CN220742635U - 板簧支架、底盘和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板簧支架、底盘和车辆，板簧支架包括：连接板、安装板、支撑板。安装板与连接板平行，安装板邻近连接板的一侧设有凹槽，支撑板设于安装板和连接板之间，支撑板和连接板的连接处圆弧过渡，支撑板设有镂空部，镂空部沿第一方向贯穿支撑板。根据本实用新型实施例的板簧支架，通过使支撑板和连接板连接处圆弧过渡，可以实现对板簧支架重量的降低，同时，由于圆弧形的设置可以避免连接板和支撑板在受力时应力集中在连接处导致断裂的情况出现，提高板簧支架的结构强度。支撑板上镂空部的设置也可以有效降低板簧支架的重量，实现板簧支架成本的降低和轻量化的设计。

Description

板簧支架、底盘和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种板簧支架、底盘和车辆。

背景技术

目前国内市场对商用车重量、成本要求越来越高，一款重量轻成本低的商用车是市场的迫切需求。对于商用车底盘悬架来说一款轻量化的板簧支座是底盘降重降本的迫切需求。目前市场上普通板簧支座可以满足功能需求，综合看来重量较重，成本较高，本发明主要通过拓扑优化支架设计的理念，实现底盘外观美观且系统轻量化问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的第一个目的在于提出一种板簧支架，可以实现板簧支架的轻量化和低成本设计。

本实用新型的第二个目的在于提出一种底盘，包括上述的板簧支架。

本实用新型的第三个目的在于提出一种车辆，包括上述所述的板簧支架或者底盘。

根据本实用新型第一方面实施例的板簧支架，包括：连接板、安装板、支撑板，所述安装板与所述连接板平行，所述安装板邻近所述连接板的一侧设有凹槽，所述支撑板设于所述安装板和所述连接板之间，所述支撑板和所述连接板的连接处圆弧过渡，所述支撑板设有镂空部，所述镂空部沿第一方向贯穿所述支撑板。

根据本实用新型实施例的板簧支架，通过使支撑板和连接板连接处圆弧过渡，可以实现对板簧支架重量的降低，同时，由于圆弧形的设置可以避免连接板和支撑板在受力时应力集中在连接处导致断裂的情况出现，提高板簧支架的结构强度。支撑板上镂空部的设置也可以有效降低板簧支架的重量，实现板簧支架成本的降低和轻量化的设计。

在一些实施例中，所述支撑板包括：板本体和折弯部，所述折弯部的一端与所述板本体连接，所述折弯部的另一端与所述连接板连接，所述连接板的另一端沿所述第一方向延伸。

在一些实施例中，所述支撑板沿垂直所述第一方向的第二方向朝向所述连接板的方向，所述支撑板的横截面积逐渐减小。

在一些实施例中，所述连接板沿所述第一方向朝向远离所述支撑板的方向，所述连接板的横截面积逐渐减小。

在一些实施例中，所述的板簧支架进一步包括：至少一个加强筋，所述加强筋设于所述支撑板邻近所述连接板的一侧，所述加强筋连接所述安装板、连接板和支撑板，所述加强筋沿垂直所述第一方向的第二方向延伸。

在一些实施例中，所述加强筋沿所述第二方向朝向所述安装板和所述连接板的方向横截面积逐渐减小。

在一些实施例中，所述支撑板还包括：至少一个安装凸台，所述安装凸台沿所述第一方向设于所述支撑板邻近所述连接板的一侧，所述安装凸台与所述加强筋连接。

在一些实施例中，所述安装板远离所述连接板的一侧设有凸起，所述凹槽沿垂直所述第一方向的第二方向朝向远离所述连接板的方向凹入形成所述凸起。

在一些实施例中，所述安装板上设有多个安装孔，多个所述安装孔包括：第一安装孔和两个第二安装孔，所述第一安装孔沿所述第一方向设于远离所述第二安装孔的一侧，两个所述第二安装孔沿垂直所述第一方向的第三方向间隔设置，所述第一安装孔和两个所述第二安装孔呈三角形设置。

在一些实施例中，所述板簧支架具有第一方向、第二方向和第三方向，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向相互正交，所述连接板和所述安装板沿所述第一方向位于所述支撑板的同一侧且远离所述支撑板的一端设有锁止部，两个所述锁止部间隔设置；两个所述锁止部中的至少一个上设有沿垂直所述第一方向的第三方向贯穿所述锁止部的通孔。

在一些实施例中，所述锁止部设有配合孔，所述通孔设于所述配合孔的下方，所述配合孔的中心轴线与所述通孔的中心轴线相互垂直，所述通孔沿所述第三方向贯穿所述配合孔的部分侧壁。

根据本实用新型第二方面实施例的底盘包括：板簧、板簧支架、车架，所述板簧与所述板簧支架连接，所述板簧支架为上述实施例中任一项所述的板簧支架，所述板簧支架与所述车架连接。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括上述实施例中任一项所述的板簧支架或上述实施例所述的底盘。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的板簧支架的一个视角的示意图。

图2是根据本实用新型实施例的板簧支架的另一个视角的示意图。

图3是根据本实用新型实施例的板簧支架与车架连接的示意图。

附图标记：

1、板簧支架；2、板簧；3、车架；

10、连接板；11、锁止部；111、配合孔；112、通孔；

20、安装板；21、凹槽；22、凸起；23、安装孔；231、第一安装孔；232、第二安装孔；

30、支撑板；31、板本体；311、镂空部；32、折弯部；33、加强筋；34、安装凸台。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面参考图1-图3描述根据本实用新型实施例的板簧支架1，包括：连接板10、安装板20、支撑板30。

具体而言，如图1所示，安装板20与连接板10平行，安装板20邻近连接板10的一侧设有凹槽21，支撑板30设于安装板20和连接板10之间，支撑板30和连接板10的连接处圆弧过渡，支撑板30设有镂空部311，镂空部311沿第一方向贯穿支撑板30。

安装板20、连接板10和支撑板30呈h形设计，沿第一方向安装板20的长度大于连接板10的长度，支撑板30的一端与连接板10连接，支撑板30的另一端连接在安装板20的中部。安装板20可以包括第一安装部和第二安装部，支撑板30的的上述另一端连接在第一安装部和第二安装部的连接处，第一安装部和第二安装部分别位于支撑板30沿第一方向的两侧，第一安装部设于支撑板30的一侧，第二安装部设于支撑板30的另一侧，第二安装部和连接板10位于支撑板30的同一侧，且第一安装部和第二安装部一体成型。其中，支撑板30与连接板10连接处呈圆弧过渡形成为弧形，以使连接板10朝向第二安装部弯折并与安装板20平行。

根据本实用新型实施例的板簧支架1，通过使支撑板30和连接板10连接处圆弧过渡，可以实现对板簧支架1重量的降低，同时，由于圆弧形的设置可以避免连接板10和支撑板30在受力时应力集中在连接处导致断裂的情况出现，提高板簧支架1的结构强度。支撑板30上镂空部311的设置也可以有效降低板簧支架1的重量，实现板簧支架1成本的降低和轻量化的设计。

在一些实施例中，如图1所示，支撑板30包括：板本体31和折弯部32，折弯部32的一端与板本体31连接，折弯部32的另一端与连接板10连接，连接板10的另一端沿第一方向延伸。也即支撑板30包括与安装板20连接的板本体31和与连接板10连接的折弯部32，折弯部32与板本体31连接，折弯部32由板本体31向连接板10的方向逐渐弯折，可以便于连接板10与折弯部32连接时与安装板20平行、板本体31和折弯部32可以为一体成型件。由此，折弯部32的设置便于减小板簧支架1内部的应力对结构强度的影响，提高板簧支架1的结构强度。

在一些实施例中，参照图1，支撑板30沿垂直第一方向的第二方向朝向连接板10的方向，支撑板30的横截面积逐渐减小。也即沿第二方向(安装板20和连接板10的排布方向)支撑板30朝向远离安装板20的方向延伸，且支撑板30包括的折弯部32沿第一方向朝向安装板20的方向弯折，且横截面积逐渐减小。折弯部32的横截面积逐渐减小可以是折弯部32沿垂直第一方向和第二方向的第三方向的两侧朝向远离板本体31的方向均匀减小。或者折弯部32的横截面积可以是折弯部32沿第三方向的其中一侧沿第一方向逐渐向另一侧倾斜延伸。由此，支撑板30的结构设置在保证结构强度的同时，减少材料的使用降低板簧支架1的重量。

可选地，连接板10沿第一方向朝向远离支撑板30的方向，连接板10的横截面积逐渐减小。连接板10横截面积变化的趋势与折弯部32保持一致，沿第一方向朝向远离支撑板30的方向，连接板10的横截面积逐渐减小。这样设置可以便于减轻板簧支架1的重量。

在一些实施例中，如图1和图2所示，板簧支架1进一步包括：至少一个加强筋33，加强筋33设于支撑板30邻近连接板10的一侧，加强筋33连接安装板20、连接板10和支撑板30，加强筋33沿垂直第一方向的第二方向延伸。加强筋33设于支撑板30沿第一方向邻近连接板10的一侧，沿第二方向加强筋33延伸至连接板10和安装板20邻近支撑板30的一侧。在本实施例中，加强筋33为两个，两个加强筋33沿第三方向间隔设置，且位于镂空部311的两侧。由此，加强筋33的设置可以增加板簧支架1的结构强度，增加支撑板30的支撑效果

进一步地，加强筋33沿第二方向朝向安装板20和连接板10的方向横截面积逐渐减小。也即加强筋33沿第二方向延伸的两端横截面积逐渐减小，例如，加强筋33与支撑板30连接的部分的横截面积大于加强筋33与连接板10和安装板20连接的部分的横截面积。由此，横截面积逐渐减小的加强筋33可以提高板簧支架1的结构强度的同时，减小加强筋33材料的使用，有助于降低成本和实现轻量化设计。当板簧支架1与车架3连接时，加强筋33可以避免板簧支架1与车架3安装的干涉。

在一些实施例中，如图1和图2所示，还包括：至少一个安装凸台34，安装凸台34沿第一方向设于支撑板30邻近连接板10的一侧，安装凸台34与加强筋33连接。安装凸台34和连接板10位于支撑板30的同一侧，安装凸台34与加强筋33连接，安装凸台34的厚度大于支撑板30的厚度，当紧固件穿设安装凸台34将板簧支架1固定在车架3上时，安装凸台34可以增加紧固件夹持的厚度，放置紧固件松动，以使板簧支架1安装的稳定性更好。

在一些实施例中，结合图2，安装板20远离连接板10的一侧设有凸起22，凹槽21沿垂直第一方向的第二方向朝向远离连接板10的方向凹入形成凸起22。也即安装板20朝向支撑板30的一侧设有凹槽21，凹槽21沿第一方向延伸，凹槽21沿第二方向朝向远离支撑板30的方向凹入形成凸起22，可以减轻安装板20的重量，提高安装板20的结构强度

在一些实施例中，如图1所示，安装板20上设有多个安装孔23，多个安装孔23包括：第一安装孔231和两个第二安装孔232，第一安装孔231沿第一方向设于远离第二安装孔232的一侧，两个第二安装孔232沿垂直第一方向的第三方向间隔设置，第一安装孔231和两个第二安装孔232呈三角形设置。两个第二安装孔232分别设于凹槽21沿第三方向的两侧。多个安装孔23邻近支撑板30一侧的表面在同一平面内。由此，第一安装孔231和两个第二安装孔232的布局可以增加板簧支架1安装的结构强度，增加板簧支架1的受力，便于板簧支架1的安装。

在一些实施例中，板簧支架1具有第一方向、第二方向和第三方向，第一方向、第二方向和第三方向相互正交，连接板10和安装板20沿第一方向位于支撑板30的同一侧且远离支撑板30的一端设有锁止部11，两个锁止部11间隔设置；两个锁止部11中的至少一个上设有沿垂直第一方向的第三方向贯穿锁止部11的通孔112。在安装板20和连接板10远离支撑板30的一端分别设有锁止部11，锁止部11用于与板簧2配合实现与板簧2的连接。锁止部11呈环形，锁止部11的两端间隔设置，且两端分别设有通孔112，通孔112沿第三方向贯穿锁止部11。例如，紧固件可以穿设通孔112实现对配合在锁止部11内的板簧2的固定。由此，锁止部11的设置可以便于与板簧2连接，增加连接的便利性，提高装配效率和可靠性。

在一些实施例中，如图1所示，锁止部11设有配合孔111，安通孔112设于配合孔111的下方，配合孔111的中心轴线与通孔112的中心轴线相互垂直，通孔112沿第三方向贯穿配合孔111的部分侧壁。当板簧2的卷耳配合在锁止部11内时，销轴穿设卷耳和配合孔111，紧固件穿设通孔112是在径向上与销轴止抵，实现对销轴周向上的限位，降低销轴受力转动的可能性。

在一些实施例中，连接板10、安装板20和支撑板30的厚度为L，L满足：8mm≤L≤16mm。例如，安装板20沿第一方向的厚度为L，若厚度小于8mm，安装板20的壁厚较薄，可能因为安装板20的结构强度达不到要求，影响板簧支架1的结构强度；若厚度大于16mm，会导致安装板20的厚度过大，轻量化的设计效果不佳，导致材料的浪费。其中，L＝12mm。由此，限定连接板10、安装板20和支撑板30的厚度，以满足板簧支架11结构强度的同时，降低板簧支架1的重量，实现板簧支架1的轻量化设计。

在一些实施例中，板簧支架1的材质为球铁。如QT450、QT500、QT600、QT700、QT800中的其中一种，以使板簧支架1具有较高的延伸率，延伸率可以大于等于5％，且球铁具有强度高、重量轻、韧性好、耐冲击、耐高低温等优点保证板簧支架1的性能和结构强度。

根据本实用新型第二方面实施例的底盘包括：板簧2、板簧支架1、车架3，板簧2与板簧支架1连接，板簧支架1为上述实施例中任一项的板簧支架1，板簧支架1与车架3连接。

结合图1-图3，板簧支架1在与车架3连接时，板簧支架1可以设于车架3的外侧或者内侧，这里以设置在外侧为例，板簧支架1的安装板20和支撑板30分别与车架3的外侧面和底面止抵并通过紧固件实现固定连接。板簧2的端部设有卷耳，卷耳位于两个锁止部11之间，卷耳具有和配合孔111沿第二方向相对的连接孔，销轴穿设配合孔111和连接孔实现板簧2和板簧支架1的安装，在销轴安装后调整位于通孔112内的紧固件以使其实现对锁止部11的锁止，实现对销轴周向上的转动。

根据本实用新型实施例的底盘，通过板簧支架1的轻量化设计，可以减轻底盘的重量，降低底盘研发和设计制造的成本。

根据本实用新型第三方面实施例的车辆，包括上述实施例中任一项的板簧支架1或上述实施例的底盘。

根据本实用新型的车辆，通过板簧支架1的轻量化设计，减轻底盘重量，提高车辆的然后经济性和成本。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (13)

1.一种板簧支架，其特征在于，包括：

连接板；

安装板，所述安装板与所述连接板平行，所述安装板邻近所述连接板的一侧设有凹槽；

支撑板，所述支撑板设于所述安装板和所述连接板之间，所述支撑板和所述连接板的连接处圆弧过渡，所述支撑板设有镂空部，所述镂空部沿第一方向贯穿所述支撑板。

2.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述支撑板包括：板本体和折弯部，所述折弯部的一端与所述板本体连接，所述折弯部的另一端与所述连接板连接，所述连接板的另一端沿所述第一方向延伸。

3.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述支撑板沿垂直所述第一方向的第二方向朝向所述连接板的方向，所述支撑板的横截面积逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述连接板沿所述第一方向朝向远离所述支撑板的方向，所述连接板的横截面积逐渐减小。

5.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，进一步包括：至少一个加强筋，所述加强筋设于所述支撑板邻近所述连接板的一侧，所述加强筋连接所述安装板、连接板和支撑板，所述加强筋沿垂直所述第一方向的第二方向延伸。

6.根据权利要求5所述的板簧支架，其特征在于，所述加强筋沿所述第二方向朝向所述安装板和所述连接板的方向横截面积逐渐减小。

7.根据权利要求5所述的板簧支架，其特征在于，所述支撑板还包括：至少一个安装凸台，所述安装凸台沿所述第一方向设于所述支撑板邻近所述连接板的一侧，所述安装凸台与所述加强筋连接。

8.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述安装板远离所述连接板的一侧设有凸起，所述凹槽沿垂直所述第一方向的第二方向朝向远离所述连接板的方向凹入形成所述凸起。

9.根据权利要求1所述的板簧支架，其特征在于，所述安装板上设有多个安装孔，多个所述安装孔包括：第一安装孔和两个第二安装孔，所述第一安装孔沿所述第一方向设于远离所述第二安装孔的一侧，

两个所述第二安装孔沿垂直所述第一方向的第三方向间隔设置，所述第一安装孔和两个所述第二安装孔呈三角形设置。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的板簧支架，其特征在于，所述板簧支架具有第一方向、第二方向和第三方向，所述第一方向、所述第二方向和所述第三方向相互正交，所述连接板和所述安装板沿所述第一方向位于所述支撑板的同一侧且远离所述支撑板的一端设有锁止部，两个所述锁止部间隔设置；

两个所述锁止部中的至少一个上设有沿垂直所述第一方向的第三方向贯穿所述锁止部的通孔。

11.根据权利要求10所述的板簧支架，其特征在于，所述锁止部设有配合孔，所述通孔设于所述配合孔的下方，所述配合孔的中心轴线与所述通孔的中心轴线相互垂直，

所述通孔沿所述第三方向贯穿所述配合孔的部分侧壁。

12.一种底盘，其特征在于，包括：

板簧；

板簧支架，所述板簧与所述板簧支架连接，所述板簧支架为根据权利要求1-11中任一项所述的板簧支架；

车架，所述板簧支架与所述车架连接。

13.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的板簧支架或根据权利要求12所述的底盘。