力P，P′，在第1计算装置中，进行求取对于第一个液压泵的输入扭矩的输入扭矩控制量δ＝g（P′，δN）和对于第二个液压泵输入扭矩的输入扭矩控制量δ′＝g（P，δN）的计算。图5是表示这些函数关系一例的说明图，若用公式表式，则为：

当P′≤P₁时，

δ＝-β·P′+δ₁+δN（5）

式中β＝δ₁/P₁，δ₁与P₁为常数;

当P′＞P₁时，δ＝δN（6）

同样，

当P≤P₁′时，

δ′＝-β·P+δ₁′+δN（7）

式中β′＝δ₁′/P₁′δ₁′与P₁′为常数;

当P＞P₁′时，δ′＝δN（8）

再进行到步骤S4a，在第2计算装置中进行以下处理。首先，根据第一个变量液压泵1的预先设定的最小输入扭矩T_min和由上述第1计算装置得出的第1输入扭矩控制量δ，按下式求出第一个液压泵1的第1输入扭矩T：

T＝T_min+δ（9）

其次，用第3计算装置，根据第一个变量液压泵1的输出压力信号P和（9）式的扭矩T，按下式计算第一个变量液压泵1的标准输油量Qps：

Qps＝T/P（10）

对第二个变量液压泵1′也进行同样的计算

T′＝T_min+δ′（11）

Qps′＝T′/P′（12）

可求出第二个变量液压泵1′的标准输油量Qps。

另外，在这种情况下，式（10）与式（12）需要进行除法运算，一般，由于除法运算需要较长的运算时间，也可采用下述的近似方法。

如图6所示，例如预先把作为基准的双曲线f₀（P）＝1/P储存在存储器18h中，可以根据，例如输出压力信号P＝Pa，由存储器18h中读出此时双曲线的值f₀（Pa），再按下式进行乘法运算。

Qps＝f₀（Pa）×（T_min+δ）（13）

这样，计算时间可缩短。

此外，还有别的方法。可将双曲线

Qps＝T_min/P（14）

存储在存储器18h中，根据δ值，对Qps和P的座标轴进行变换，亦能求出Qps的近似值。

如上所述那样，完成了在第1，第2，第3，第4计算装置中进行的计算后，程序进行到步骤S5a。

在步骤S5a时，进行选择在步骤S4a得出的第一个变量液压泵1的标准输油量Qps和指令装置17的标准输油量信号Qr的最小值，将此最小值作为指令信号Qo;同时进行选择第二个变量液压泵1′的标准输油量Qps′和操纵装置17′的标准输油量信号Qr′的最小值，将此最小值作为指令信号Qo′的处理。

接着，在步骤S6a时，以Qo和Qo′作为标准值，控制第一个变量液压泵1的输油量和第二个变量液压泵1′的输油量。

这里，所谓控制液压泵的输油量是指，当把发动机转数看作一定时，控制液压泵的排量，具体地在斜盘式泵中，就是控制斜盘的倾角（图1所示的部件2，2′）。在这样构成的实施例中，由于是用另一台液压泵的输出压力和本身的输出压力分别控制二台液压泵的输油量，因此可以达到稳定的液压泵全功率控制。

这就是说，由于在本实施例的控制系统中，第1计算装置根据第2个变量液压泵1′的输出压力P′，求对于第1个变量液压泵1输入扭矩的第1个输入扭矩控制量δ，根据第一个变量液压泵1的输出压力信号P，求对于第2个变量液压泵1′输入扭矩的第2输入扭矩控制量δ′，在另一泵输入扭矩增大的同时，本身的输入扭矩会同时减少，因此总的输入扭矩仍可维持在发动机14的输出功率范围内。

由于这样，即使在两个液压泵受到大负荷作用时调节操纵装置，二个液压泵输入扭矩的总和也不会超过发动机的输出扭矩，发动机的转数也不会降低，因此可防止产生振荡。此外，当在一台液压泵以一定的输油量工作时，启动另一台液压泵的输出的情况下，由于另一台液压泵的输油量是在一定的输入扭矩范围内控制的，因此输油量不会相互影响，可以单独地控制液压泵的输油量。还有，当一台液压泵的负荷为零或很小时，另一台液压泵能够利用剩余的全部输出扭矩，因此发动机的输出功率能够得到最大限度的利用。

在没有第4计算装置的情况下，因为根据对于由其得出的液压泵输入扭矩总和的输入扭矩控制量δN，可以由第1计算装置求出对于第一台变量液压泵1输入扭矩的第1输入扭矩控制量δ，和对于第二台变量液压泵1′输入扭矩的第2输入扭矩控制量δ′，因此可根据发动机14的实际输出功率来控制总的输入扭矩。由于这样，即使压力传感器，位移传感器等的测量精度不高，仍可以正确地控制输入扭矩，例如，即使在输出功率降低的情况下，仍可以根据其变化特性，控制输入扭矩，特别是在高原等空气稀薄的地方，虽然发动机输出功率特性降低，仍然可以控制输入扭矩。

此外，在第1计算装置，第4计算装置中采用的函数关系不仅限于图4和图5所示的一次函数关系，有必要时，可以很容易地改变这种函数关系，然而这时要相应变更或调整控制装置18以外的其他部件，所期望的特性仍可以容易地得到。

在以上的实施例中，设有根据发动机的实际输出功率，计算对于液压泵输入扭矩总和的输入扭矩控制量δN的第4计算装置，然而，与后述的图9所示的实施例同样，这个装置并不是一定必要的，即使在这时，上述的防止振荡，能够单独地控制输油量，能够最大限度地利用发动机的输出功率等本发明的基本效益仍然能够达到。

在以上的实施例中，在第1计算装置中，是取液压泵1′的输出压力P′作为第1个典型压力，取液压泵1的输出压力P作为第2个典型压力，然而用别的方法来求典型压力也是可以的。

图7和图8就表示这样的实施例。当分别完成了图3所示的步骤S2a后，就按图7与图8所示的步骤S7a，S8a计算这些典型压力，以后再进入图3所示的步骤S3a。

在图7所示的实施例，第1计算装置可以预先假定根据液压泵1的输油量决定的第1控制参数K和根据液压泵1′的输油量决定的第2控制参数K′，可以进行由第二控制参数K′与液压泵1′的输出压力P′的乘积求出上述的第1个典型压力，再由第1个控制参数K与液压泵1的输出压力P的乘积，求出上述的第二个典型压力的计算。即进行以下的计算：

Ps＝K′P′

Ps′＝KP

在这个实施例中，将控制参数K，K′与输出压力相乘的意义如下。一般，二个液压泵1，1′的排量经常是不相同的，例如，液压泵1的排量比泵1′的排量大。这时，即使输出压力为同一数值，加在发动机上的负荷，即液压泵的输入扭矩，泵1′的要小，而泵1的输入扭矩却增大。考虑到这点，应尽可能地采用加在两个液压泵上的实际负荷，即将输出压力乘以控制参数，这就是本实施例。例如，假如取液压泵1，1′的比（排量）为7∶3时，即K＝0.3，K′＝0.7，则可求出对应于实际负荷的典型压力。这样就可以根据实际负荷控制液压泵1，1′的输入扭矩，发动机14的输出功率也能更有效地利用。

在图8所示的实施例中，预先设定上述的第一个控制参数K和第2个控制参数K′，同时可进行用规定液压泵1的输油量的操纵装置的第1个指令值Qr与规定液压泵1′输油量的操纵装置的第2个指令值Qr′之和除第1个指令值，求出第三个控制参数Ko;用第1和第2个指令值之和除第二个指令值，求出第4个控制参数Ko′，由第3个控制参数与液压泵1′的输出压力P′的乘积求出上述的第1个典型压力;由第4个控制参数与第1个控制参数和液压泵1输出压力P的乘积，求出上述第2个典型压力的计算，即进行以下的计算：

Ko＝ (Qr)/(Qr+Qr′)

Ko′＝ (Qr′)/(Qr+Qr′)

Ps＝KoK′P

Ps′＝Ko′KP

有关第1与第2控制参数K，K′和输出压力相乘的意义已在前面说明了。在本实施例中，又引入了第3和第4个控制参数Ko，Ko′其意义如下。

液压泵1，1′的输油量是由操纵装置17，17′输出的指令值Qr，Qr′控制的，但是，这两个指令值通常不是相同的。因此，假若取Qr＞Qr′，则操作者需要进行T＞T′的作业。这时，由于液压泵1，1′的输入扭矩的输入扭矩控制量δ，δ′，最好定为δ＞δ′。因此，根据Qr，Qr′，计算Ko，Ko′，再计算上述的典型压力就可得到相应于操纵者意图的输入扭矩，发动机14的输出功率也能有效地利用。

再者，在进行步骤S7a，S8a时，在图3所示的步骤S3a以下，要读入Ps，Ps′代替P，P′。

参照图9，说明本发明的另一个实施例。图中，凡与图1所示实施例相同的部件，均采用相同的符号，因此说明可省略。

在图9中，1″仍然是由发动机14驱动的第3个变量液压泵，它具有变量机构2″，变量机构2″由伺服活塞3″驱动，伺服活塞3″放置在伺服液压缸4″中。伺服液压缸4″被伺服活塞3″分隔为左腔4a″和右腔4b″，左腔4a″的截面积D比右腔4b″的截面积b大。

液压源5通过管路7″与伺服液压缸4″的左腔4a″相连，液压源5与伺服液压缸4″的右腔4b″用管路8″相连，管路7″与油箱6用回油管路9″相连。在液压源5与管路7″之间设有电磁阀10″，在管路7″与回油管路9″之间设有电磁阀11″。这些电磁阀10″，11″均为常闭型（不通电时，回复关闭状态）的电磁阀。12″为位移传感器，测量变量液压泵1″的变量机构2″的位移，输出与此位移量成比例的输油量信号Qp″。13″为变量液压泵1″的输出管路。

在变量泵1″的输出管路13″上设置了压力传感器16″，测量从变量液压泵1″输出的压力油的压力，并输出电气信号，即输出压力信号P″。17″为改变变量液压泵1″的排量的操纵装置，输出标准输油量信号Qr″。

28为构成本实施例的泵输入功率控制系统主要部分，由微型计算机组成的控制装置，如图10所示，它具有中央处理装置28a，输出I/O接口28b，和电磁阀10，11，10′，11′，10″，11″相连的放大器28c，28d，28c′，28d′28c″，28d″，存放控制程序的存储器28h，将由位移传感器12，12′，12″输出的输油量信号Qp，Qp′，Qp″，由压力传感器16，16′，16″输出的输出压力信号P，P′，P″，由操纵装置17，17′，17″输出的标准输油量信号Qr，Qr′，Qr″变换为离散信号的A/D转换器28g。

控制装置28根据位移传感器12，12′，12″输出的输油量信号Qp，Qp′，Qp″，压力传感器16，16′，16″输出的输出压力信号P，P′，P″，操纵装置17，17′，17″输出的标准输油量信号Qr，Qr′，Qr″和存放在存储器28h中的后述的控制程序，计算变量液压泵1，1′，1″的目标输油量Qps，Qps′，Qps″，最后输出指令信号Qo，Qo′，Qo″。

如果详细的叙述，则控制装置28的存储器28h和中央处理装置28a具有下列部件：能根据液压泵1的输出压力P′和液压泵1″的输出压力P″求第1个典型压力Ps，根据液压泵1的输出压力P和液压泵1″的输出压力P″求第2个典型压力Ps′，根据液压泵1的输出压力P和液压泵1′的输出压力P′求第3个典型压力Ps″的第5个计算装置;能根据这个第5计算装置得出的第1个典型压力Ps求出对于液压泵1的第1个输入扭矩控制量δ，根据上述的第2个典型压力Ps′求出对于液压泵1′的第2个输入扭矩控制量δ′，根据上述的第3个典型压力Ps″求出对于液压泵1″的第3个输入扭矩控制量δ″的第6计算装置，具有第6计算装置的第1计算装置;能根据第1计算装置得出的第1个输入扭矩控制量δ，计算对于液压泵1的第1个输入扭矩T，根据上述第2个输入扭矩控制量δ′，计算对于液压泵1′的第2个输入扭矩T′，根据上述第3个输入扭矩控制量δ″，计算对于液压泵1″的第3个输入扭矩T″的第2计算装置;和能根据第2计算装置得出的第1个输入扭矩T和液压泵1的输出压力P，计算液压泵1的目标输油量Qps，根据上述第2个输入扭矩T′和液压泵1′的输出压力P′计算液压泵1′的目标输油量Qps′，根据上述的第3个输入扭矩T″和液压泵1″的输出压力P″，计算液压泵1″的目标输油量Qps″的第3计算装置。

控制装置28输出的指令信号Qo、Qo′Qo″传送至电磁阀10、10′10″，11，′11′，11″，当位移传感器12，12′，12″的输出输油量信号Qp、Qp′、Qp″等于该指令信号Qo、Qo′，Qo″时，利用采用电液伺服阀的开关式伺服机构可以控制伺服活塞3，3′，3″的位置。

这种开关式伺服机构，当电磁阀10，10′，10″励磁，被切换至位置B时，伺服液压缸4，4′，4″的左腔4a，4a′，4a″与液压源5连通，由于左腔4a，4a′，4a″与右腔4b、4b′，4b″的面积差，伺服活塞3，3′，3″向图9上的右方移动。当电磁阀10、10′，10″与电磁阀11，11′11″回复至去磁的位置A时，左腔4a，4a′4a″的油路切断，伺服活塞3，3′，3″保持在该位置上，停止不动。当电磁阀11，11′11″励磁，被切换至位置B时，左腔4a，4a′，4a″与油箱6连通，左腔4a，4a′，4a″的压力降低，伺服活塞3，3′，3″在右腔4b，4b′，4b″的压力作用下，向图1的左方移动。

其次，根据图11（a）、（b）来说明用上述这样构成的实施例的控制装置28进行的控制程序。

首先，如图11（a）所示，在步骤S1b时，中央处理装置28a读入状态量，即读入压力传感器16的输出压力信号P，压力传感器16′的输出压力信号P′，压力传感器16″的输出压力信号P″，位移传感器12的输油量信号Qp，位移传感器12′的输油量控制信号Qp′，位移传感器12″的入油量控制信号Qp″，操纵装置17的标准输油量信号Qr，操纵装置17′的标准输油量信号Qr′，操纵装置17″的标准输油量信号Qr″。

下面，进行到步骤S2b。在第1计算装置中，进行将第2个变量液压泵1′的输出压力信号P′与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″中的大者选为第1个典型压力Ps，将第1个变量液压泵1的输出压力信号P与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″中的大者选为第2个典型压力Ps′，将第1个变量液压泵1的输出压力信号P与第2个变量液压泵1′的输出压力信号P′中的大者选为第3个典型压力Ps″的运算。

再往下，进行到步骤S3b。根据在上述步骤得出的第1个典型压力Ps，求出对于第1个变量液压泵1的输入扭矩的第1个输入扭矩控制量δ＝g（Ps），根据第2个典型压力Ps′和第3个典型压力Ps″分别求出对于第2个变量液压泵1′的输入扭矩的第2个输入扭矩控制量δ′＝g（Ps′）和对于第3个变量液压泵1″的输入扭矩的第3个输入扭矩控制量δ″＝g（Ps″）。图12为表示δ＝g（Ps），δ′＝g（Ps），δ″＝g（Ps″）函数关系一例的说明图，若用公式表示，可得到下列式子：

当Ps≤P₁时，δ＝-βPs+δ₁（1）

式中β＝δ₁/P₁，δ₁与P₁为常数;

当Ps＞P₁时，δ＝0（2）

当Ps′≤P₁′时，δ′＝-β′Ps′+δ₁′（3）

式中β′＝δ₁′/P₁′，δ₁′与P₁′为常数;

当Ps′≤P₁′时，δ′＝0（4）

当Ps″≤P₁″时，δ″＝-β″Ps″+δ₁″（5）

式中β″＝δ₁″/P₁″，δ₁″与P₁″为常数;

当Ps″＞P₁″时，δ″＝0（6）

以下，再进行至步骤S4b，用第2计算装置进行以下处理，即根据第1变量液压泵的预先设定的最小输入扭矩T_min和用第1计算装置得出的第1个输入扭矩控制量δ，求出关于第1个变量液压泵1的第1个输入扭矩T如下：

T_min+δ（7）

这样，根据（7）式得出的泵输入扭矩和第1个变量液压泵1的输出压力信号P，在第3计算装置中，求出第1个变量液压泵1的目标输油量Qps如下：

Qps＝T/P（8）

对于第二个变量液压泵1′和第三个变量液压泵1″也同样可得

T′＝T′_min+δ′（9）

Qps′＝T′/P′（10）

T″＝T″_min+δ″（11）

Q″ps＝T″/P″（12）

如上述一样，在完成了在第1，第2，第3计算装置中的计算之后，进行到步骤S5b。选择在步骤S4b中得出的第1个变量液压泵1的目标输油量Qps与操纵装置17的标准输油量信号Qr的最小值，取该值作指令信号Qo;选择第2个变量液压泵1′的目标输油量Qps′和操纵装置17′的标准输油量信号Qr′中的最小值，取该值作为指令信号Qo′;选择第3个变量液压泵1″的目标输油量Qps″和操纵指令17″的标准输油量信号Qr″中的最小值，取该值作为指令信号Qo″。

再其次，在步骤S6b时，以Qo，Qo′Qo″作为目标值控制第1个变量液压泵1的输油量，第2个变量液压泵1′的输油量和第3个变量液压泵1″的输油量。

因而，假如利用本实施例，即使液压泵有三个，也与图1所示的实施例相同，用其他变量液压泵输出压力和自身变量泵输出压力可以控制各自变量液压泵的输油量，因此可以实现稳定的液压泵全功率控制。

这点，即使液压泵数目更多时也是同样的。

图13为说明另一个实施例的流程图一部分的说明图。在这个实施例中，如同图13的步骤S2b-1所示的那样，第1计算装置进行取第2个变量液压泵1′的输出压力信号P′与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″的平均值作为第1个典型压力Ps，取第1个变量液压泵1的输出压力信号P与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″的平均值作为第2个典型压力Ps′，取第1个变量液压泵1的输出压力信号P与第2个变量液压泵1′的输出压力信号P′的平均值作为第3个典型压力Ps″的运算。

这样，在步骤S2b-1之后，进行到上述图11（a）的步骤S3b以下。

这里例如，当第2个变量液压泵1′与第3个变量液压泵1″的负荷压力不同时，即当第2个变量液压泵1′的负荷压力大，而第3个变量液压泵1″的负荷压力非常小时，和这些液压泵1′，1″具有同样大小的负荷压力情况比较，液压泵1′，1″的负荷总和较小，因此分配给第1个变量液压泵1的泵输入扭矩应比较大较好。由于这样，在本实施例中，运用第一计算装置，例如上述那样，因为取第2个变量泵1′的输出压力信号P′与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″的平均值作为第1个典型压力Ps，和第1个实施例的情况比较，第1个典型压力Ps减少，随之而来的是第1个输入扭矩控制量δ增加，第1个输入扭矩T增大，结果可以实现按照液压泵1，1′，1″的负荷大小来分配扭矩，从而可以更有效地利用发动机14的输出功率。

图14为说明本发明的另一实施例的流程图一部分的说明图。在这个实施例中，如同图14的步骤S2b-2所示那样，第1计算装置具有与第1个变量液压泵1的输油量相关联而设的第1个控制参数K，与第二个变量液压泵1′的输油量相关联而设的第2个控制参数K′和与第3个变量液压泵1″的输油量相关联而设的第三个控制参数K″，根据这些第1、第2、和第3控制参数K，K′，K″可求出第2个典型压力Ps′和第3个典型压力Ps″的运算功能。特别是，在本实施例中，如下述那样，根据第2个控制参数K′与第2个变量液压泵1′的输出压力信号P′的乘积和第3个控制参数K″与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″的乘积之和，可求出第1个典型压力Ps;根据第1个控制参数K与变量泵1的输出压力信号P的乘积和第3个控制参数K″与第3个变量液压泵1″的输出压力信号P″的乘积之和来求出第2个典型压力Ps′，根据第1个控制参数K与第1个变量液压泵1的输出压力信号P的乘积和第2个控制参数K′与第2个变量液压泵1′的输出压力信号P′的乘积之和，可求出第3个典型压力Ps″。

Ps＝K′P′+K″P″（13）

Ps′＝KP+K″P″（14）

Ps″＝KP+K′P′

式中K、K′、K″为常数。

这样，在完成在步骤S2b-2时第1计算装置的运算后，就进行至上述的图11（a）的步骤S2b以下。

本实施例比上述图13所示的实施例更一般化了。最后，例如在求第1个典型压力Ps时，若认为对液压泵1，1′，1″的输出压力信号P′，P″的各种作业的影响程度相同，则对于上述的实施例，可用控制参数K′K″给出该影响程度，这就是第3个实施例。例如，当第2个变量液压泵1′的输油量比第3个变量液压泵1″的输油量大时，二泵在同一压力下工作，则负荷，即泵的输入扭矩（或输入功率）存在差别，与第二个变量液压泵1′比较，第三个变量液压泵1″的负荷较小。因此，假如取K′＝0.7，K″＝0.3，则与第二个变量液压泵1′比较，第三个变量液压泵1″的压力对第1个典型压力Ps的影响可以减小，因而能更正确地求出第1个输入控制量δ，即可以根据负荷控制各液压泵1，1′，1″的输入扭矩分配，能更有效地利用发动机14的输出功率。

图15为说明本发明的又一个实施例的流程图一部分的说明图。在本实施例中，在步骤S2b-3时，利用例示的第1计算装置可以进行下列计算。首先，第1计算装置，根据从操纵装置17，17′，17″输出的指令值Qr，Qr′，Qr″，按下式求出对于第1个变量液压泵1的第4控制参数Ko，对于第2个变量液压泵1′的第5个控制参数Ko′，对于第3个变量液压泵1″的第6个控制参数Ko″。

Ko＝（Qr′+Qr″）/（Qr+Qr′+Qr″）（16）

Ko′＝（Qr+Qr″）/（Qr+Qr′+Qr″）（17）

Ko″＝（Qr+Qr′）/（Qr+Qr′+Qr″）（18）

因此，根据这些控制参数Ko，Ko′，Ko″和上述的图14所示实施例中的控制参数K，K′，K″与各液压泵1，1′，1″的输出压力信号P，P′，P″，可按下式求出第1个典型压力Ps，第2个典型压力Ps′，第3个典型压力Ps″。

Ps＝Ko（K′P′+K″P″）（19）

Ps′＝Ko′（KP+K″P″）（20）

Ps″＝Ko″（KP+K′P′）（21）

这样，在完成步骤S2b-3之后，即可进入图11（a）的步骤S3b以下了。

在本实施例中，根据各液压泵1，1′，1″的操纵装置17，17′，17″输出的指令值Qr，Qr′，Qr″的大小，可以控制分配给各液压泵1，1′，1″的输入扭矩。例如，当对于第1个变量液压泵1的指令值Qr比对于第2、第3个变量泵1′，1″的指令值Qr′，Qr″大时，由于操纵者可以按照下述关系

T＞T′，T″

分配各液压泵的输入扭矩T，T′和T″，因此可以很好地实现输入控制量δ，δ′，δ″的下述控制：

δ＞δ′，δ″

用图15的步骤S2b-3所示的第1计算装置的前半段计算就可进行这种计算。例如，当就第1个变量液压泵1进行说明时，由于第4个控制参数K。为

Ko＝（Qr′+Qr″）/（Qr+Qr′+Qr″）

则在Qr′，Qr″比对于第1个变量液压泵1的指令值Qr小时，Ko值变小，结果，由第1计算装置中的后半段计算可求得第1个典型压力Ps为

Ps＝Ko（K′P′+K″P″）

与上述的图4所示的实施例情况比较，第1个典型压力Ps降低，另一方面，第2，第3个典型压力Ps′，Ps″增加。这样，分配给第1个变量液压泵1的发动机14的输出功率大，分配给第2，第3个变量液压泵1′，1″的发动机14的输出功率小，因此发动机功率能有效地分配给各液压泵1，1′，1″。

还有，在本实施例中，在求控制参数Ko，Ko′，Ko″时，最好是将式（16），（17），（18）中的Qr，Qr′，Qr″置换为预先设定的常数C。

参照图16，说明本发明的其他实施例。图中，与图1所示的实施例相同的部件采用相同的符号，因此说明省略了。

在本实施例的控制系统中，设置了可以有选择地指示多种泵输入功率控制形态，例如，转数测量式全功率控制、压力测量式全功率控制和个别控制式功率控制中的任何一种的指示装置，即开关30，并与控制装置38相连。这个开关30具有，例如三个指示位置SW1SW2，SW3，当指示SW1位置时，如后述那样，进行转数测量式全功率控制，当指示SW2位置时，进行压力测量式全功率控制，当指示SW3位置时，进行个别控制式的全功率控制。

构成本发明的泵输入功率控制系统的主要部分是由微型计算机组成的控制装置38。如图17所示，它具有中央处理装置38a，输出用的I/O接口38b，和电磁阀10，10′，11，11′相连的放大器38c，38d，38e，38f，存放控制程序的存储器38h，将位移传感器12，12′输出的输油量控制信号Qp，Qp′，压力传感器16，16′输出的输出压力信号P，P′，操纵装置17，17′输出的标准输油量Qr，Qr′，开关30输出的指示信号SW转换为离散信号的A/D变换器38g，测量与转数传感器20输出的转数相应的脉冲，计量该脉冲间隔的计数器38j。

这样，控制装置38，与开关30指示的指示信号SW相应，根据位移传感器12，12′输出的输油量信号Qp，Qp′，压力传感器16，16′输出的输出压力信号P，P′，操纵装置17，17′输出的标准输油量信号Qr，Qr，由计数器38j计量的转数传感器20测出的脉冲间隔得出的转数Ne，以及在存储器38h中存放的后述控制程序，可以计算变量液压泵1，1′的目标输油量Qps，Qps′，最后输出指令信号Qo，Qo′。

若详细地叙述，则控制装置38的存储器38h和中央处理装置38a除具有图1实施例所说明的第1、第2、第3与第4个计算装置外，还有预先设定对于液压泵1，1′输入扭矩总和为一定的输入扭矩控制值D的第1设定装置，预先设定分别对于液压泵1，1′为一定的输入扭矩K的第2设定装置，选择多种泵输入功率控制形态中的一种的指示装置30;与指示装置30选择的泵输入功率控制形态相适应，它能选择由第4计算装置得出的输入扭矩控制量δN和上述第一设定装置的一定的输入扭矩控制值D中的任何一种，并在第1计算装置计算时使用，它还能选择由第2计算装置得出的输入扭矩T，T′和第2设定装置的一定的输入扭矩K中的任何一种，并在第3计算装置的计算中使用。

其次，按照图18说明上述构成的实施例中控制装置38进行的控制程序。

首先，在步骤S1C时，中央处理装置读入状态量，即读入压力传感器16的输出压力信号P，压力传感器16′的输出压力信号P′，位移传感器12的输油量控制信号Qp，位移传感器12′的输油量控制信号Qr′，操纵装置17的标准输油量信号Qr，操纵装置17′的标准输油量信号Qr′以及根据转数传感器20的信号，由计数器38j得出的发动机14的转数Ne，开关30的位置选择信号SW。

下面，进行到步骤S2C。根据开关30输出的位置选择信号SW，判断选择装置处在什么位置上，当指示位置为SW1时，进行步骤S3C，以后按照S4C，S5C，S6C，S7C，S8C的顺序进行处理。由于在步骤S3C～S8C时产生的处理内容与参照图1实施例的图3～图6进行说明的步骤S2a～S6a相同，因此说明从略。

这种控制，如图1所示实施例所述那样，可以测量发动机14的转数，而且由于是利用其他变量液压泵的输出压力和自身变量液压泵的输出压力分别控制各个变量液压泵的输油量，因此可以不产生振荡、能独立控制输油量，最大限度地利用发动机的输出功率，并且是一种能根据发动机实际输出功率的变化进行控制的，性能稳定的转数测量式全功率控制。这种方式在进行需要功率较大的作业时，例如液压挖掘机进行挖掘等重挖掘作业时是很适宜的。

在图18所示的步骤S2C时，当判断出开关30输出的位置选择信号是SW2时，则进行步骤S9C，进行下述计算。

δN＝D（15）

式中D为预先给出的常数。

其次，执行步骤S4C，S5C，S6C，S7C，S8C，

这种控制，由于有关对于液压泵1，1′的输入扭矩总和的输入扭矩控制量δN预先设定为一定值D，因此，变量液压泵1，1′的输出功率之和不会超过发动机14的输出功率，可以实现工作压力测量式的全功率控制。这种方式，不是达到与发动机14的实际输出功率相对应的控制，如图1所示的实施例所述那样，也可设有振荡，也能独立地控制输油量，得到可最大限度地利用发动机的输出功率的稳定的全功率控制。

这种方式对在不希望发动机14的转数变化的范围内的轻作业等是很合适的。

当在图18所示的步骤S2C时，判断出开关30输出的位置选择信号为SW3时，执行步骤S10C，进行以下的计算：

T＝T′＝K

K表示预先给出的变量液压泵1，1′的输入功率常数。

下面进行步骤S6C。利用上述式（16）得出的泵的输入扭矩T，T′，可求出第1个变量液压泵1的目标输油量Qps，第2个变量液压泵1′的目标输油量Qps′，执行以下的步骤S7C，S8C。

这种控制，根据各个变量液压泵1，1′给出的输入功率常数K和各个输出压力信号P，P′，可以进行控制输入功率的个别控制方式的功率控制。

这种方式，对于不希望由于其他变量液压泵输出压力变化引起自身输油量变化的作业即功率不需要很大，而速度变化不大的作业，例如液压挖掘机进行的立面挖掘作业是合适的。

因此，在本实施例中，由于可以有选择地实现根据发动机的目标转数与实际转数的偏差和自身变量液压泵之外的其他变量液压泵的输出压力，控制自身变量液压泵的输入功率;又可根据指示装置的指示和发动机的转数偏差，实现控制液压泵输入功率的转数测量式全功率控制;根据液压泵的输出压力，在其输入功率不超过发动机预先设定的输出功率的情况下进行控制的压力测量式全功率控制;以及可按照液压泵预先分配的输出功率，由各个液压泵的输出压力求输油量的个别控制式功率控制，因此可以根据各种作业情况，任意选择最合适的控制方式。

Claims

1、液压泵输入功率控制系统具有下列特征：液压传动装置的泵输入功率控制系统包含一台发动机(14)由由这台发动机驱动的多个变量液压泵(1，1′；1.1′，1″)；第1计算装置，其功能是对于上述的多个液压泵(1，1′；1，1′.1″)，根据基于自身以外的至少一台液压泵的输出压力(p，p′；p，p′，p″)得出的典型压力(p，p′；p_s，p_s′；p_s，p_s′，p_s″)求出相对于输入扭矩的输入扭矩控制量(δ，δ′；δ，δ′，δ″)；第2计算装置，其功能为根据第1计算装置得出的输入扭矩控制量求出各液压泵的输入扭矩(T，T′；T，T′，T″)；第3计算装置，其功能为根据第2计算装置得出的输入扭矩和自身的输出压力(p，p′；p，p′，p″)求出各液压泵的标准输油量(Q_ps，Q_ps′；Q_ps，Q_ps′，Q_ps″)。

2、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，它具有可根据上述发动机（14）的实际转数（Ne）与目标转数（No）的偏差（△N），求出对于输入扭矩总和的输入扭矩控制量（δN）的第4计算装置。上述第1计算装置，根据利用第4计算装置得出的输入扭矩控制量（δN）和上述典型压力（P，P′;Ps，Ps′;Ps Ps′，Ps″）可以分别对上述液压泵（1，1′;1，1′，1″）计算对于上述输入扭矩的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″）。

3、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，其上述第1计算装置可根据随着上述典型压力（P，P′;Ps，Ps′;Ps，Ps′，Ps″）的增加，对于上述输入扭矩的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′δ″）逐渐减少的第1函数关系式计算输入扭矩控制量。

4、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，其上述第2计算装置根据上述液压泵（1，1′;1，1′，1″）预先设定的最小输入扭矩（T_min，T_min′;T_min，T_min′，T_min″），计算出上述输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″），并利用其结果计算上述各液压泵（1，1′;1，1′，1″）的输入扭矩。

5、根据权利要求2的泵输入功率控制系统，当上述实际转数（Ne）比标准转数（No）小时，上述第4计算装置根据随着上述转数偏差（△N）的增大，对于上述输入扭矩总和的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″）逐渐减少的第2函数关系式，可以计算泵的输入扭矩控制量。

6、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，上述的第1计算装置可根据随着上述典型压力（P，P′;Ps，Ps′;Ps，Ps′，Ps″）的增加，相对于上述输入扭矩的输入扭矩控制量（δE）减少，以及随着上述对于输入扭矩总和的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″）的减少，上述输入扭矩控制量也减少的第3函数关系式，计算上述的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″）。

7、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，它的上述的多个液压泵包含有第1和第2个液压泵（1，1′）。上述的第1计算装置可根据由上述第2个液压泵（1′）的输出压力得出的第1个典型压力（P，P）计算对于第1个液压泵（1）的输入扭矩的第1个输入扭矩控制量（δ），它还可根据由上述第1个液压泵的输出压力（P）得出的第2个典型压力（P′，Ps′），计算对于上述第2个液压泵（1′）的输入扭矩的第2个输入扭矩控制量（δ′）。上述的第2计算装置可根据上述第1计算装置得出的第1个输入扭矩控制量（δ）计算相对于上述第1个液压泵的第1个输入扭矩（T），同时根据第2个输入扭矩控制量（δ′），计算对于上述第2个液压泵的第2个输入扭矩（T′）。上述第3计算装置可根据上述第2计算装置得出的第1个输入扭矩与上述第1个液压泵的输出压力（P）计算其第1个液压泵的标准输油量（Qps），同时根据上述第2个输入扭矩和上述第2个液压泵的输出压力（P′）计算第2个液压泵的标准输油量（Qps′）。

8、根据权利要求7的泵输入功率控制系统，它取上述第2个液压泵（1′）的输出压力（P′）作为上述第1个典型压力（Ps），取上述第1个液压泵（1）的输出压力（P）作为上述第2个典型压力（Ps′）。

9、根据权利要求7的泵输入功率控制系统，它含有第5计算装置，其功能为上述第1计算装置可以预先假定对应于上述第1个液压泵（1）的输油量的第1控制参数（K）和对应于上述第2个液压泵（1′）的输油量的第2控制参数（K′），并根据上述第2个控制参数（K′）与第2个液压泵的输出压力（P′）的乘积求出上述第1个典型压力（Ps），又根据上述第1个控制参数和第1个液压泵的输出压力（P）的乘积求出第2个典型压力（Ps）。

10、根据权利要求7所包含第5计算装置的泵输入功率控制系统，其功能为进行下列运算：通过用以上述第1个液压泵（1）的输油量为指令信号的操纵装置的第1个指令值（Qr）和以上述第2个液压泵（1′）的输油量为指令信号的操纵装置的第2个指令值（Qr′）之和除上述第1个指令值求出第3个控制参数（Ko），利用上述第1，第2个指令值之和除上述第2个指令值求出第4个控制参数（Ko′），根据上述第3个控制参数和第2个液压泵的输出压力（P′）的乘积求出上述第1个典型压力（Ps），根据上述第4个控制参数与第1个液压泵输出压力（P）的乘积求出上述第2个典型压力（Ps′）。

11、根据权利要求7所包含第5计算装置的泵输入功率控制系统，它可进行下列计算：上述第1计算装置可以预先设定对应于上述第1个液压泵（1）的输油量的第1控制参数（K），并且利用以第1个液压泵的输油量为指令信号的操纵装置的第1个指令值（Qr）和以上述第2个液压泵的输油量为指令信号的操纵装置的第2个指令值（Qr′）之和除上述第1个指令值求出第3个控制参数（Ko），以上述第1、第2个指令值之和除上述第2个指令值求出第4个控制参数（Ko′），根据上述第3个控制参数与上述第2个控制参数和第2个液压泵的输出压力（P′）的乘积求上述第1个典型压力（Ps），根据上述第4个控制参数和上述第1个控制参数及第1个液压泵的输出压力（P）的乘积求上述第2个典型压力（Ps′）。

12、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，上述多个液压泵至少包含第1，第2和第3个液压泵（1，1′，1″）。它可进行下列计算：上述第1计算装置根据上述第2个液压泵（1′）的输出压力（P′）与上述第3个液压泵（1″）的输出压力（P″）求第1个典型压力（Ps）;它还有可根据上述第1个液压泵（1）的输出压力（P）与上述第3个液压泵（1″）的输出压力（P″）求第2个典型压力（Ps′），根据上述第1个液压泵的输出压力和上述第2个液压泵（1′）的输出压力（P′）求第3个典型压力（Ps″）的第5计算装置;它具有可根据由第5计算装置得出的上述第1个典型压力（Ps），求对于上述第1个液压泵的第1个输入扭矩控制量（δ），根据上述第2个典型压力（Ps′），求对于上述第2个液压泵的第2个输入扭矩控制量（δ′），根据上述第3个典型压力（Ps″），求对于上述第3个液压泵的第3个输入扭矩控制量（δ″）的第6计算装置。

上述第2个计算装置可根据上述第1个计算装置得出的第1个输入扭矩控制量（δ），计算对于上述第1个液压泵的第1个输入扭矩（T），根据上述第2个输入扭矩控制量（δ′），计算对于上述第2个液压泵的第2个输入扭矩（T′），根据上述第3个输入扭矩控制量（δ″），计算对于上述第3个液压泵的第3个输入扭矩（T″）。

上述第3计算装置可根据由上述第2计算装置得出的第1个输入扭矩和上述第1个液压泵的输出压力（P）计算第1个液压泵的标准输油量（Qps）根据上述第2个输入扭矩和上述第2个液压泵的输出压力（P′）计算第2个液压泵的标准输油量（Qps′），根据上述第3个输入扭矩和上述第3个液压泵的输出压力（P″）计算第3个液压泵的标准输油量（Qps″）。

13、根据权利要求12的泵输入功率控制系统，它可进行下列运算：上述第5计算装置取上述第2个液压泵（1′）的输出压力（P′）和第3个液压压泵（1″）的输出压力（P″）中的大者作为上述第1个典型压力（Ps），取上述第1个液压泵（1）的输出压力（P）和第3个液压泵的输出压力（P″）中的大者作为上述第2个典型压力（Ps′），取上述第1个液压泵的输出压力（P）与第2个液压泵的输出压力（P′）中的大者作为上述第3个典型压力（Ps″）。

14、根据权利要求12的泵输入功率控制系统，它可进行下列计算：上述第5计算装置取上述第2个液压泵（1′）的输出压力（P′）和第3个液压泵（1″）的输出压力（P″）的平均值作为上述第1个典型压力（Ps），取上述第1个液压泵（1）的输出压力（P）与第3个液压泵的输出压力（P″）的平均值作为上述第2个典型压力（Ps′），取上述第1个液压泵的输出压力（P）和第2个液压泵的输出压力（P′）的平均值作为上述第3个典型压力（Ps″）。

15、根据权利要求12的泵输入功率控制系统，它可进行下列计算：上述第5计算装置可以预先设定对应于第1个液压泵（1）的输油量的第1个控制参数（K），对应于第2个液压泵（1′）的输油量的第2个控制参数（K′），对应于上述第3个液压泵（1″）的输油量的第3个控制参数（K″），根据上述第2个控制参数（K′）和第2个液压泵的输出压力（P′）的乘积与上述第3个控制参数（K″）和第3个液压泵的输出压力（P″）的乘积之和求上述第1个典型压力（Ps），根据上述第1个控制参数（K）与第1个液压泵的输出压力（P）的乘积与上述第3个控制参数（K″）和第3个液压泵的输出压力（P″）的乘积之和求上述第2个典型压力（Ps），根据上述第1个控制参数（K）与第1个液压泵的输出压力（P）的乘积和上述第2个控制参数（K′）与第2个液压泵的输出压力（P′）的乘积之和求上述第3个典型压力（Ps″）。

16、根据权利要求12的泵输入功率控制系统，它可进行下列计算：上述第5计算装置可以利用以上述第1个液压泵（1）的输油量为指令信号的操纵装置的第1指令值（Qr）与以上述第2个液压泵（1′）的输油量为指令信号操纵装置的第2个指令值（Qr′），以及以上述第3个液压泵（1″）的输油量为指令信号的操纵装置的第3个指令值（Qr″）之和除上述第2和第3个指令值之和来求第4个控制参数（Ko）;用上述第1，第2，第3个指令值之和除上述第1及第3个指令值之和来求第5个控制参数（Ko′）;利用上述第1、第2、第3指令值之和除上述第1及第2指令值之和来求第6个控制参数（Ko″）;根据上述第2、第3个液压泵的输出压力（P′，P″）之和与上述第4个控制参数（Ko）的乘积来求上述第1个典型压力（Ps）;根据上述第1、第3个液压泵的输出压力（P，P″）之和与上述第5个控制参数（Ko′）的乘积求上述第2个典型压力（Ps′）;根据上述第1、第2个液压泵的输出压力（P，P′）之和与上述第6个控制参数（Ko″）的乘积求上述第3个典型压力（Ps″）。

17、根据权利要求12的泵输入功率控制系统，它可进行下列计算：上述第5计算装置可以预先设定对应于上述第1个液压泵（1）输油量的第1个控制参数（K），对应于上述第2个液压泵（1′）输油量的第2个控制参数（K′）、对应于上述第3个液压泵（1″）输油量的第3个控制参数（K″），利用以上述第1个液压泵的输油量为指令信号的操纵装置的第1个指令值（Qr）和以上述第2个液压泵的输油量为指令信号的操纵装置的第2个指令值（Qr′）及以上述第3个液压泵的输油量为指令信号的操纵装置的第3个指令值（Qr″）之和除上述第2和第3指令值之和来求第4个控制参数（Ko）;用上述第1、第2、第3个指令值除上述第1和第3指令值之和来求第5个控制参数（Ko′）;以上述第1、第2、第3指令值之和除上述第1与第2指令值之和来求第6个控制参数（Ko″）;根据上述第2个控制参数（K′）与上述第2个液压泵的输出压力（P′）的乘积和上述第3个控制参数（K″）与上述第3个液压泵的输出压力（P″）的乘积之和与第4个控制参数（Ko）的乘积来求上述第1个典型压力（Ps）;并且根据上述第1个控制参数（K）与上述第1个液压泵的输出压力（P）的乘积以及上述第3个控制参数（K″）与上述第3个液压泵的输出压力的乘积之和与上述第5个控制参数（Ko′）的乘积来求上述第2个典型压力（Ps′）;由上述第1个控制参数（K）与上述第1个液压泵的输出压力的乘积和上述第2个控制参数（K′）与上述第2个液压泵的输出压力的乘积之和与上述第6个控制参数（Ko″）的乘积来求上述第3个典型压力（Ps″）。

18、权利要求2的泵输入功率控制系统，它具有设定装置（其作用为预先设定对于上述液压泵（1，1′）的输入扭矩总和为一定的输入扭矩控制量（δN）），能够选择多种泵输入功率控制形态中的一种的指示装置;根据由上述指示装置选择的泵输入功率控制形态，选择由上述第4计算装置得出的输入扭矩控制量（δ，δ′;δδ′，δ″）与上述设定装置的一定的输入扭矩控制量（δN）中的任何一种，并在上述的第1计算装置的计算中使用。

19、根据权利要求1的泵输入功率控制系统，指具有对于上述多个液压泵（1，1′），能预先设定其一定的输入扭矩（K）的设定装置，能够选择多个泵输入功率控制形态中的一种的指示装置;对应于由上述指示装置选择的泵输入功率控制形态，可以选择由上述第2计算装置得出的输入扭矩（T，T′）以及上述设定装置的一定输入扭矩中的任何一种，并在上述第3计算装置的计算中使用。

20、根据权利要求2的泵输入功率控制系统，它具有能预先设定相对于上述多个液压泵（1，1′）的输入扭矩总和为一定的输入扭矩控制量（δN）的第1设定装置，能预先设定对于上述多个液压泵分别为一定的输入扭矩（K）的第2设定装置，能选择多个泵输入功率控制形态中一种的指示装置。它可根据由上述指示装置选择的泵输入功率控制形态，选择由上述第4计算装置得出的输入扭矩控制量（δ，δ′;δ，δ′，δ″）与上述第1设定装置的一定的输入扭矩控制量（δN）中的任何一种，并在上述第1计算装置的计算中使用;同时它能选择上述第2计算装置得出的输入扭矩（T，T′）与上述第2设定装置的一定的输入扭矩（K）中的任何一种，并在上述第3计算装置的计算中使用。