CN221250846U - 举升油缸座、底盘总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及车辆技术领域，公开了一种举升油缸座、底盘总成及车辆，举升油缸座用于支撑举升油缸，该举升油缸座安装于底盘，底盘具有横梁。具体的，举升油缸座包括第一侧板和第二侧板，第一侧板与第二侧板并排布置，第一侧板与第二侧板均用于与横梁固定连接。第一侧板设有第一安装部，第二侧板设有第二安装部，第二安装部与第一安装部相对设置，第一安装部及第二安装部用于与举升油缸转动连接。本实用新型提供的举升油缸座、底盘总成及车辆通过将举升油缸座集成在横梁上，无需额外增加副车架的重量，且安装简单，实现了轻量化需求，节省制造成本。

Description

举升油缸座、底盘总成及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种举升油缸座、底盘总成及车辆。

背景技术

通常，洗扫车箱体的举升油缸座设计在副车架上，副车架需要承载箱体的举升应力，因此对副车架的强度要求较高，材料用量较大，这就导致副车架重量大且成本高。同时，受副车架结构限制，副车架往往难以独立承载箱体的举升应力，举升油缸座还需借助底盘提供支撑，因此举升油缸座需要同时安装在底盘上，安装难度较大。

因此，相关技术中的举升油缸座存在增加副车架重量及成本，且安装难度大的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种举升油缸座、底盘总成及车辆，以解决举升油缸座集成于副车架，增加副车架重量及成本，且安装难度大的问题。

第一方面，本实用新型提供了一种举升油缸座，用于支撑举升油缸，该举升油缸座安装于底盘，底盘具有横梁。具体的，举升油缸座包括第一侧板和第二侧板，第一侧板与第二侧板并排布置，第一侧板与第二侧板均用于与横梁固定连接。进一步的，第一侧板设有第一安装部，第二侧板设有第二安装部，第二安装部与第一安装部相对设置，第一安装部及第二安装部用于与举升油缸转动连接。

有益效果：本方案中，第一侧板和第二侧板并排布置，并与横梁固定连接，从而将举升油缸座集成在底盘的横梁上，安装简单，且举升油缸座借助底盘的承载力支撑举升油缸的举升应力，无需增加副车架的重量及材料的用量，实现了车架的轻量化且降低成本。

在一种可选的实施方式中，第一侧板向外延伸有第一加强肋和第二加强肋，第一加强肋和第二加强肋沿第一侧板间隔布置，第一加强肋、第一侧板和第二加强肋共同构造出一凹槽结构，凹槽结构的槽壁用于与横梁焊接。

有益效果：如此设置，第一加强肋、第一侧板和第二加强肋构造出的凹槽结构能够与横梁的三个面焊接，保证举升油缸座安装的可靠性和使用寿命。

在一种可选的实施方式中，第二侧板设有加强部，加强部朝向第一侧板延伸设置，并与第一侧板固定连接。或者，第一侧板设有加强部，加强部朝向第二侧板延伸设置，并与第二侧板固定连接。

有益效果：如此设置，加强部能够将第一侧板和第二侧板连接为一整体结构，提高第一侧板和第二侧板的抗剪力，保证举升油缸座的使用寿命。

在一种可选的实施方式中，举升油缸座还包括转动支撑件，转动支撑件成对设置，且分别固定安装于第一安装部和第二安装部内。进一步的，转动支撑件形成有轴孔，成对设置的两个转动支撑件的轴孔同轴布置。

有益效果：转动支撑件的设置便于提高第一安装部和第二安装部的抗剪切力，保证举升油缸转动连接于第一安装部和第二安装部上的可靠性。其中，两个转动支撑件的轴孔用于与举升油缸转动连接。

在一种可选的实施方式中，第一安装部构造为第一过孔，第二安装部构造为第二过孔，其中一个转动支撑件焊接固定于第一过孔内，且两端伸出于第一过孔；另一个转动支撑件焊接固定于第二过孔内，且两端伸出于第二过孔；两个转动支撑件的轴孔与第一过孔、第二过孔同轴。

有益效果：结构简单，便于组装，降低举升油缸座的制造成本。且转动支撑件的两端伸出于第一过孔或者第二过孔，能够提高抗剪能力，保证举升油缸安装的可靠性。

在一种可选的实施方式中，举升油缸座还包括至少两个第三加强肋；至少其中一个第三加强肋焊接于第一侧板的侧壁，且朝向第一过孔延伸，并与转动支撑件伸出于第一过孔的外壁焊接；至少其中另一个第三加强肋焊接于第二侧板的侧壁，且朝向第二过孔延伸，并与另一个转动支撑件伸出于第二过孔的外壁焊接。

有益效果：如此设置，第三加强肋提高了转动支撑件在第一安装部或第二安装部内的安装可靠性，进一步提升了举升油缸座的整体性。

第二方面，本实用新型还提供了一种底盘总成，具体包括横梁、如上述实施例中的举升油缸座，举升油缸座的第一侧板及第二侧板并排设置于横梁的一侧，且分别与横梁的外壁固定连接。

有益效果：本方案中，第一侧板和第二侧板并排布置于横梁的一侧，并与横梁的外壁固定连接，从而将举升油缸座集成在底盘的横梁上，安装简单，且举升油缸座借助底盘的承载力支撑举升油缸的举升应力，无需增加副车架的重量及材料的用量，实现了车架的轻量化且降低成本。

在一种可选的实施方式中，举升油缸座设有两个，两个举升油缸座并排设置于横梁的同侧。

有益效果：两个举升油缸座均能够与一举升油缸转动连接，两个举升油缸座并排布置于横梁的同侧，便于为两个举升油缸同步提供支撑力，使得两个举升油缸为车辆提供稳定且均衡的举升力。

在一种可选的实施方式中，各举升油缸座包括转动支撑件，转动支撑件成对设置，且分别固定安装于第一安装部和第二安装部内；转动支撑件形成有轴孔，成对设置的两个转动支撑件的轴孔同轴布置。进一步的，底盘总成还包括两个转轴，各转轴分别转动连接于其中一个举升油缸座的两个轴孔内。

有益效果：举升油缸通过转轴转动连接在转动支撑件的轴孔内，结构简单，便于实现。

在一种可选的实施方式中，转轴的两端均设有第一连接件，各举升油缸座的第一侧板和第二侧板均设有第二连接件，各第一连接件分别与一第二连接件螺栓连接。

有益效果：转轴通过第一连接件和第二连接件固定安装在第一侧板和第二侧板上，限制转轴在轴孔内绕自身轴线转动，结构简单，且便于实现。

第三方面，本实用新型还提供了一种车辆，包括：上述实施例的底盘总成、箱体及举升油缸。具体的，箱体设于底盘总成的上方，且箱体的尾部与底盘总成的尾部转动连接。举升油缸的一端与箱体的中部转动连接，另一端与举升油缸座转动连接。

有益效果：因为本实用新型的车辆包括上述的底盘总成，具有与本实用新型底盘总成相同的效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例的一种举升油缸座的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的一种举升油缸座另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例的一种底盘总成的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的一种车辆的结构示意图；

图5为图4的局部放大图。

附图标记说明：

1、底盘总成；10、举升油缸座；11、第一侧板；111、第一安装部；12、第二侧板；121、第二安装部；3、第一加强肋；14、第二加强肋；15、加强部；16、转动支撑件；161、轴孔；17、第三加强肋；18、第二连接件；20、横梁；30、转轴；40、翼板；2、举升油缸；3、箱体。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

通常，洗扫车箱体的举升油缸座设计在副车架上，副车架需要承载箱体的举升应力，因此对副车架的强度要求较高，材料用量较大，这就导致副车架重量大且成本高。同时，受副车架结构限制，副车架往往难以独立承载箱体的举升应力，举升油缸座还需借助底盘提供支撑，因此举升油缸座需要同时安装在底盘上，安装难度较大。

基于此，本实用新型提供了一种举升油缸座、底盘总成及车辆，以解决举升油缸座集成于副车架，增加副车架重量及成本，且安装难度大的问题。

下面结合图1至图5描述本实用新型的实施例。

一方面，本实用新型提供了一种举升油缸座10，用于支撑举升油缸2，该举升油缸座10安装于底盘，底盘具有横梁20。具体的，举升油缸座10包括第一侧板11和第二侧板12，第一侧板11与第二侧板12并排布置，第一侧板11与第二侧板12均用于与横梁20固定连接。

进一步的，第一侧板11设有第一安装部111，第二侧板12设有第二安装部121，第二安装部121与第一安装部111相对设置，第一安装部111及第二安装部121用于与举升油缸2转动连接。

该实施例中，第一侧板11和第二侧板12并排布置，并与横梁20固定连接，从而将举升油缸座10集成在底盘的横梁20上，安装简单，且举升油缸座10借助底盘的承载力支撑举升油缸2的举升应力，无需增加副车架的重量及材料的用量，实现了车架的轻量化且降低成本。

示例性的，第一侧板11和第二侧板12可以与横梁20焊接，第一侧板11和第二侧板12也可以与横梁20一体成形设置，只要能够实现举升油缸座10集成于横梁20上的功能即可。

示例性的，参阅图3，横梁20具有顶壁、侧壁和底壁，第一侧板11和第二侧板12并排设置于横梁20的侧壁，且朝向底壁的方向延伸。

示例性的，第一安装部111和第二安装部121的设置高度低于横梁20的设置高度。

在一些实施例中，第一侧板11向外延伸有第一加强肋13和第二加强肋14，第一加强肋13和第二加强肋14沿第一侧板11间隔布置，第一加强肋13、第一侧板11和第二加强肋14共同构造出一凹槽结构，凹槽结构的槽壁用于与横梁20焊接。如此设置，第一加强肋13、第一侧板11和第二加强肋14构造出的凹槽结构能够与横梁20的三个面焊接，保证举升油缸座10安装的可靠性和使用寿命。

示例性的，第一加强肋13和第二加强肋14与第一侧板11一体成形设置，以保证凹槽结构的结构强度。

示例性的，参阅图1和图2，沿第一侧板11的延伸方向，第一加强肋13位于第一侧板11的顶部，第二加强肋14位于第一侧板11的中部，第一安装部111位于第一侧板11的底部。

示例性的，参阅图3，第一加强肋13与横梁20的顶壁外表面焊接固定，第一侧板11与横梁20的侧壁外表面焊接固定，第二加强肋14与横梁20的底壁外表面焊接固定。

示例性的，沿第二侧板12的延伸方向，第二侧板12的顶部也可以设置有加强结构(如加强肋)，焊接固定于横梁20的顶壁外表面。或者，第二侧板12的中部也可以设置有加强结构，焊接固定于横梁20的底壁外表面，只要固定连接于横梁20时，不与底盘的其他结构产生干涉即可。

示例性的，参阅图3，横梁20的长度方向的两侧各设有一个翼板40，各翼板40分别与横梁20一端的顶壁和底壁螺栓连接或者焊接，优选为螺栓连接。且沿横梁20的长度方向，第一侧板11位于第二侧板12的内侧，第二侧板12靠近翼板40设置，此时，为了避免与翼板40产生干涉，第二侧板12的顶壁设有一加强结构，该加强结构用于与横梁20的顶壁焊接，且该加强结构的设置长度远小于第一加强肋13。

在一些实施例中，第二侧板12设有加强部15，加强部15朝向第一侧板11延伸设置，并与第一侧板11固定连接。或者，第一侧板11设有加强部15，加强部15朝向第二侧板12延伸设置，并与第二侧板12固定连接。如此设置，加强部15能够将第一侧板11和第二侧板12连接为一整体结构，提高第一侧板11和第二侧板12的抗剪力，保证举升油缸座10的使用寿命。

示例性的，参阅图1和图2，加强部15设于第二侧板12的底部，且加强部15远离第一侧板11的端部与第一侧板11的底部焊接固定。示例性的，加强部15可以焊接于第一侧板11的底端面，还可以焊接于第一侧板11的底部侧面。

示例性的，加强部15可以与第二侧板12一体成型设置，加强部15可以构造为平板状结构。

在一些实施例中，举升油缸座10还包括转动支撑件16，转动支撑件16成对设置，且分别固定安装于第一安装部111和第二安装部121内。进一步的，转动支撑件16形成有轴孔161，成对设置的两个转动支撑件16的轴孔161同轴布置。转动支撑件16的设置便于提高第一安装部111和第二安装部121的抗剪切力，保证举升油缸2转动连接于第一安装部111和第二安装部121上的可靠性。其中，两个转动支撑件16的轴孔161用于与举升油缸2转动连接。

示例性的，转动支撑件16可以构造为圆筒状结构，轴孔161沿圆筒状结构的轴线贯穿设置。

在一些实施例中，第一安装部111构造为第一过孔，第二安装部121构造为第二过孔，其中一个转动支撑件16焊接固定于第一过孔内，且两端伸出于第一过孔；另一个转动支撑件16焊接固定于第二过孔内，且两端伸出于第二过孔；两个转动支撑件16的轴孔161与第一过孔、第二过孔同轴。如此设置的举升油缸座10结构简单，便于组装，降低举升油缸座10的制造成本。且转动支撑件16的两端伸出于第一过孔或者第二过孔，能够提高抗剪能力，保证举升油缸2安装的可靠性。

示例性的，第一过孔和第二过孔的构造相同，均构造为圆孔状结构。转动支撑件16构造为圆筒状结构，即外周壁的截面形状构造为圆形。转动支撑件16的外周壁焊接固定在圆孔状结构的第一过孔或第二过孔的内壁。

示例性的，参阅图1至图3，为了避免转动支撑件16对外部构件产生干涉，在第一侧板11和第二侧板12相互背离的两个侧面，两个转动支撑件16略微伸出于第一过孔或第二过孔，即伸出的长度较短。

在一些实施例中，举升油缸座10还包括至少两个第三加强肋17；至少其中一个第三加强肋17焊接于第一侧板11的侧壁，且朝向第一过孔延伸，并与转动支撑件16伸出于第一过孔的外壁焊接；至少其中另一个第三加强肋17焊接于第二侧板12的侧壁，且朝向第二过孔延伸，并与另一个转动支撑件16伸出于第二过孔的外壁焊接。如此设置，第三加强肋17提高了转动支撑件16在第一安装部111或第二安装部121内的安装可靠性，进一步提升了举升油缸座10的整体性。

示例性的，第三加强肋17分别焊接固定于第一侧板11朝向第二侧板12的侧壁，以及焊接固定于第二侧板12朝向第一侧板11的侧壁。

示例性的，第一侧板11和第二侧板12上均设有多个第三加强肋17，对应设置的第三加强肋17沿转动支撑件16的外周间隔设置。示例性的，参阅图2，第一侧板11和第二侧板12上分别设置有两个第三加强肋17，且第三加强肋17位于靠进横梁20的一侧。

示例性的，第三加强肋17向着远离转动支撑件16的方向，截面尺寸逐渐减小。

示例性的，第三加强肋17还可以与第一侧板11或者第二侧板12一体成型设置，或者第三加强肋17可以与转动支撑件16一体成型设置。

第二方面，本实用新型还提供了一种底盘总成1，具体包括横梁20、如上述实施例中的举升油缸座10，举升油缸座10的第一侧板11及第二侧板12并排设置于横梁20的一侧，且分别与横梁20的外壁固定连接。

该实施例中，第一侧板11和第二侧板12并排布置于横梁20的一侧，并与横梁20的外壁固定连接，从而将举升油缸座10集成在底盘的横梁20上，安装简单，且举升油缸座10借助底盘的承载力支撑举升油缸2的举升应力，无需增加副车架的重量及材料的用量，实现了车架的轻量化且降低成本。

示例性的，参阅图3，横梁20的外壁包括顶壁、侧壁和底壁，第一侧板11和第二侧板12并排设置于横梁20同一侧的侧壁，且朝向底壁的方向延伸，第一侧板11和第二侧板12均与横梁20的侧壁焊接固定。

示例性的，第一侧板11、第二侧板12还可以与横梁20一体成型设置。

示例性的，沿横梁20的长度方向，第一侧板11位于第二侧板12的内侧。

在一些实施例中，举升油缸座10设有两个，两个举升油缸座10并排设置于横梁20的同侧。两个举升油缸座10均能够与一举升油缸2转动连接，两个举升油缸座10并排布置于横梁20的同侧，便于为两个举升油缸2同步提供支撑力，使得两个举升油缸2为车辆提供稳定且均衡的举升力。

示例性的，参阅图3，两个举升油缸座10分别位于横梁20长度方向的两端。示例性的，横梁20长度方向的两端面均螺栓连接有一个翼板40，翼板40用于将横梁20连接于底盘的纵梁上。两个举升油缸座10间隔设置于两个翼板40之间，且各举升油缸座10分别靠近其中一个翼板40设置。具体的，各举升油缸座10的第一侧板11位于第二侧板12的内侧，各举升油缸座10的第二侧板12靠近翼板40设置。

在一些实施例中，各举升油缸座10包括转动支撑件16，转动支撑件16成对设置，且分别固定安装于第一安装部111和第二安装部121内；转动支撑件16形成有轴孔161，成对设置的两个转动支撑件16的轴孔161同轴布置。进一步的，底盘总成1还包括两个转轴30，各转轴30分别转动连接于其中一个举升油缸座10的两个轴孔161内。举升油缸2通过转轴30转动连接在转动支撑件16的轴孔161内，结构简单，便于实现。

示例性的，转轴30可以为销轴，销轴固定安装在对应的轴孔161内，举升油缸2绕销轴的轴线转动连接在销轴上。

在一些实施例中，转轴30的两端均设有第一连接件，各举升油缸座10的第一侧板11和第二侧板12均设有第二连接件18，各第一连接件分别与一第二连接件18螺栓连接。转轴30通过第一连接件和第二连接件18固定安装在第一侧板11和第二侧板12上，限制转轴30在轴孔161内绕自身轴线转动，结构简单，且便于实现。

示例性的，参阅图1，第二连接件18上设有两个螺纹孔，转轴30两端的第一连接件上也设有与第二连接件18的螺纹孔对应的连接孔，第一连接件和第二连接件18通过螺栓可拆卸地连接。

示例性的，转动支撑件16的外壁截面形状构造为圆形，相应的，第二连接件18朝向转动支撑件16的一侧构造有弧形结构，该弧形结构与转动支撑件16的外周壁的形状相适配，弧形结构围绕转动支撑件16的外周壁设置。

示例性的，其中一个第二连接件18设置于第一侧板11背离第二侧板12的侧面，另一第二连接件18设置于第二侧板12背离第一侧板11的侧面。

示例性的，第二连接件18可以分别与第一侧板11、第二侧板12螺栓连接、焊接；或者，第二连接件18可以分别与第一侧板11、第二侧板12一体成型设置。

第三方面，本实用新型还提供了一种车辆，包括：上述实施例的底盘总成1、箱体3及举升油缸2。具体的，箱体3设于底盘总成1的上方，且箱体3的尾部与底盘总成1的尾部转动连接。举升油缸2的一端与箱体3的中部转动连接，另一端与举升油缸座10转动连接。因为本实用新型的车辆包括上述的底盘总成1，具有与本实用新型底盘总成1相同的效果，在此不再赘述。

参阅图4和图5，箱体3的尾部与底盘总成1的尾部转动连接，形成箱体3的旋转点；举升油缸2的一端与箱体3的中部转动连接，形成上支点；举升油缸2的另一端与举升油缸座10转动连接，形成下支点。示例性的，在旋转点、上支点、下支点处均通过销轴实现各部件间的转动连接。

示例性的，底盘总成1上设有两个举升油缸座10，相应的，举升油缸2也设有两个，两个举升油缸2对称设置于箱体3底部的两侧。

本实用新型提供的举升油缸座10、底盘总成1及车辆，通过将举升油缸座10集成在底盘总成1的横梁20上，安装简单，且无需集成的副车架上，减小了副车架的材料用量，降低了成本及副车架的重量，提高了车辆的轻量化。可以理解的是，本申请的车辆可以是洗扫车，也可以是货车等具有举升箱体3需求的车辆。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (11)

1.一种举升油缸座，用于支撑举升油缸(2)，其特征在于，所述举升油缸座(10)安装于底盘，所述底盘具有横梁(20)，所述举升油缸座(10)包括：

第一侧板(11)，设有第一安装部(111)；

第二侧板(12)，与所述第一侧板(11)并排布置，所述第一侧板(11)与所述第二侧板(12)均用于与所述横梁(20)固定连接；所述第二侧板(12)设有第二安装部(121)，所述第二安装部(121)与所述第一安装部(111)相对设置，所述第一安装部(111)及所述第二安装部(121)用于与所述举升油缸(2)转动连接。

2.根据权利要求1所述的举升油缸座，其特征在于，所述第一侧板(11)向外延伸有第一加强肋(13)和第二加强肋(14)，所述第一加强肋(13)和所述第二加强肋(14)沿所述第一侧板(11)间隔布置，所述第一加强肋(13)、所述第一侧板(11)和所述第二加强肋(14)共同构造出一凹槽结构，所述凹槽结构的槽壁用于与所述横梁(20)焊接。

3.根据权利要求1所述的举升油缸座，其特征在于，所述第二侧板(12)设有加强部(15)，所述加强部(15)朝向所述第一侧板(11)延伸设置，并与所述第一侧板(11)固定连接；

或者，所述第一侧板(11)设有加强部(15)，所述加强部(15)朝向所述第二侧板(12)延伸设置，并与所述第二侧板(12)固定连接。

4.根据权利要求1所述的举升油缸座，其特征在于，所述举升油缸座(10)还包括转动支撑件(16)，所述转动支撑件(16)成对设置，且分别固定安装于所述第一安装部(111)和所述第二安装部内；

所述转动支撑件(16)形成有轴孔(161)，成对设置的两个所述转动支撑件(16)的轴孔(161)同轴布置。

5.根据权利要求4所述的举升油缸座(10)，其特征在于，所述第一安装部(111)构造为第一过孔，所述第二安装部(121)构造为第二过孔，其中一个所述转动支撑件(16)焊接固定于所述第一过孔内，且两端伸出于所述第一过孔；另一个所述转动支撑件(16)焊接固定于所述第二过孔内，且两端伸出于所述第二过孔；两个所述转动支撑件(16)的轴孔(161)与所述第一过孔、所述第二过孔同轴。

6.根据权利要求5所述的举升油缸座，其特征在于，所述举升油缸座(10)还包括至少两个第三加强肋(17)；至少其中一个所述第三加强肋(17)焊接于所述第一侧板(11)的侧壁，且朝向所述第一过孔延伸，并与所述转动支撑件(16)伸出于所述第一过孔的外壁焊接；至少其中另一个所述第三加强肋(17)焊接于所述第二侧板(12)的侧壁，且朝向所述第二过孔延伸，并与另一个所述转动支撑件(16)伸出于所述第二过孔的外壁焊接。

7.一种底盘总成，其特征在于，所述底盘总成(1)包括：

横梁(20)；

如权利要求1-6任一项所述的举升油缸座(10)，所述第一侧板(11)及所述第二侧板(12)并排设置于所述横梁(20)的一侧，且分别与所述横梁(20)的外壁固定连接。

8.根据权利要求7所述的底盘总成，其特征在于，所述举升油缸座(10)设有两个，两个所述举升油缸座(10)并排设置于所述横梁(20)的同侧。

9.根据权利要求8所述的底盘总成，其特征在于，各所述举升油缸座(10)包括转动支撑件(16)，所述转动支撑件(16)成对设置，且分别固定安装于所述第一安装部(111)和所述第二安装部(121)内；所述转动支撑件(16)形成有轴孔(161)，成对设置的两个所述转动支撑件(16)的轴孔(161)同轴布置；

所述底盘总成(1)还包括两个转轴(30)，各所述转轴(30)分别转动连接于其中一个所述举升油缸座(10)的两个所述轴孔(161)内。

10.根据权利要求9所述的底盘总成，其特征在于，所述转轴(30)的两端均设有第一连接件，各所述举升油缸座(10)的第一侧板(11)和第二侧板(12)均设有第二连接件(18)，各所述第一连接件分别与一所述第二连接件(18)螺栓连接。

11.一种车辆，其特征在于，包括：

如权利要求7-10任一项所述的底盘总成(1)；

箱体(3)，设于所述底盘总成(1)的上方，且所述箱体(3)的尾部与所述底盘总成(1)的尾部转动连接；

举升油缸(2)，一端与所述箱体(3)的中部转动连接，另一端与所述举升油缸座(10)转动连接。