CN221064370U - 一种自动脱模的压铸成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动脱模的压铸成型模具，下模具和上模具，下模具的内部开设有第一活动室，第一活动室的内壁上滑动连接有活动板，下模具的内部且位于第一活动室的一侧开设有第二活动室，第二活动室的内部滑动连接有滑板，滑板的靠近活动板的一侧固定连接有第二连杆，滑板远离第二连杆的一侧固定连接有弹簧，第二连杆贯穿下模具的内部且延伸至第一活动室的内部与活动板固定连接，下模具的顶部固定连接有成型块，成型块的内部滑动连接有第一连。本实用新型的有益效果在于，结构简单、稳定，通过设置的弹簧、滑块、第二连杆、活动板、第一连杆和顶板可满足压铸成型过程中自动脱模的需求，提高了制造效率，实用性强。

Description

一种自动脱模的压铸成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种自动脱模的压铸成型模具。

背景技术

压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程压铸模具是用在压铸模锻机上完成压铸工艺的工具，基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造。在传统的压铸成型过程中，一般需要使用手动力或外部设备进行脱模，工作人员手工进行脱模时，用手将成品从模具上取下，但是这种方法在面对一些尚未完全冷却的成品时，十分的不安全，容易烫伤工作人员，这不仅效率低下，而且也可能会造成铸件的损坏，脱模效果不佳。

实用新型内容

鉴于现有技术中存在的上述问题，本实用新型的主要目的在于提供一种自动脱模的压铸成型模具。

本实用新型的技术方案是这样的：一种自动脱模的压铸成型模具，包括下模具和上模具，所述下模具的内部开设有第一活动室，所述第一活动室的内壁上滑动连接有活动板，所述下模具的内部且位于第一活动室的一侧开设有第二活动室，所述第二活动室的内部滑动连接有滑板，所述滑板的靠近活动板的一侧固定连接有第二连杆，所述滑板远离第二连杆的一侧固定连接有弹簧，所述第二连杆贯穿下模具的内部且延伸至第一活动室的内部与活动板固定连接，所述下模具的顶部固定连接有成型块，所述成型块的内部滑动连接有第一连杆，所述第一连杆的顶部固定连接有顶板，所述第一连杆的底部贯穿下模具的内部且延伸至活动板的一侧，且所述活动板靠近第一连杆的一侧设置为斜面结构。

作为一种优选的实施方式，所述上模具的内部且位于成型块的上方开设有成型腔，所述上模具的底部且位于成型腔的一侧固定连接有第三连杆，所述活动板的内部且位于第三连杆的下方开设有联动室，所述联动室靠近第二连杆的一侧设置为斜面结构。

作为一种优选的实施方式，所述下模具的顶部等距对称固定连接有四个支撑柱，四个所述支撑柱的顶部固定连接有固定板，所述固定板的顶部固定连接有液压缸，所述液压缸活塞杆的底部贯穿固定板的内部与上模具的顶部固定连接。

作为一种优选的实施方式，所述下模具的顶部且位于上模具的底部等距对称固定连接有四个导杆，所述上模具与四个导杆滑动连接。

作为一种优选的实施方式，所述第一连杆和第三连杆的底部分别安装有第二滚轮和第一滚轮。

作为一种优选的实施方式，所述联动室的底部设置为竖直水平结构。

作为一种优选的实施方式，所述液压缸与外界控制设备电性连接。

作为一种优选的实施方式，所述顶板的与成型块表面平齐。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：

本实用新型结构简单、稳定，通过设置的弹簧、滑块、第二连杆、活动板、第一连杆和顶板可满足压铸成型过程中自动脱模的需求，提高了制造效率，实用性强，同时通过设置的第三连杆和联动室可自动实现顶板的复位操作，以更好的完成压铸成型工作。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的第一主视剖视结构示意图。

图3为本实用新型的第二主视剖视结构示意图。

图4为本实用新型的第一主视结构示意图。

图例说明：1、下模具；2、第一活动室；3、活动板；4、成型块；5、第一连杆；6、顶板；7、第二连杆；8、第二活动室；9、滑板；10、弹簧；11、第三连杆；12、第一滚轮；13、支撑柱；14、导杆；15、上模具；16、固定板；17、成型腔；18、液压缸；19、第二滚轮；20、联动室。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

下面将参照附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明

实施例

如图1～图4所示，本实用新型提供一种技术方案：包括下模具1和上模具15，下模具1的内部开设有第一活动室2，第一活动室2的内壁上滑动连接有活动板3，下模具1的内部且位于第一活动室2的一侧开设有第二活动室8，第二活动室8的内部滑动连接有滑板9，滑板9的靠近活动板3的一侧固定连接有第二连杆7，滑板9远离第二连杆7的一侧固定连接有弹簧10，第二连杆7贯穿下模具1的内部且延伸至第一活动室2的内部与活动板3固定连接，下模具1的顶部固定连接有成型块4，成型块4的内部滑动连接有第一连杆5，第一连杆5的顶部固定连接有顶板6，第一连杆5的底部贯穿下模具1的内部且延伸至活动板3的一侧，且活动板3靠近第一连杆5的一侧设置为斜面结构，通过活动板3向左移动可更好的带动第二连杆7和滑板9向左侧移动，滑板9向左侧移动的同时压缩弹簧10，活动板3向左侧移动的同时第一连杆5向下移动带动顶板6向下移动至成型块4的内部，以保证成型块4表面的平整，上模具15向下移动与下模具1便可完成合模操作，在成型腔17和成型块4的作用下从而可更好的完成工件的成型工作，上模具15向上移动与下模具1开模时带动第三连杆11向上移动，第三连杆11向上移动至联动室20的上方的同时在弹簧10的作用下可更好的通过滑板9和第二连杆7向右侧移动，进而可实现活动板3的右移操作，通过活动板3的向右移动操作从而可更好的推动第一连杆5向上移动，第一连杆5向上移动的同时可更好的带动顶板6向上移动，进而在顶板6的作用下可更好的完成成型块4顶部工件的自动脱模操作，结构简单、稳定，以满足压铸成型过程中自动脱模的需求，提高了制造效率，实用性强；

其中，上模具15的内部且位于成型块4的上方开设有成型腔17，上模具15的底部且位于成型腔17的一侧固定连接有第三连杆11，活动板3的内部且位于第三连杆11的下方开设有联动室20，联动室20靠近第二连杆7的一侧设置为斜面结构，第三连杆11向下移动与联动室20的斜面结构贴合时，上模具15持续向下移动时第三连杆11可更好的带动活动板3向左侧移动；

其中，下模具1的顶部等距对称固定连接有四个支撑柱13，四个支撑柱13的顶部固定连接有固定板16，固定板16可更好的支撑液压缸18，固定板16的顶部固定连接有液压缸18，液压缸18活塞杆的底部贯穿固定板16的内部与上模具15的顶部固定连接，通过控制液压缸18运行可更好的带动上模具15向下移动。

其中，下模具1的顶部且位于上模具15的底部等距对称固定连接有四个导杆14，上模具15与四个导杆14滑动连接，上模具15上下移动的同时在导杆14的外侧滑动，在导杆14的作用下可保证上模具15上下移动时的稳定性；

其中，第一连杆5和第三连杆11的底部分别安装有第二滚轮19和第一滚轮12，第一连杆5和第三连杆11的底部的第二滚轮19与第一滚轮12可分别与相对应的斜面结构贴合，在第二滚轮19与第一滚轮12的滚动作用下可更好完成第一连杆5与第三连杆11的上下移动操作；

其中，联动室20的底部设置为竖直水平结构，联动室20底部的竖直结构的凹槽可对第三连杆11进行限位，当上模具15带动第三连杆11微微向上移动时，第三连杆11位于凹槽的内部可对活动板3进行限位，实现上模具15向上移动时活动板3滞后向右移动的操作；

其中，液压缸18与外界控制设备电性连接，通过操作外界控制设备可更好的控制液压缸18运行。

其中，顶板6的与成型块4表面平齐，顶板6与成型块4表面齐平可保证成型块4的平整度，进而可保证成型件的质量。

工作原理：

如图1～图4所示，控制液压缸18运行带动上模具15向下移动的同时带动第三连杆11向下移动，第三连杆11向下移动与联动室20的斜面结构贴合时，上模具15持续向下移动时第三连杆11可更好的带动活动板3向左侧移动，通过活动板3向左移动可更好的带动第二连杆7和滑板9向左侧移动，滑板9向左侧移动的同时压缩弹簧10，活动板3向左侧移动的同时第一连杆5向下移动带动顶板6向下移动至成型块4的内部，以保证成型块4表面的平整，上模具15向下移动与下模具1便可完成合模操作，在成型腔17和成型块4的作用下从而可更好的完成工件的成型工作，液压缸18运行带动上模具15向上移动与下模具1开模时带动第三连杆11向上移动，第三连杆11向上移动至联动室20的上方的同时在弹簧10的作用下可更好的通过滑板9和第二连杆7向右侧移动，进而可实现活动板3的右移操作，通过活动板3的向右移动操作从而可更好的推动第一连杆5向上移动，第一连杆5向上移动的同时可更好的带动顶板6向上移动，进而在顶板6的作用下可更好的完成成型块4顶部工件的自动脱模操作，结构简单、稳定，以满足压铸成型过程中自动脱模的需求，提高了制造效率，实用性强。

最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种自动脱模的压铸成型模具，包括下模具(1)和上模具(15)，其特征在于：所述下模具(1)的内部开设有第一活动室(2)，所述第一活动室(2)的内壁上滑动连接有活动板(3)，所述下模具(1)的内部且位于第一活动室(2)的一侧开设有第二活动室(8)，所述第二活动室(8)的内部滑动连接有滑板(9)，所述滑板(9)的靠近活动板(3)的一侧固定连接有第二连杆(7)，所述滑板(9)远离第二连杆(7)的一侧固定连接有弹簧(10)，所述第二连杆(7)贯穿下模具(1)的内部且延伸至第一活动室(2)的内部与活动板(3)固定连接，所述下模具(1)的顶部固定连接有成型块(4)，所述成型块(4)的内部滑动连接有第一连杆(5)，所述第一连杆(5)的顶部固定连接有顶板(6)，所述第一连杆(5)的底部贯穿下模具(1)的内部且延伸至活动板(3)的一侧，且所述活动板(3)靠近第一连杆(5)的一侧设置为斜面结构。

2.根据权利要求1所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述上模具(15)的内部且位于成型块(4)的上方开设有成型腔(17)，所述上模具(15)的底部且位于成型腔(17)的一侧固定连接有第三连杆(11)，所述活动板(3)的内部且位于第三连杆(11)的下方开设有联动室(20)，所述联动室(20)靠近第二连杆(7)的一侧设置为斜面结构。

3.根据权利要求2所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述下模具(1)的顶部等距对称固定连接有四个支撑柱(13)，四个所述支撑柱(13)的顶部固定连接有固定板(16)，所述固定板(16)的顶部固定连接有液压缸(18)，所述液压缸(18)活塞杆的底部贯穿固定板(16)的内部与上模具(15)的顶部固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述下模具(1)的顶部且位于上模具(15)的底部等距对称固定连接有四个导杆(14)，所述上模具(15)与四个导杆(14)滑动连接。

5.根据权利要求3所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述第一连杆(5)和第三连杆(11)的底部分别安装有第二滚轮(19)和第一滚轮(12)。

6.根据权利要求5所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述联动室(20)的底部设置为竖直水平结构。

7.根据权利要求6所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述液压缸(18)与外界控制设备电性连接。

8.根据权利要求1所述的一种自动脱模的压铸成型模具，其特征在于：所述顶板(6)的与成型块(4)表面平齐。