CN221290315U - 三爪内撑式数控车床夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于汽车轮毂加工技术领域，尤其涉及一种三爪内撑式数控车床夹具。一种三爪内撑式数控车床夹具，包括相互固定的上固定板和下固定板，所述上固定板的上端面上设有三个呈以上固定板中心为圆心环形均匀间隔设置的夹块，所述上固定板和下固定板之间设有上下浮动的升降板，所述升降板设有向下固定板外侧延伸并与夹块一一对应的联动部，所述联动部与夹块之间通过联动块连接，所述联动块与上固定板转动连接。本实用新型具有可以自适应夹持不同型号的轮毂，并且在每次夹持前不需要对夹具进行调整，操作简单，效率较高的优点。

Description

三爪内撑式数控车床夹具

技术领域

本实用新型属于汽车轮毂加工技术领域，尤其涉及一种三爪内撑式数控车床夹具。

背景技术

轮毂加工时，需要对轮毂的周向外壁进行加工，通过夹具将轮毂进行夹紧，之后夹具放置在能旋转的数控车床上，使得夹具自转，从而可以对轮毂周向外壁进行加工。

申请号为201720017875.1的中国专利公开了一种轮毂夹具，包括三角拉盘和三角平台，所述三角平台位于三角拉盘的正上方，且直径大于三角拉盘，所述三角平台的端部设有垫块，其底面上固定连接有滑销定位块，所述滑销定位块上设置有拉臂，所述拉臂的底部设置在三角拉盘上，所述拉臂上部设有滑槽，所述滑槽上设有拉爪。

上述方案中在每次需要夹持不同型号的轮毂前需要通过调节拉臂的位置，并在压盘定位孔与拉臂底部通孔、拉爪定位孔与拉臂定位孔、滑销孔与V型销槽插入销钉进行定位，再将轮毂放置在夹具上进行夹紧固定，操作麻烦，耗费时间，效率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种可以自适应夹持不同型号的轮毂，并且在每次夹持前不需要对夹具进行调整，操作简单，效率较高的三爪内撑式数控车床夹具。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种三爪内撑式数控车床夹具，包括相互固定的上固定板和下固定板，所述上固定板的上端面上设有三个呈以上固定板中心为圆心并作环形均匀间隔设置的夹块，所述上固定板和下固定板之间设有上下浮动的升降板，所述升降板设有向下固定板外侧延伸并与夹块一一对应的联动部，所述联动部与夹块之间通过联动块连接，所述联动块与上固定板转动连接；当所述升降板向上或向下移动时，所述联动块发生转动使夹块沿上固定板的径向方向移动，以实现夹块对轮毂工件的夹紧或松开。

在夹紧轮毂工件时，升降板向上或向下移动，使得夹块向上固定板的中心合拢，之后将轮毂工件放置在夹块上，之后使升降板向上或向下移动，使得夹块向上固定板的外侧移动并撑开，使得夹块的周向外壁与轮毂工件的周向内壁接触，从而实现夹块夹持轮毂工件。

其中升降板的浮动可以通过压缩弹簧或者拉伸弹簧实现，以实现轮毂的夹紧，当需要夹块松开轮毂工件时，通过气缸使得升降板反方向移动，从而实现夹块松开轮毂，之后操作人员可以将轮毂工件取下。也可以直接通过气缸或者油缸实现升降板的升降。

其中，联动块与上固定板转动连接，联动块的上端与夹块固定连接，联动块的下端会与联动部连接，使得升降板的联动部上下浮动时，联动块会发生转动，从而实现夹块的径向移动。

本装置直接通过夹块的径向移动，可以自适应夹持不同型号的轮毂，并且在每次夹持前不需要对夹具进行调整，操作简单，效率较高。

作为优选，所述联动块设有联动槽，所述联动槽沿上下方向延伸，所述联动槽的上端相对位于联动槽的下端的内侧或外侧，所述联动部设有与联动槽滑动配合的活动件。

升降板向上或向下运动使得联动部的活动件会在联动槽内移动，由于联动槽的上端相对位于联动槽的下端的内侧或外侧，所以联动槽的延伸方向是倾斜的，使得活动件的移动轨迹是竖直方向的，当活动件在上下移动时，活动件滑配在联动槽内，会使得联动块会发生转动，从而实现夹块的径向移动。

作为优选，所述上固定板和下固定板之间设有若干弹性件，所述升降板在弹性件的作用下具有向上或向下移动的趋向力，所述下固定板设有上下贯穿的并用于对升降器进行让位的让位孔。

弹性件可以使得升降板在自然状态下向下或向上移动从而夹紧轮毂工件，不需要设置夹具之外的其他装置对升降板持续施力，节省成本。并且夹具在夹持轮毂工件后，整个夹具需要旋转，从而对轮毂进行加工，所以也难以在旋转时通过夹具之外的其他装置对升降板施力。在加工完成后或加工前，要取下轮毂工件或者在放置轮毂工件，通过设置让位孔，使得升降器可以下拉或向上推升降板，从而改变升降板的上下位置，从而松开轮毂工件。其中，升降器可以为气缸或者油缸或者是电动推杆等等。

作为优选，所述上固定板和下固定板之间设有若干个沿上下方向延伸的导向杆，所述升降板与导向杆滑动配合。

导向杆可以对升降板的上下浮动方向进行导向，避免升降板发生偏移，从而保证夹块可以顺利的沿径向方向移动。

作为优选，所述上固定板设有沿上固定板径向方向延伸的滑槽，所述夹块的下端与滑槽滑动配合，所述滑槽向上开口并径向向内延伸；所述滑槽由上至下依次包括窄段和宽段，所述夹块的下端的周向外缘形状与滑槽的周向内缘形状相同，以限制夹块在上下方向上的移动。

通过设置滑槽从而使得夹块的移动轨迹为径向方向，使得夹块不会发生偏移。同时所述滑槽由上至下依次包括窄段和宽段，夹块的下端会具有与窄段和宽段配合的结构，从而限制夹块上下方向的移动，只能保证夹块沿径向移动。

作为优选，所述上固定板的上端面上设有沿上固定板径向方向延伸的固定块，所述固定块设有所述滑槽。

由于联动块与上固定板之间转动连接，若将滑槽设置在上固定板上，会使整个上固定板的厚度较大，浪费材料，所以设置固定块，将滑槽设置在固定块上，就不需要将上固定板的厚度增大，节省材料。

作为优选，所述夹块上设有用于与轮毂工件内壁接触的接触块，所述接触块的宽度由上至下逐渐缩小。

上述方案接触块与轮毂工件的内壁接触，在夹持轮毂工件时，通过夹块径向向外移动，以撑开的方式夹紧轮毂工件。使得在夹持轮毂工件完成后，整个夹具会旋转，径向向外的离心力，对轮毂的夹紧起到辅助作用。所述接触块的宽度上至下逐渐缩小，使得接触块与轮毂工件的内壁可以线接触，通用性更好，可以适应不同轮毂工件内壁的形状。

作为优选，所述接触块至少包括第一接触块和第二接触块，所述第二接触块位于第一接触块的下端并与第一接触块连接，所述第二接触块周向外壁位于第一接触块的周向外壁的外侧。

第二接触块周向外壁位于第一接触块的周向外壁的外侧使得第一接触块和第二接触块呈台阶状，可以适用于不同之间的轮毂工件的夹持，提高夹具的通用性。当轮毂工件的直径较大时，可以通过第二接触块与轮毂工件的内壁接触，当轮毂工件的直径较小时，可以用位于内侧的第一接触块于轮毂工件的内壁接触。

作为优选，所述联动槽的上端相对位于联动槽的下端的内侧，所述升降板在弹性件的作用下具有向下移动的趋向力，当升降板向下移动时，所述夹块向径向外侧移动，通过撑开以实现夹紧轮毂工件。

在自然状态下，弹性件会使得升降板向下移动，从而实现轮毂工件的夹紧，之后通过气缸或油缸向上穿过让位孔直接推动升降板向上移动即可实现夹块松开轮毂工件。若弹性件将升降板向上推，则需要在升降板下端面上设置一个拉环，在气缸或油缸的输出端设置一个拉手，将升降板下拉，在设计上会增加工序，较为麻烦。

作为优选，所述上固定板的周向外缘的下端与下固定板周向外缘的上端通过侧板连接，所述侧板和下固定板设有用于减重的减重孔或减重槽。

直接通过导向杆连接上固定板和下固定板强度会较差，所以通过侧板将上固定板和下固定板连接，可以增加强度，同时设置减重孔和减重槽可以减轻整个夹具的重量，

本实用新型具有以下优点：直接通过夹块径向移动从而对轮毂工件进行夹持，通过设置第一接触块和第二接触块可以自适应夹持不同型号的轮毂，并且在每次夹持前不需要对夹具进行调整，操作简单，效率较高；夹块是通过撑开的方式夹紧轮毂工件，在夹具旋转时，离心力可以使得夹块可以将轮毂夹的更紧。

附图说明

图1为本实用新型在夹紧轮毂工件时的结构示意图。

图2为图1的剖视图。

图3为本实用新型在松开轮毂工件时的结构示意图。

图4为图3的剖视图。

图5为夹块处的结构示意图。

图6为本实用新型弹性件处的剖视图。

附图标号：上固定板1、延伸部11、转轴12、下固定板2、侧板21、夹块3、第一接触31、第二接触块32、第三接触块33、滑块34、固定块4、滑槽41、升降板5、联动部51、活动件52、联动块53、联动槽54、导向杆6、弹性件7、让位孔8、减重槽9、减重孔91、轮毂100。

具体实施方式

下面根据附图和具体实施例对本实用新型作进一步描述。

如图1和图2以及图6所示，本实施例公开了一种三爪内撑式数控车床夹具，包括上固定板1和下固定板2，上固定板1和下固定板2的周向外缘截面呈圆形。上固定板1和下固定板2之间通过三个侧板21连接。上固定板1包括三个环形均匀间隔设置并向周向外侧延伸的延伸部11，在延伸部11的上端面设有固定块4，固定块4沿上固定板1径向向内延伸，固定板4设有开口朝上并且沿上固定板1的径向向内贯穿固定板4的滑槽41，夹块3包括滑块34，滑块34滑配在滑槽内，滑块34的周向外缘截面形状与滑槽34的周向内圆截面形状相同。滑槽41由上至下包括窄段和宽段，以限制滑块34的上下位置。在下固定板2上设有减重孔91，在侧板21上设有向内开口的减重槽9。

三个夹块3呈以上固定板1的中心为圆心环形均匀间隔设置，夹块3还包括位于滑块34上端并与滑块34固定的接触块3，接触块3由上至下依次包括第一接触块31、第二接触块32和第三接触块33。第三接触块33的周向外壁相对位于第二接触块32的周向外壁的外侧，第二接触块32的周向外壁相对位于第一接触块31的周向外壁的外侧。第一接触块31、第二接触块32和第三接触块33的自身宽度由上至下依次减小。第一接触块31、第二接触块32和第三接触块33呈台阶式并且第一接触块31、第二接触块32和第三接触块33的上端的周向外壁为圆角过渡。

如图2和图6所示，上固定板1和下固定板2之间设有升降板5，升降板5与上固定板1之间设有六个竖向设置弹性件7，六个弹性件7以上固定板1的中心为圆心环形均匀间隔设置，弹性件7为压缩弹簧，升降板5在弹性件7的作用下具有向下移动的趋向力。在上固定板1和下固定板2之间设有三个以上固定板1的中心为圆心环形均匀间隔设置的导向杆6，导向杆6穿过升降板5，升降板5与导向杆6滑动配合。

如图1至图5所示，升降板5设有三个与夹块3一一对应的联动部51，联动部51从相邻两块侧板21之间穿出并向外延伸至下固定板2的外侧。联动部51设有上下贯穿并向外侧开口的U形槽，U形槽内固定有横向设置的活动件52。夹块3与联动部51之间通过联动块53连接，联动块53的下端设有上下方向延伸的联动槽54，联动槽54横向贯穿联动块53的两侧侧壁，活动件52滑配在联动槽54内。联动块53的上端穿过沿延伸部11并与夹块3的滑块34连接，联动块53与延伸部11通过转轴12转动连接。联动槽54的上端相对位于联动槽54的下端的内侧，联动槽54向内侧倾斜设置。在下固定板2的下端中心处设有上下贯穿的让位孔8，让位孔8用于对升降器进行让位。

如图2和图4所示，在夹具使用时，操作人员用升降器，例如气缸穿过让位孔8将升降板5向上顶起，使得活动件52由联动槽54下端移动至联动槽54的上端，整个联动块53绕转轴12顺时针转动，使得夹块3径向向内移动。之后将轮毂工件100套设在夹块3上，在放置好轮毂工件100后，（升降器）气缸下降使得升降板5在弹性件7的作用下向下移动，此时活动件52由联动槽上端移动至联动槽的下端，整个联动块53逆时针转动，使得夹块3径向向外移动，并与轮毂工件100的内壁接触，以撑开的方式夹紧轮毂工件100。最后将整个夹具放置在数控车床的旋转机构上，对轮毂工件进行加工。在完成加工后，操作人员将夹具从数控车床的旋转机构上取下，并再次利用（升降器）气缸上顶升降板5，使得夹块3松开轮毂工件，之后取下加工后的轮毂工件。

Claims (10)

1.一种三爪内撑式数控车床夹具，包括相互固定的上固定板和下固定板，所述上固定板的上端面上设有三个呈以上固定板中心为圆心并作环形均匀间隔设置的夹块，其特征在于：所述上固定板和下固定板之间设有上下浮动的升降板，所述升降板设有向下固定板外侧延伸并与夹块一一对应的联动部，所述联动部与夹块之间通过联动块连接，所述联动块与上固定板转动连接；当所述升降板向上或向下移动时，所述联动块发生转动使夹块沿上固定板的径向方向移动，以实现夹块对轮毂工件的夹紧或松开。

2.根据权利要求1所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述联动块设有联动槽，所述联动槽沿上下方向延伸，所述联动槽的上端相对位于联动槽的下端的内侧或外侧，所述联动部设有与联动槽滑动配合的活动件。

3.根据权利要求2所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述上固定板和下固定板之间设有若干弹性件，所述升降板在弹性件的作用下具有向上或向下移动的趋向力，所述下固定板设有上下贯穿的并用于对升降器进行让位的让位孔。

4.根据权利要求1或2或3所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述上固定板和下固定板之间设有若干个沿上下方向延伸的导向杆，所述升降板与导向杆滑动配合。

5.根据权利要求1所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述上固定板设有沿上固定板径向方向延伸的滑槽，所述夹块的下端与滑槽滑动配合，所述滑槽向上开口并径向向内延伸；所述滑槽由上至下依次包括窄段和宽段，所述夹块的下端的周向外缘形状与滑槽的周向内缘形状相同，以限制夹块在上下方向上的移动。

6.根据权利要求5所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述上固定板的上端面上设有沿上固定板径向方向延伸的固定块，所述固定块设有所述滑槽。

7.根据权利要求1或2或3所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述夹块上设有用于与轮毂工件内壁接触的接触块，所述接触块的宽度由上至下逐渐缩小。

8.根据权利要求7所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述接触块至少包括第一接触块和第二接触块，所述第二接触块位于第一接触块的下端并与第一接触块连接，所述第二接触块周向外壁位于第一接触块的周向外壁的外侧。

9.根据权利要求3所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述联动槽的上端相对位于联动槽的下端的内侧，所述升降板在弹性件的作用下具有向下移动的趋向力，当升降板向下移动时，所述夹块向径向外侧移动，通过撑开以实现夹紧轮毂工件。

10.根据权利要求1或2或3所述的三爪内撑式数控车床夹具，其特征在于：所述上固定板的周向外缘的下端与下固定板周向外缘的上端通过侧板连接，所述侧板和下固定板设有用于减重的减重孔或减重槽。