CN220358239U - 一种电池包下箱体结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池包下箱体结构，下壳体结构采用冷冲压钣金制成；下壳体结构两侧均设置有纵梁结构，两个纵梁结构之间连接有第一横梁结构和至少两个第二横梁结构，第一横梁结构连接于下壳体结构一端，第一横梁结构与第二横梁结构之间以及相邻的两个第二横梁结构之间均配合形成电芯固定仓，下壳体结构的另一端与相邻的第二横梁结构配合形成电器件固定仓；第一横梁结构以及每个第二横梁结构的下部均设置有用以支撑方壳电芯的电芯支撑平面，两个纵梁结构内侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯的电芯支撑平面，电芯支撑平面平行设置于下壳体结构内底面的上方。本实用新型可降低电池包成本，提升了电池包空间利用率，增加了可用电量。
Description
技术领域
本实用新型属于新能源电池装置技术领域，具体涉及一种电池包下箱体结构。
背景技术
随着能源与环境问题的日益严峻，世界各国加大对新能源汽车的研发力度。动力电池及电池包作为电动汽车的重要组成部分，其结构性能，轻量化，平台化等要求也越来越高。
在当前主流电池包设计中，越来越多主机厂选用铝合金作为电池包结构材料。但是，对于低端纯电动车型，开发成本目标尤为重要。再者，由于车型尺寸小，电池包可用的空间不规则，可布置标准尺寸模组规则空间小，使得车型可用电量较小，整体续航里程较短。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种电池包下箱体结构，用以解决现有技术中存在的上述问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种电池包下箱体结构，包括上端开口的下壳体结构，下壳体结构采用冷冲压钣金制成；所述下壳体结构两侧的内壁上均设置有沿下壳体结构长度方向延伸的纵梁结构，两个纵梁结构之间连接有沿下壳体结构长度方向依次分布的第一横梁结构和至少两个第二横梁结构，第一横梁结构连接于下壳体结构一端的内壁上，且第一横梁结构与相邻的第二横梁结构之间以及任意相邻的两个第二横梁结构之间均配合形成电芯固定仓，下壳体结构的另一端与相邻的第二横梁结构间隔设置且配合形成电器件固定仓；所述第一横梁结构朝向第二横梁结构一侧的下部以及每个第二横梁结构两侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯的电芯支撑平面，两个纵梁结构内侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯的电芯支撑平面，电芯支撑平面平行设置于下壳体结构内底面的上方。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述第一横梁结构的下端设置有与下壳体结构的内底面对应焊接用的焊接翻边结构，第一横梁结构的上端设置有与下壳体结构一端的内壁对应焊接用的焊接翻边结构。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述第一横梁结构的一侧设置有位于电芯支撑平面上方的电芯限位面，电芯限位面与方壳电芯的侧面相接触。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述的电池包下箱体结构还包括第一L形电芯限位固定块，第一横梁结构的上部设置有第一水平安装面，第一L形电芯限位固定块的水平面设置通过固定螺栓安装于第一水平安装面上，第一L形电芯限位固定块的竖直面与方壳电芯的侧面相接触，且第一L形电芯限位固定块的竖直面的上端设置有卡接于方壳电芯上端的卡钩。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述第二横梁结构两侧的下端均设置有与下壳体结构的内底面对应焊接用的焊接翻边结构。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述的电池包下箱体结构还包括H形电芯限位固定块，H形电芯限位固定块的下部匹配插接于第二横梁结构上，且H形电芯限位固定块的中部与第二横梁结构的上端通过固定螺栓相连接，位于电芯固定仓内的H形电芯限位固定块侧面与方壳电芯相接触；所述H形电芯限位固定块上端的两侧均设置有卡接于方壳电芯上端的卡钩。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述纵梁结构的上端设置有与下壳体结构的侧壁对应焊接用的焊接翻边结构，纵梁结构的下端设置有与下壳体结构的内底面对应焊接用的焊接翻边结构。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，一个纵梁结构的内侧设置有位于电芯支撑平面上方的电芯限位面，电芯限位面与方壳电芯的侧面相接触。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述的电池包下箱体结构还包括第二L形电芯限位固定块，纵梁结构的上部设置有第二水平安装面，第二L形电芯限位固定块的水平面设置通过固定螺栓安装于对应的第二水平安装面上，第二L形电芯限位固定块的竖直面与方壳电芯的侧面相接触，且第二L形电芯限位固定块的竖直面的上端设置有卡接于方壳电芯上端的卡钩。
作为本实用新型中一种优选的技术方案，所述的电池包下箱体结构还包括有竖直板和水平板一体成型的┫形电芯限位固定块，水平板垂直连接于竖直板的中部，水平板设置通过固定螺栓安装于对应的第二水平安装面上，竖直板与方壳电芯相接触，竖直板的下部插接于方壳电芯与另一个纵梁结构之间，竖直板的上端设置有卡接于方壳电芯上端的卡钩。
有益效果：本实用新型的下壳体结构采用冷冲压钣金制成，在满足性能开发要求下，相比铝合金材料，可降低电池包成本；下壳体结构的内部设置了纵梁结构、第一横梁结构和至少两个第二横梁结构，使得下壳体结构内部分割出了电芯固定仓和电器件固定仓，每个电芯固定仓均为矩形结构，可以用以放置方壳电芯，且在方壳电芯的下端通过四个电芯支撑平面进行支撑，保证稳定性，方壳电芯与下壳体结构的内底面之间预留有一定的空间，可以布置冷却装置等，使得下壳体结构的内部空间得到更加合理的应用，将电池包结构设计为无模组形式，进一步降低开发成本，同时减小大模组尺寸对小型车电池包布置空间的要求，提升电池包空间利用率，增加可用电量，进而提升续航里程。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为图1的A-A向剖视图；
图3为图1的B-B向剖视图；
图4为图2视角下装配方壳电芯时的结构示意图；
图5为图3视角下装配方壳电芯时的结构示意图。
图中：1-下壳体结构；2-纵梁结构；3-第一横梁结构；4-第二横梁结构；5-电芯固定仓；6-电器件固定仓；7-方壳电芯；8-电芯支撑平面；9-焊接翻边结构；10-电芯限位面；11-第一L形电芯限位固定块；12-固定螺栓；13-H形电芯限位固定块；14-第二L形电芯限位固定块；15-┫形电芯限位固定块。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图和实施例或现有技术的描述对本实用新型作简单地介绍，显而易见地，下面关于附图结构的描述仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在此需要说明的是，对于这些实施例方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。
实施例：
如图1-图5所示，本实施例提供了一种电池包下箱体结构，包括上端开口的下壳体结构1，下壳体结构1采用冷冲压钣金制成，在满足性能开发要求下，相比铝合金材料，可降低电池包成本；所述下壳体结构1两侧的内壁上均设置有沿下壳体结构1长度方向延伸的纵梁结构2，两个纵梁结构2之间连接有沿下壳体结构1长度方向依次分布的第一横梁结构3和至少两个第二横梁结构4，第一横梁结构3连接于下壳体结构1一端的内壁上，且第一横梁结构3与相邻的第二横梁结构4之间以及任意相邻的两个第二横梁结构4之间均配合形成电芯固定仓5，每个电芯固定仓5均为矩形结构，可以用以放置方壳电芯7，下壳体结构1的另一端与相邻的第二横梁结构4间隔设置且配合形成电器件固定仓6；所述第一横梁结构3朝向第二横梁结构4一侧的下部以及每个第二横梁结构4两侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯7的电芯支撑平面8，两个纵梁结构2内侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯7的电芯支撑平面8，进而使得方壳电芯7四周的下端均支撑于电芯支撑平面8上，保证方壳电芯7的稳定性，电芯支撑平面8平行设置于下壳体结构1内底面的上方，这样也可以使得方壳电芯7与下壳体结构1的内底面之间预留有一定的空间，可以布置冷却装置等，使得下壳体结构1的内部空间得到更加合理的应用，将电池包结构设计为无模组形式，进一步降低开发成本，同时减小大模组尺寸对小型车电池包布置空间的要求，提升电池包空间利用率，增加可用电量，进而提升续航里程。
本实用新型的下壳体结构1采用冷冲压钣金制成，在满足性能开发要求下，相比铝合金材料，可降低电池包成本；下壳体结构1的内部设置了纵梁结构2、第一横梁结构3和至少两个第二横梁结构4，使得下壳体结构1内部分割出了电芯固定仓5和电器件固定仓6，每个电芯固定仓5均为矩形结构，可以用以放置方壳电芯7，且在方壳电芯7的下端通过四个电芯支撑平面8进行支撑，保证稳定性，方壳电芯7与下壳体结构1的内底面之间预留有一定的空间，可以布置冷却装置等，使得下壳体结构1的内部空间得到更加合理的应用，将电池包结构设计为无模组形式，进一步降低开发成本，同时减小大模组尺寸对小型车电池包布置空间的要求，提升电池包空间利用率，增加可用电量，进而提升续航里程。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述第一横梁结构3的下端设置有与下壳体结构1的内底面对应焊接用的焊接翻边结构9，方便第一横梁结构3的下端与下壳体结构1的内底面焊接，第一横梁结构3的上端设置有与下壳体结构1一端的内壁对应焊接用的焊接翻边结构9，方便第一横梁结构3的上端与下壳体结构1一端的内壁焊接，进而保证第一横梁结构3的稳定性。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述第一横梁结构3的一侧设置有位于电芯支撑平面8上方的电芯限位面10，电芯限位面10与方壳电芯7的侧面相接触，进而保证方壳电芯7的稳定性，避免方壳电芯7的在电芯固定仓5内出现晃动。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述的电池包下箱体结构还包括第一L形电芯限位固定块11，第一横梁结构3的上部设置有第一水平安装面，第一L形电芯限位固定块11的水平面设置通过固定螺栓12安装于第一水平安装面上，装卸方便，进而方便在安装好方壳电芯7后再安装第一L形电芯限位固定块11，第一L形电芯限位固定块11的竖直面与方壳电芯7的侧面相接触，进一步加强方壳电芯7的稳定性，避免方壳电芯7的在电芯固定仓5内出现晃动，且第一L形电芯限位固定块11的竖直面的上端设置有卡接于方壳电芯7上端的卡钩，卡钩与下壳体结构1的内底面相结合，实现上下方向的限位。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述第二横梁结构4两侧的下端均设置有与下壳体结构1的内底面对应焊接用的焊接翻边结构9，方便第二横梁结构4的下端与下壳体结构1的内底面焊接，进而保证第二横梁结构4的稳定性。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述的电池包下箱体结构还包括H形电芯限位固定块13，H形电芯限位固定块13的下部形成一个向内凹陷的卡槽结构，进而可以使得H形电芯限位固定块13的下部匹配插接于第二横梁结构4上，实现H形电芯限位固定块13在第二横梁结构4上的卡接，且H形电芯限位固定块13的中部与第二横梁结构4的上端通过固定螺栓12相连接，进一步加强稳定性，位于电芯固定仓5内的H形电芯限位固定块13侧面与方壳电芯7相接触，进一步提高方壳电芯7的稳定性；所述H形电芯限位固定块13上端的两侧均设置有卡接于方壳电芯7上端的卡钩，卡钩与下壳体结构1的内底面相结合，实现上下方向的限位。需要说明的是，因为H形电芯限位固定块13的两侧实际是在电芯固定仓5内部的，所以方壳电芯7在安装的过程中实际是第二横梁结构4之间留有间隙的，可以避免擦伤方壳电芯7，等方壳电芯7安装到位后，再安装H形电芯限位固定块13实现定位即可，安装简单而方便。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述纵梁结构2的上端设置有与下壳体结构1的侧壁对应焊接用的焊接翻边结构9，方便纵梁结构2的上端与下壳体结构1的侧壁焊接，纵梁结构2的下端设置有与下壳体结构1的内底面对应焊接用的焊接翻边结构9，方便纵梁结构2的下端下壳体结构1的内底面焊接，进而保证纵梁结构2的稳定性。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，一个纵梁结构2的内侧设置有位于电芯支撑平面8上方的电芯限位面10，电芯限位面10与方壳电芯7的侧面相接触，进而保证方壳电芯7的稳定性，避免方壳电芯7的在电芯固定仓5内出现晃动。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述的电池包下箱体结构还包括第二L形电芯限位固定块14，纵梁结构2的上部设置有第二水平安装面，第二L形电芯限位固定块14的水平面设置通过固定螺栓12安装于对应的第二水平安装面上，装卸方便，进而方便在安装好方壳电芯7后再安装第二L形电芯限位固定块14，第二L形电芯限位固定块14的竖直面与方壳电芯7的侧面相接触，进一步加强方壳电芯7的稳定性，避免方壳电芯7的在电芯固定仓5内出现晃动，且第二L形电芯限位固定块14的竖直面的上端设置有卡接于方壳电芯7上端的卡钩，卡钩与下壳体结构1的内底面相结合，实现上下方向的限位。
作为本实施例中一种优选的实施方案，需要进一步说明的是，所述的电池包下箱体结构还包括有竖直板和水平板一体成型的┫形电芯限位固定块15，水平板垂直连接于竖直板的中部，水平板设置通过固定螺栓12安装于对应的第二水平安装面上，装卸方便，进而方便在安装好方壳电芯7后再安装┫形电芯限位固定块15，竖直板与方壳电芯7相接触，进一步加强方壳电芯7的稳定性，避免方壳电芯7的在电芯固定仓5内出现晃动，竖直板的下部插接于方壳电芯7与另一个纵梁结构2之间，在安装方壳电芯7时，使得方壳电芯7在电芯固定仓5内有一定的活动空间，可以避免擦伤方壳电芯7，等方壳电芯7安装到位后，再安装┫形电芯限位固定块15实现定位即可，安装简单而方便，竖直板的上端设置有卡接于方壳电芯7上端的卡钩，卡钩与下壳体结构1的内底面相结合，实现上下方向的限位。
最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种电池包下箱体结构，其特征在于，包括上端开口的下壳体结构(1)，下壳体结构(1)采用冷冲压钣金制成；所述下壳体结构(1)两侧的内壁上均设置有沿下壳体结构(1)长度方向延伸的纵梁结构(2)，两个纵梁结构(2)之间连接有沿下壳体结构(1)长度方向依次分布的第一横梁结构(3)和至少两个第二横梁结构(4)，第一横梁结构(3)连接于下壳体结构(1)一端的内壁上，且第一横梁结构(3)与相邻的第二横梁结构(4)之间以及任意相邻的两个第二横梁结构(4)之间均配合形成电芯固定仓(5)，下壳体结构(1)的另一端与相邻的第二横梁结构(4)间隔设置且配合形成电器件固定仓(6)；
所述第一横梁结构(3)朝向第二横梁结构(4)一侧的下部以及每个第二横梁结构(4)两侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯(7)的电芯支撑平面(8)，两个纵梁结构(2)内侧的下部均设置有用以支撑方壳电芯(7)的电芯支撑平面(8)，电芯支撑平面(8)平行设置于下壳体结构(1)内底面的上方。
2.根据权利要求1所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述第一横梁结构(3)的下端设置有与下壳体结构(1)的内底面对应焊接用的焊接翻边结构(9)，第一横梁结构(3)的上端设置有与下壳体结构(1)一端的内壁对应焊接用的焊接翻边结构(9)。
3.根据权利要求1或2所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述第一横梁结构(3)的一侧设置有位于电芯支撑平面(8)上方的电芯限位面(10)，电芯限位面(10)与方壳电芯(7)的侧面相接触。
4.根据权利要求3所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述的电池包下箱体结构还包括第一L形电芯限位固定块(11)，第一横梁结构(3)的上部设置有第一水平安装面，第一L形电芯限位固定块(11)的水平面设置通过固定螺栓(12)安装于第一水平安装面上，第一L形电芯限位固定块(11)的竖直面与方壳电芯(7)的侧面相接触，且第一L形电芯限位固定块(11)的竖直面的上端设置有卡接于方壳电芯(7)上端的卡钩。
5.根据权利要求1所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述第二横梁结构(4)两侧的下端均设置有与下壳体结构(1)的内底面对应焊接用的焊接翻边结构(9)。
6.根据权利要求1或5所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述的电池包下箱体结构还包括H形电芯限位固定块(13)，H形电芯限位固定块(13)的下部匹配插接于第二横梁结构(4)上，且H形电芯限位固定块(13)的中部与第二横梁结构(4)的上端通过固定螺栓(12)相连接，位于电芯固定仓(5)内的H形电芯限位固定块(13)侧面与方壳电芯(7)相接触；所述H形电芯限位固定块(13)上端的两侧均设置有卡接于方壳电芯(7)上端的卡钩。
7.根据权利要求1所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述纵梁结构(2)的上端设置有与下壳体结构(1)的侧壁对应焊接用的焊接翻边结构(9)，纵梁结构(2)的下端设置有与下壳体结构(1)的内底面对应焊接用的焊接翻边结构(9)。
8.根据权利要求1或7所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，一个纵梁结构(2)的内侧设置有位于电芯支撑平面(8)上方的电芯限位面(10)，电芯限位面(10)与方壳电芯(7)的侧面相接触。
9.根据权利要求8所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述的电池包下箱体结构还包括第二L形电芯限位固定块(14)，纵梁结构(2)的上部设置有第二水平安装面，第二L形电芯限位固定块(14)的水平面设置通过固定螺栓(12)安装于对应的第二水平安装面上，第二L形电芯限位固定块(14)的竖直面与方壳电芯(7)的侧面相接触，且第二L形电芯限位固定块(14)的竖直面的上端设置有卡接于方壳电芯(7)上端的卡钩。
10.根据权利要求9所述的一种电池包下箱体结构，其特征在于，所述的电池包下箱体结构还包括有竖直板和水平板一体成型的┫形电芯限位固定块(15)，水平板垂直连接于竖直板的中部，水平板设置通过固定螺栓(12)安装于对应的第二水平安装面上，竖直板与方壳电芯(7)相接触，竖直板的下部插接于方壳电芯(7)与另一个纵梁结构(2)之间，竖直板的上端设置有卡接于方壳电芯(7)上端的卡钩。
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