CN2838796Y - 薄壁钢材复合成形模具 - Google Patents
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Abstract
Description
技术领域
本实用新型涉及一种冲压模具，特别是涉及一种薄壁钢材冷冲压成型用的模具。
背景技术
冷冲压技术在工业各部门中已被广泛应用。冷冲压常用工艺有两种，一种是采用整体落料、冲孔-单腔弯曲；另一种是单腔落料、冲孔-单腔弯曲。无论采用这两种工艺的那一种，均需两套模具，第一套完成内、外形落料，第二套模具完成弯曲成形。采用两套模具冲压，存在以下难以解决的问题。经过第一套模具落料、冲孔成形的半成品零件很难在第二套模具中进行准确定位，不能保证零件的形状及尺寸精度。特别是对外观形状复杂、薄料产品，特别容易产生变形。生产效率低且产品质量难以控制。
发明内容
本实用新型的目的在于，提供一种薄壁钢材复合成形模具。它可以集落料、冲孔、弯曲、成型工序于一体，只用一套模具完成上述的多个工序。可大大提高产品的生产效率和质量。
本实用新型的技术方案。构成包括上模、下模两部分；上模由安装在冲床滑行块上的冲孔冲头1、弯曲冲头2、固定板3、侧刃4和卸料板5构成；上模的上部设有固定板3，上模的下部设有卸料板5，上模的中间安装有冲孔冲头1、弯曲冲头2和侧刃4；下模由固定在冲床工作平台上的凹模6、定位板7、顶块8和顶杆9构成；凹模6上设有内、外形落料型腔10、弯曲型腔11；凹模6上对称固定两块定位板7；凹模6下方设有由顶块8和顶杆9构成的顶料装置。
与现有技术比较，这种薄壁钢材复合成型模具，集落料、冲孔、弯曲、成型工序于一体，只用一套模具可以完成上述多工序，保证了零件的形状及尺寸精度。特别是对外观形状复杂的薄料产品，冲压后的产品不产生变形。同时少用了一套模具，也节约了生产成本，提高了生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；图2是凹模的俯视图；图3是第一次冲压后零件的形状；图4是第二次冲压后零件的形状；图5是冲压成型的零件图。
图中标记为，1-冲孔冲头，2-弯曲冲头，3-固定板，4-侧刃，5-卸料板，6-凹模，7-定位板，8-顶块，9-顶杆，10-落料型腔，11-弯曲型腔，12-进料槽，13-定位面。
具体实施方式
实施例。薄壁钢材复合成形模具，如图1所示，构成包括上模、下模两部分；上模由安装在冲床滑行块上的冲孔冲头1、弯曲冲头2、固定板3、侧刃4和卸料板5构成；上模的上部设有固定板3，上模的下部设有卸料板5，上模的中间安装有冲孔冲头1、弯曲冲头2和侧刃4；下模由固定在冲床工作平台上的凹模6、定位板7、顶块8和顶杆9构成；凹模6上设有内、外形落料型腔10、弯曲型腔11；凹模6上对称固定两块定位板7；凹模6下方设有由顶块8和顶杆9构成的顶料装置。
本实用新型采用的是级进式双腔落料弯曲复合成形工艺，即毛坯在落料型腔进行落料成形后，朝前移动至弯曲型腔进行弯曲成形；与此同时，后面的毛坯又在落料型腔进行落料成形；每冲压一次，毛坯朝前移动一次；依次类推，完成多个型腔的落料弯曲成型。
本实用新型的工作原理如图2所示，当模具处于上极限待工作位置时，将事先准备好的宽度一定的长条形毛坯放置在凹模6的进料槽12中，并通过定位板7定位。模具工作时，上模随着冲床滑块下行，卸料板5和凹模6的上平面首先压紧毛坯，随后冲头1进入凹模6，完成第一个型腔的冲孔工作；与此同时，侧刃4完成两边多余材料的切除工作(落料成形)，被切掉的长度正好是步距的长度。然后，随着滑块的继续下行，弯曲冲头2和凹模6对零件的第一个型腔进行弯曲成形，当模具到达下死点时，零件最终成形，各尺寸达到要求(需要特别强调的是：在进行第一个型腔的弯曲成形时，同时进行第二个型腔的落料、冲孔成形工作)。之后，上模开始向上运动，冲头退出凹模6，顶杆9回复推动顶块8将加工好的零件顶出，完成第一个型腔的弯曲成形工作，及第二个型腔的落料、冲孔成形工作。取出零件，用被侧刃4切出的左端两小平面在定位面13上定位，重复上述步骤，完成下一个型腔的落料、冲孔、弯曲成型，保证两型腔之间的间距尺寸。依此类推，完成多个型腔的落料、冲孔、弯曲成形，得到合格零件，冲压工作完成。
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