CN215321855U - 柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，包括：一对油缸支架，其对称固定安装在柔性车架主车架外侧，一对油缸支架的顶部分别安装有平台悬置支架与驾驶室悬置后支架；一对油气缸，一对油气缸的上耳环分别与一对油缸支架铰接，一对油气缸的下耳环分别与一对车桥支座铰接；上弯梁与下弯梁，所述上弯梁的两端分别安装于所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架，所述下弯梁的两端分别固定安装于一对油缸支架且位于所述柔性车架主车架下方，所述上弯梁与下弯梁形成圈梁结构。本实用新型能够有效提升车架前端的扭转刚度，避免车架过大扭转变形对悬架的不利影响。

Description

柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构

技术领域

本实用新型涉及机械装置及运输技术领域。更具体地说，本实用新型涉及一种柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构。

背景技术

油气悬架自卸车的车架多为刚性焊接车架，其车架具有较大的弯曲刚度和扭转刚度，车架对悬挂几何影响较小。对于柔性车架自卸车来说，其车架弯曲刚度和扭转刚度相对较小，尤其是扭转刚度远小于刚性车架。现有的柔性车架自卸车前桥油气悬架横梁结构方式普遍只有下弯梁，缺少上弯梁，在车辆转弯，左前轮或右前轮上跳时，车架会有较大的扭转变形，影响到悬架几何和使用性能。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其能够有效提升车架前端的扭转刚度，避免车架过大扭转变形对悬架的不利影响。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，包括：

一对油缸支架，其对称固定安装在柔性车架主车架外侧，一对油缸支架的顶部分别安装有平台悬置支架与驾驶室悬置后支架；

一对油气缸，一对油气缸的上耳环分别与一对油缸支架铰接，一对油气缸的下耳环分别与一对车桥支座铰接；

上弯梁与下弯梁，所述上弯梁的两端分别安装于所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架，所述下弯梁的两端分别固定安装于一对油缸支架且位于所述柔性车架主车架下方，所述上弯梁与下弯梁形成圈梁结构。

优选的是，所述油缸支架包括：

基板，其表面自上至下具有柔性车架主车架安装孔与下弯梁安装孔；

盖板，其垂直安装于所述基板顶部，所述盖板具有平台悬置支架安装孔或驾驶室悬置后支架安装孔；

一对耳板，其安装于所述基板且与所述盖板位于所述基板同一侧，一对耳板具有油气缸上耳环安装孔。

优选的是，所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架的悬臂宽度均大于所在侧的橡胶衬套，所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架的下边缘为线状或弧状，且下边缘自内至外高度递增。

优选的是，所述上弯梁与下弯梁的相向面均为凹部。

优选的是，所述上弯梁通过一对上连接板分别与所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架固定安装，所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架通过一对下连接板分别与一对盖板固定安装。

优选的是，所述固定安装通过高强螺栓螺母实现。

本实用新型至少包括以下有益效果：

第一、本实用新型通过设计油缸支架以安装油气缸、平台悬置支架与驶室悬置后支架，并设计上弯梁与下弯梁形成闭合的圈梁结构，在车辆转弯，左轮或右轮上跳时为保证车架较小的扭转变形，通过上弯梁和下弯梁形成的圈梁结构，提升车架前端扭转刚度，从而保证悬架几何及使用性能；

第二、设计一对油缸支架，对称设置于两侧，油缸支架形成多个安装位点，包括位于中部的与柔性车架主车架连接的安装位点，包括位于顶部的与平台悬置支架与驾驶室悬置后支架连接的安装位点，包括与油气缸铰接的安装位点，还包括与下弯梁连接的安装位点，形成安装位点集成化的连接部件，减小了零部件数量，简化悬架结构；

第三、前桥油气悬架圈梁结构装配时，先将一对油气缸支架、平台悬置支架以及驾驶室悬置后支架装配，在此基础上，为了不影响发动机吊装，上弯梁与下弯梁不能同时装配，可先装配下弯梁，此时螺栓不打紧，再装配上弯梁，螺栓同时打紧，形成圈梁结构；

第四、油缸支架采用集成设计，油缸支架的结构包括基板、盖板、一对耳板，基板与柔性车架主车架较大的连接面积可以改善主车架受力，盖板的设置改变安装方向，形成上方的平台悬置支架、驾驶室悬置后支架的安装面，一对耳板便于安装铰接结构，实现油气缸上耳环的铰接；平台悬置支架、驾驶室悬置后支架形状进行变形设计，即悬臂宽度延伸至轮胎外侧，同时下边缘的线状或弧状的倾斜结构，避免与轮胎发生干涉并能够保护下方轮胎，预留左前轮或右前轮上跳时为保证车架较小的扭转变形空间；

第五、上弯梁、下弯梁的材质不作限制，优选Q35，上弯梁、下弯梁的相向面可以设计为劣弧，避开动力总成，避免发生干涉；通过上连接板、下连接板的设计便于改变栓接方向，安装螺栓螺母，还能够增大接触面积，增大连接强度；各部件的固定安装采用高强螺栓螺母便于装卸，以及临时安装后锁紧安装，形成高强联动结构。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的一种技术方案的结构示意图；

图2为本实用新型的油气缸支架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1所示，本实用新型提供一种柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，包括：

一对油缸支架4，其对称固定安装在柔性车架主车架5外侧，一对油缸支架4的顶部分别安装有平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8；

一对油气缸2，一对油气缸2的上耳环分别与一对油缸支架4铰接，一对油气缸2的下耳环分别与一对车桥支座3铰接；

上弯梁6与下弯梁7，所述上弯梁6的两端分别安装于所述平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8，所述下弯梁7的两端分别固定安装于一对油缸支架4且位于所述柔性车架主车架5下方，所述上弯梁6与下弯梁7形成圈梁结构。

在上述技术方案中，通过设计油缸支架4以安装油气缸2、平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8，并设计上弯梁6与下弯梁7形成闭合的圈梁结构，在车辆转弯，左轮或右轮上跳时为保证车架较小的扭转变形，通过上弯梁6和下弯梁7形成的圈梁结构，提升车架前端扭转刚度，从而保证悬架几何及使用性能。

设计一对油缸支架4，对称设置于两侧，油缸支架4形成多个安装位点，包括位于中部的与柔性车架主车架5连接的安装位点，包括位于顶部的与平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8连接的安装位点，包括与油气缸2铰接的安装位点，还包括与下弯梁7连接的安装位点，形成安装位点集成化的连接部件，减小了零部件数量，简化悬架结构。

前桥油气悬架圈梁结构装配时，先将一对油气缸支架4、平台悬置支架1以及驾驶室悬置后支架8装配，在此基础上，为了不影响发动机吊装，上弯梁6与下弯梁7不能同时装配，可先装配下弯梁7，此时螺栓不打紧，再装配上弯梁6，螺栓同时打紧，形成圈梁结构。

如图2所示，在另一种技术方案中，所述油缸支架4包括：

基板，其表面自上至下具有柔性车架主车架5安装孔与下弯梁7安装孔；

盖板，其垂直安装于所述基板顶部，所述盖板具有平台悬置支架1安装孔或驾驶室悬置后支架8安装孔；

一对耳板，其安装于所述基板且与所述盖板位于所述基板同一侧，一对耳板具有油气缸2上耳环安装孔。

在上述技术方案中，油缸支架4采用集成设计，油缸支架4的结构包括基板、盖板、一对耳板，基板与柔性车架主车架5较大的连接面积可以改善主车架5受力，盖板的设置改变安装方向，形成上方的平台悬置支架1、驾驶室悬置后支架8的安装面，一对耳板便于安装铰接结构，实现油气缸2上耳环的铰接。

在另一种技术方案中，所述平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8的悬臂宽度均大于所在侧的橡胶衬套，所述平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8的下边缘为线状或弧状，且下边缘自内至外高度递增。平台悬置支架1、驾驶室悬置后支架8形状进行变形设计，即悬臂宽度延伸至轮胎外侧，同时下边缘的线状或弧状的倾斜结构，避免与轮胎发生干涉并能够保护下方轮胎，预留左前轮或右前轮上跳时为保证车架较小的扭转变形空间。

在另一种技术方案中，所述上弯梁6与下弯梁7的相向面均为凹部。上弯梁6、下弯梁7的材质不作限制，优选Q35，上弯梁6、下弯梁7的相向面可以设计为劣弧，避开动力总成，避免发生干涉。

在另一种技术方案中，所述上弯梁6通过一对上连接板分别与所述平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8固定安装，所述平台悬置支架1与驾驶室悬置后支架8通过一对下连接板分别与一对盖板固定安装。通过上连接板、下连接板的设计便于改变栓接方向，安装螺栓螺母，还能够增大接触面积，增大连接强度。

在另一种技术方案中，所述固定安装通过高强螺栓螺母实现。各部件的固定安装采用高强螺栓螺母便于装卸，以及临时安装后锁紧安装，形成高强联动结构。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其特征在于，包括：

一对油缸支架，其对称固定安装在柔性车架主车架外侧，一对油缸支架的顶部分别安装有平台悬置支架与驾驶室悬置后支架；

一对油气缸，一对油气缸的上耳环分别与一对油缸支架铰接，一对油气缸的下耳环分别与一对车桥支座铰接；

上弯梁与下弯梁，所述上弯梁的两端分别安装于所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架，所述下弯梁的两端分别固定安装于一对油缸支架且位于所述柔性车架主车架下方，所述上弯梁与下弯梁形成圈梁结构。

2.如权利要求1所述的柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其特征在于，所述油缸支架包括：

基板，其表面自上至下具有柔性车架主车架安装孔与下弯梁安装孔；

盖板，其垂直安装于所述基板顶部，所述盖板具有平台悬置支架安装孔或驾驶室悬置后支架安装孔；

一对耳板，其安装于所述基板且与所述盖板位于所述基板同一侧，一对耳板具有油气缸上耳环安装孔。

3.如权利要求1所述的柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其特征在于，所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架的悬臂宽度均大于所在侧的橡胶衬套，所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架的下边缘为线状或弧状，且下边缘自内至外高度递增。

4.如权利要求1所述的柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其特征在于，所述上弯梁与下弯梁的相向面均为凹部。

5.如权利要求2所述的柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其特征在于，所述上弯梁通过一对上连接板分别与所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架固定安装，所述平台悬置支架与驾驶室悬置后支架通过一对下连接板分别与一对盖板固定安装。

6.如权利要求5所述的柔性车架自卸车前桥油气悬架圈梁结构，其特征在于，所述固定安装通过高强螺栓螺母实现。

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