CN86200161U - 无搭边复合式自动移位冲剪模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于冲压加工方面的专用工装，传统薄壁圆管的加工方法是用高纯铝板，冲压成圆片后冷挤压而成的。板料利用率只有55％，本实用新型采取了无搭边复合式自动移位冲剪模具，“品”字形布局的方凸模和方凹模通过交错冲剪和封闭剪切而产生的正方带有中心孔的坯料，用镦粗和挤压相结合的方法一次挤压成薄壁圆管。板料利用率提高30％，冲剪力下降40％，以年产2千万支铝圆软管容器计算可节约十万元人民币。

Description

本实用新型属于冲压加工专用工装。

薄壁软管状容器现有的加工方法是将高纯铝板冲压成圆坯料后挤压成圆形薄壁管状容器（如图6A）。这种方法的最大缺点是原落料工装由于需要搭边，而造成铝板边角余料高达45％（见图5）这是一种惊人的浪费，而且冲压力为36.75吨（按纯铝抗剪强度CP＝15公斤／毫米）。

本实用新型的要点就是针对上述存在的问题，采取无搭边复合式自动移位冲剪模具（见图1）板料首先通过该模具上模板的圆凸模（6）和下模板圆凹模〔14〕先冲中心孔，然后自动移位机构的定位销〔7〕将已冲好中心孔的料板定好位。“品”字布局的方凸模〔8〕和“品”字布局的方凹模〔13〕用交错封闭的剪切方法先剪切Ⅱ部位〔见图3〕。接着自动移位机构的定位销又将板料移位到剪切Ⅰ、Ⅲ部分的位置（如图3）由于有中心孔定位、冲剪出来的方坯料规矩、准确达到了生产工艺的标准，而且料板利用率很高。

本实用新型与现有技术相比，由于模具上的方凸模〔18〕和方凹模〔13〕是按“品”字布局，这样使铝板利用率提高30％，冲剪力下降40％（如图3所示），由该模具所产生的正方坯料在冷挤工序时由于立体变形程度增加，铝管的质量不但没有降低，试验表明显微物化性能还有一定程度的提高。而且不改变原有设备，模具只做适当调整。

牙膏管或鞋油管等薄壁管状容器若用正方坯料冷挤成圆形薄壁管（如图6）要增加镦粗过程，方坯料要先镦粗成圆形，继后进行挤压，这两个过程几乎同时进行，模具设备与现有工艺相同。

该模具经济效益明显，以年产二千万支直径为φ25毫米铝管计算，如果采取本实用新型，年纯节约价值近十万元人民币。如果在全国牙膏生产中应用，以目前年产11亿支牙膏计算，纯节约价值达500万元人民币以上。

图1是本实用新型的具体结构纵向剖视图。从该图中可以清楚地看清模具的具体结构。

1下模板座，2下模板，3料板，4退料板，5上模板，6圆凸模，7自动进料机构的定位销，8方凸模，9上模板座，10自动进料机构的滚轮，11自动进料机构的斜铁，12自动进料机构的拉板，13方凹模，14圆凹模，15方坯料，16挤压成型后的软管容器。

图2是本实用新型上模板圆凸模和“品”字布局的方凸模示意图。

图3是料板〔3〕通过模具交错封闭的冲剪程序示意。从该图中可以明显地看到料板经过该模具冲剪后余料基本上不存在了。

图4是本实用新型下模板圆凹模和按“品”字布局方凹模示意图。

图5是原工艺落料的边角料的情况，余料高达45％

图6A是原工艺挤压铝管容器程序示意图。

B是利用本实用新型冲剪出来的方坯料挤压铝软管容器前后的示意图。

Claims (2)

1、无搭边复合式自动移位冲剪模具是由下模板[2]、下模座[1]、自动进料机构[10]、上模板[5]、上模板座[9]、料板[3]所组成，其特征在于上模板[5]上装有按“品”字形布局的方凸模[8]以及相应在下模板上装有方凹模[13]，其间距和数量按所要求的方坯料[15]的尺寸大小而定。

2、如权利要求1所述的无搭边复合式自动移位冲剪模具，其特征在于上模板〔5〕上装有圆凸模〔6〕，下模板〔2〕上装有圆凹模〔14〕。

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