CN220842681U - 副车架结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种副车架结构及车辆，包括两个纵梁、前横梁、中横梁、后横梁以及两组对称设置于前横梁上的悬置安装座，纵梁包括管梁主体及弯折管，弯折管包括上成型板及下成型板，上成型板和下成型板围合成与管梁主体连通的贯通腔，前横梁的端部连接于管梁主体的前端。本实用新型提供的副车架结构，纵梁采用管梁主体和弯折管结合的形式，前横梁的两端连接于两个管梁主体的前端，两个悬置安装座对称布设在前横梁的上方，可缩小电机前悬置安装位置与纵梁之间的距离，提升安装位置的强度和刚度，弯折管采用上成型板和下成型板结合的形式，可形成纵梁前端沿Y向和Z向的急剧弯折，满足纵梁的走向要求，提高了工艺可行性，同时也降低了加工成本。

Description

副车架结构及车辆

技术领域

本实用新型属于副车架技术领域，更具体地说，是涉及一种副车架结构及车辆。

背景技术

目前，车辆的副车架一般设置为倒八字的结构，电机悬置安装在前横梁的中部，由于前横梁与纵梁的搭接位置与电机悬置安装点之间具有一定的间距，因此导致电机悬置安装位的刚度较差，若直接将前端纵梁相互靠近以减少上述间距，则纵梁在前横梁的前端需要进行Z向以及Y向两个方向的大角度折弯，工艺成型困难，难以通过该方式进行电机悬置安装位置的结构增强。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种副车架结构及车辆，能够减小电机前悬置安装位置与纵梁之间的间距，增强电机前悬置安装位置的结构强度和结构刚度。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种副车架结构，包括两个纵梁、前横梁、中横梁、后横梁以及两组对称设置于前横梁上的悬置安装座，纵梁包括沿前后方向延伸的管梁主体以及连接于管梁主体前端的弯折管，弯折管向车身外侧弯折延伸，弯折管包括开口向下设置的上成型板以及开口向上设置的下成型板，上成型板和下成型板围合成与管梁主体连通的贯通腔，前横梁的端部连接于管梁主体的前端。

在一种可能的实现方式中，管梁主体的前端设有向车身外侧倾斜延伸的引导段，前横梁的端部连接于引导段上。

一些实施例中，上成型板和下成型板分别具有围设于管梁主体前端外周的搭接部。

在一种可能的实现方式中，弯折管的中轴逐渐向车身外侧以及车身上方弯折延伸。

在一种可能的实现方式中，前横梁包括开口向下设置的上横梁板以及开口向上设置的下横梁板，下横梁板位于上横梁板的下方，上横梁板与下横梁板围合成水平贯通的横梁腔，悬置安装座连接于上横梁板的上方。

一些实施例中，在车身X向上，前横梁的端部宽度大于前横梁的中部宽度。

在一种可能的实现方式中，每组悬置安装座包括连接于前横梁上方的第一座体以及位于第一座体外侧的第二座体，第一座体和第二座体之间形成用于安装电机前悬置的安装间隙。

一些实施例中，第一座体的外周边缘具有向远离第二座体一侧延伸的第一翻边，第一翻边的下缘与前横梁的顶壁和前后两侧壁分别相连。

一些实施例中，第二座体的外周缘具有向管梁主体一侧弯折延伸的第二翻边，第二翻边延伸至与管梁主体的顶壁相连。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，本申请实施例提供的副车架结构，纵梁采用管梁主体和弯折管结合的形式，前横梁的两端连接于两个管梁主体的前端，两个悬置安装座对称布设在前横梁的上方，可缩小电机前悬置安装位置与纵梁之间的距离，提升安装位置的强度和刚度，弯折管采用上成型板和下成型板结合的形式，可形成纵梁前端沿Y向和Z向的急剧弯折，满足纵梁的走向要求，提高了工艺可行性，同时也降低了加工成本。

本实用新型还提供了一种车辆，车辆包括副车架结构。上述车辆的纵梁采用管梁主体和弯折管结合的形式，两个悬置安装座对称布设在前横梁靠近管梁主体的位置，可缩小电机前悬置安装位置与纵梁之间的距离，提升安装位置的强度和刚度，弯折管采用上成型板和下成型板结合的形式，便于满足纵梁的弯折要求，提高了工艺可行性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的副车架结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例图1中Ⅰ的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型实施例图1中副车架结构的俯视结构示意图。

其中，图中各附图标记：

1、纵梁；11、管梁主体；12、弯折管；13、上成型板；14、下成型板；15、搭接部；16、引导段；2、前横梁；21、上横梁板；22、下横梁板；3、中横梁；4、后横梁；5、悬置安装座；51、第一座体；52、第二座体；53、第一翻边；54、第二翻边。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，“左”、“右”与车身左右方向相同，“上”、“下”与车身上下方向相同；术语“内”指的是朝向车身中轴线的方向，术语“外”指的是背离车身中轴线的方向，其中，车身中轴线平行于车身前后方向。其余方位词，除非另有明确限定，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

请一并参阅图1至图3，现对本实用新型提供的副车架结构及车辆进行说明。副车架结构，包括两个纵梁1、前横梁2、中横梁3、后横梁4以及两组对称设置于前横梁2上的悬置安装座5，纵梁1包括沿前后方向延伸的管梁主体11以及连接于管梁主体11前端的弯折管12，弯折管12向车身外侧弯折延伸，弯折管12包括开口向下设置的上成型板13以及开口向上设置的下成型板14，上成型板13和下成型板14围合成与管梁主体11连通的贯通腔，前横梁2的端部连接于管梁主体11的前端。

本实施例提供的副车架结构，与现有技术相比，本实施例提供的副车架结构，纵梁1采用管梁主体11和弯折管12结合的形式，前横梁2的两端连接于两个管梁主体11的前端，两个悬置安装座5对称布设在前横梁2的上方，可缩小电机前悬置安装位置与纵梁1之间的距离，提升电机前悬置安装位置的强度和刚度，弯折管12采用上成型板13和下成型板14结合的形式，可形成纵梁1前端沿Y向和Z向的急剧弯折，满足纵梁1的走向要求，提高了工艺可行性，同时也降低了加工成本。

本实施例中，副车架主要包括两个纵梁1以及位于两个纵梁1之间的前横梁2、中横梁3和后横梁4，两个悬置安装座5分别设置在前横梁2靠近两端的位置，以减小电机前悬置安装位置与纵梁1之间的间距，提高电机前悬置安装位置的结构强度和结构刚度。

纵梁1在沿车身X向延伸的基础上，还需要在其前端进行Y向以及Z向的弯折，采用单一的管状梁体难以实现大幅度的剧烈弯折。于此同时，为了尽量减小悬置安装座5与纵梁1之间的间距，需要将前横梁2设置在两个纵梁1间距较近的位置，这就要求纵梁1前端的弯折幅度进一步增大。

弯折管12采用上成型板13和下成型板14相互结合的形式，二者具有相对设置的开口，上成型板13和下成型板14之间可围合成与管梁主体11连通的贯通腔，保证纵梁1整体强度的前提下，有效地减少了结构重量。上成型板13和下成型板14采用冲压成型方式进行加工，满足大幅度弯折的需求，提高了工艺的可行性。于此同时，管梁主体11具有重量轻的优势，因此管梁主体11和弯折管12结合的结构兼顾了管梁主体11的低重量以及弯折管12的高自由度优势，更重要的上，使电机前悬置的安装位置具有更好的结构强度和刚度，提升了副车架的整体稳定性，有利于增强整车的NVH性能。

在一种可能的实现方式中，上述特征管梁主体11可以采用如图1至图3所示结构。参见图1至图3，管梁主体11的前端设有向车身外侧倾斜延伸的引导段16，前横梁2的端部连接于引导段16上。

本实施例中，管梁主体11的前端设置有沿车身Y向弯折的引导段16，引导段16向车身外侧倾斜延伸，能够实现与弯折管12之间的有效过渡。具体的，引导段16为弧形延伸结构，便于管梁主体11的弯折成型。前横梁2的端部连接在引导段16上，使得前横梁2与引导段16之间的接触面的面积有效增大，增强了前横梁2与管梁主体11之间连接的可靠性，有助于增强电机前悬置安装位置的结构刚度。

一些实施例中，上述特征上成型板13和下成型板14可以采用如图1至图2所示结构。参见图1至图2，上成型板13和下成型板14分别具有围设于管梁主体11前端外周的搭接部15。

本实施例中，上成型板13和下成型板14均采用冲压工艺成型，二者的开口相对设置，围合成贯通腔，可实现车身Y向与Z向双重大幅度弯折的需求，弯折管12的中轴逐渐向车身外侧以及车身上方弯折延伸，冲压成型的方式便于进行构件的加工，同时有助于控制加工成本。

在此基础上，为了实现弯折管12与管梁主体11之间的有效衔接，在上成型板13和下成型板14上还分别设置了与管梁主体11相连的搭接部15，搭接部15与管梁主体11前端的引导段16贴合连接，上成型板13和下成型板14的搭接部15形成抱合在引导段16前端外侧的效果，保证了弯折管12与管梁主体11之间的连接强度，提高了连接的可靠性。

在一种可能的实现方式中，上述特征前横梁2可以采用如图2所示结构。参见图2，前横梁2包括开口向下设置的上横梁板21以及开口向上设置的下横梁板22，下横梁板22位于上横梁板21的下方，上横梁板21与下横梁板22围合成水平贯通的横梁腔，悬置安装座5连接于上横梁板21的上方。

本实施例中，前横梁2采用上横梁板21和下横梁板22结合的形式，与上成型板13和下成型板14的加工工艺相同，均采用冲压加工的方式成型。横梁腔沿车身Y向贯通，使整个前横梁2既满足结构强度要求，又满足轻量化要求。

在此基础上，在车身X向上，前横梁2的端部宽度大于前横梁2的中部宽度，使得前横梁2与纵梁1之间的接触面积进一步增大，保证连接的牢固性。

具体的，前横梁2的两端的宽度逐渐变大，实现了结构的自然过渡，避免剧烈弯折造成的强度衰减，满足前横梁2端部与管梁主体11的引导段16之间的连接要求。

在一种可能的实现方式中，上述特征悬置安装座5可以采用如图1至图3所示结构。参见图1至图3，每组悬置安装座5包括连接于前横梁2上方的第一座体51以及位于第一座体51外侧的第二座体52，第一座体51和第二座体52之间形成用于安装电机前悬置的安装间隙。

本实施例中，悬置安装座5采用第一座体51和第二座体52结合的结构，第一座体51和第二座体52分别连接在前横梁2的上方，第二座体52位于第一座体51的外侧，也就是靠近纵梁1的一侧，第一座体51与第二座体52之间形成用于容纳电机前悬置的空间，方便电机前悬置的结构布设与安装。

一些实施例中，上述特征第一座体51可以采用如图1至图3所示结构。参见图1至图3，第一座体51的外周边缘具有向远离第二座体52一侧延伸的第一翻边53，第一翻边53的下缘与前横梁2的顶壁和前后两侧壁分别相连。

本实施例中，第一座体51可设置为沿车身Z向延伸的板状构件，第一座体51的板面垂直于车身Y向设置。第一座体51的外周边缘设有第一翻边53，第一翻边53位于第一座体51远离第二座体52的一侧，避免对第一座体51和第二座体52之间的安装间隙造成干扰。

具体的，第一座体51的上缘为弧形，第一翻边53连接在第一座体51的两侧以及弧形顶部，位于第一座体51两侧的第一翻边53向车身内侧延伸的尺寸较大，便于增大和前横梁2之间的连接面积，保证第一座体51与前横梁2之间连接的可靠性。

一些实施例中，上述特征第二座体52可以采用如图1至图3所示结构。参见图1至图3，第二座体52的外周缘具有向管梁主体11一侧弯折延伸的第二翻边54，第二翻边54延伸至与管梁主体11的顶壁相连。

本实施例中，第二座体52平行于第一座体51设置，第二座体52的外周边缘设有第二翻边54，第二翻边54位于第二座体52靠近纵梁1的一侧。具体的，第二座体52的上缘为弧形，第二翻边54连接在第二座体52的两侧以及弧形顶部，位于第二座体52两侧的第二翻边54向车身外侧延伸至连接于纵梁1的顶壁上(即管梁主体11的引导段16的顶壁上)，使第二座体52与前横梁2以及纵梁1之间同时形成可靠连接，提升结构的整体强度，保证电机前悬置的可靠安装。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，车辆包括副车架结构。上述车辆的纵梁1采用管梁主体11和弯折管12结合的形式，两个悬置安装座5对称布设在前横梁2靠近管梁主体11的位置，可缩小电机前悬置安装位置与纵梁1之间的距离，提升安装位置的强度和刚度，弯折管12采用上成型板13和下成型板14结合的形式，便于满足纵梁1的弯折要求，提高了工艺可行性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.副车架结构，其特征在于，包括两个纵梁(1)、前横梁(2)、中横梁(3)、后横梁(4)以及两组对称设置于所述前横梁(2)上的悬置安装座(5)，所述纵梁(1)包括沿前后方向延伸的管梁主体(11)以及连接于所述管梁主体(11)前端的弯折管(12)，所述前横梁(2)的端部连接于所述管梁主体(11)的前端。

2.如权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述管梁主体(11)的前端设有向车身外侧倾斜延伸的引导段(16)，所述前横梁(2)的端部连接于所述引导段(16)上。

3.如权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述弯折管(12)向车身外侧弯折延伸，所述弯折管(12)包括开口向下设置的上成型板(13)以及开口向上设置的下成型板(14)，所述上成型板(13)和所述下成型板(14)围合成与所述管梁主体(11)连通的贯通腔，所述上成型板(13)和所述下成型板(14)分别具有围设于所述管梁主体(11)前端外周的搭接部(15)。

4.如权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述弯折管(12)的中轴逐渐向车身外侧以及车身上方弯折延伸。

5.如权利要求1所述的副车架结构，其特征在于，所述前横梁(2)包括开口向下设置的上横梁板(21)以及开口向上设置的下横梁板(22)，所述下横梁板(22)位于所述上横梁板(21)的下方，所述上横梁板(21)与所述下横梁板(22)围合成水平贯通的横梁腔，所述悬置安装座(5)连接于所述上横梁板(21)的上方。

6.如权利要求5所述的副车架结构，其特征在于，在车身X向上，所述前横梁(2)的端部宽度大于所述前横梁(2)的中部宽度。

7.如权利要求1-6中任一项所述的副车架结构，其特征在于，每组所述悬置安装座(5)包括连接于所述前横梁(2)上方的第一座体(51)以及位于所述第一座体(51)外侧的第二座体(52)，所述第一座体(51)和所述第二座体(52)之间形成用于安装电机前悬置的安装间隙。

8.如权利要求7所述的副车架结构，其特征在于，所述第一座体(51)的外周边缘具有向远离所述第二座体(52)一侧延伸的第一翻边(53)，所述第一翻边(53)的下缘与所述前横梁(2)的顶壁和前后两侧壁分别相连。

9.如权利要求7所述的副车架结构，其特征在于，所述第二座体(52)的外周缘具有向所述管梁主体(11)一侧弯折延伸的第二翻边(54)，所述第二翻边(54)延伸至与所述管梁主体(11)的顶壁相连。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括权利要求1-9中任一项所述的副车架结构。