CN220347698U - 一种定日镜铆接工装 - Google Patents

Abstract

本申请涉及夹具技术领域，具体涉及一种定日镜铆接工装，定日镜铆接工装固定安装在两侧地轨的工装安装座上，地轨上设置有夹具；定日镜铆接工装包括升降机构和支撑平台；升降机构的一端固定在工装安装座上，另一端带动支撑平台上下移动；支撑平台能够在第一位置和第二位置之间切换，支撑平台在第一位置处时，镜面支撑骨架的铆接位置与作业人员的作业高度相适应，支撑平台在第二位置处时，镜面支撑骨架与地轨的夹具连接。相比现有技术，本申请解决了铆接位置太低导致操作人员需要蹲姿作业或者半弯腰作业，作业省时省力，提高铆接质量，铆接后的镜面支撑骨架由地轨夹具直接输送至下一工序，提高生产效率。

Description

一种定日镜铆接工装

技术领域

本实用新型涉及工装技术领域，具体而言，涉及一种定日镜铆接工装。

背景技术

塔式太阳能光热发电系统中，通过定日镜追踪太阳的运动轨迹，并将太阳光反射汇聚至高塔的吸热装置上，加热吸收器内的工质，将太阳能转化为热能，利用高温工质产生高温高压的蒸汽推动汽轮发电机组发电。定日镜作为塔式太阳能电站中的核心部件，其加工制造精度与追日跟踪精度以及整个光热电站发电效率密切相关。

现有的定日镜铆接工装存在工人蹲姿铆接或者半弯腰铆接的问题，对应高度是200mm-500mm，操作工位受厂房高度、地轨高度和注胶机器人高度的限制，无法进一步升高。一旦高度上升到合适铆接工人站姿的位置，则地轨无法搬运，只能让铆接工人下蹲或者半蹲作业，难以坚持上万面定日镜的长制造工期。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术缺陷，提出一种定日镜铆接工装，升降机构的一端固定在工装安装座上，另一端带动支撑平台上下移动，解决了铆接位置太低导致操作人员需要蹲姿作业或者半弯腰作业，省时省力，提高铆接质量，铆接后的镜面支撑骨架由地轨夹具直接输送至下一工序，提高生产效率。

为达到上述目的，本实用新型提供了一种定日镜铆接工装，所述定日镜铆接工装固定安装在两侧地轨的工装安装座上，地轨上设置有夹具；

所述定日镜铆接工装包括升降机构和支撑平台；所述升降机构的一端固定在所述工装安装座上，另一端带动所述支撑平台上下移动；

所述支撑平台用于固定定日镜的镜面支撑骨架；所述支撑平台能够在第一位置和第二位置之间切换，所述支撑平台在所述第一位置处时，镜面支撑骨架的铆接位置与作业人员的作业高度相适应，所述支撑平台在所述第二位置处时，镜面支撑骨架与地轨的夹具连接。

进一步地，所述升降机构具有多个，多个所述升降机构均布在所述支撑平台的底面，以使所述支撑平台平稳移动。

进一步地，所述定日镜铆接工装还包括连接板，所述连接板的顶部设置快插接头，所述连接板的底部与镜面支撑骨架连接，地轨的夹具上具有与所述连接板的快插接头相匹配的接头。

进一步地，所述升降机构包括蜗轮蜗杆驱动电机和丝杆；

所述蜗轮蜗杆驱动电机固定安装在工装安装座上，所述丝杆的一端穿过所述蜗轮蜗杆驱动电机与所述支撑平台连接，所述丝杆的另一端伸出于所述蜗轮蜗杆驱动电机的底部；

所述蜗轮蜗杆驱动电机驱动所述丝杆在其内部上下移动，进而带动所述支撑平台上下移动；

多个所述蜗轮蜗杆驱动电机位于工装安装座的同一平面内。

进一步地，所述支撑平台包括连接梁和支撑梁；

所述连接梁为矩形框架结构，所述支撑梁固定安装在所述连接梁的顶部。

进一步地，所述支撑梁包括多个横向和纵向间隔设置的槽钢，其间隔距离以及每个槽钢的横向和纵向总长与镜面支撑骨架的桁架和檩条的结构尺寸相匹配。

进一步地，所述支撑平台还包括支撑柱；

支撑柱具有多个，多个支撑柱间隔设置在所述支撑梁的每个横向槽钢上、且沿纵向方向呈一列，用于支撑镜面支撑骨架的檩条。

进一步地，所述定日镜铆接工装还包括桁架支撑机构；

所述桁架支撑机构具有多个，多个所述桁架支撑机构间隔固定在所述支撑梁上，以使镜面支撑骨架的桁架在与檩条铆接时处于竖直状态。

进一步地，所述定日镜铆接工装还包括檩条压紧机构；

所述檩条压紧机构具有多个，多个所述檩条压紧机构间隔设置在所述支撑梁的横向槽钢上、且沿纵向方向呈一列，以使压紧后镜面支撑骨架的檩条的镜面安装面位于同一平面。

进一步地，所述桁架支撑机构和所述檩条压紧机构均具有U形槽，所述桁架支撑机构的U形槽支撑镜面支撑骨架的桁架的顶面内侧，所述檩条压紧机构的U形槽与支撑柱支撑镜面支撑骨架的檩条的支撑面位于同一平面。

本实用新型的有益效果是：

第一、本实用新型的定日镜铆接工装安装在两侧地轨的工装安装座上，地轨上设置有夹具，定日镜铆接工装的升降机构的一端固定在工装安装座上，另一端带动定日镜铆接工装的支撑平台上下移动，当支撑平台上移时，镜面支撑骨架的铆接位置与作业人员的作业高度相适应，当支撑平台下移时，镜面支撑骨架与地轨的夹具相匹配，解决了现有工装导致操作工人的工作高度不合理问题，避免铆接位置太低导致操作人员需要蹲姿作业或者半弯腰作业，作业省时省力，提高铆接质量，铆接后的镜面支撑骨架由地轨夹具直接输送至下一工序，提高生产作业的连续性，生产效率高；

第二、在优选实现方式中，本实用新型的第一伸缩气缸伸缩带动支撑支架上下移动，使桁架的底部与檩条的顶部接触，能够保持桁架在与檩条铆接时处于竖直状态，进而控制镜面支撑骨架的主梁呈水平姿态；

第三、在优选实现方式中，本实用新型的檩条压紧机构的U形槽与支撑柱支撑镜面支撑骨架的檩条的支撑面位于同一平面，能够保证压紧后镜面支撑骨架的檩条的镜面安装面位于同一平面；

第四、在优选实现方式中，本实用新型的支撑平台在第二位置处时，与镜面支撑骨架连接的连接板的快插接头能够与地轨的夹具的接头对接，实现快速连接，提高生产效率；

第五、在优选实现方式中，本实用新型的支撑梁包括多个横向和纵向间隔设置的槽钢，其间隔距离以及每个槽钢的横向和纵向总长与镜面支撑骨架的桁架和檩条的结构尺寸相匹配，在安装镜面支撑骨架时具有位置防错功能。

附图说明

图1是现有的定日镜的镜面支撑骨架的立体结构图；

图2是图1的檩条和桁架铆接局部放大图；

图3是本实用新型的应用场景之一的示意图；

图4是本实用新型的定日镜铆接工装的立体结构图；

图5是本实用新型的连接板的局部放大示意图；

图6是本实用新型的连接板和夹具的立体结构图；

图7是图6的连接板和夹具的局部放大图；

图8是本实用新型的升降机构的立体结构图；

图9是本实用新型的桁架支撑机构的立体结构图；

图10是本实用新型的檩条压紧机构的立体结构图。

其中，1-升降机构；10-蜗轮蜗杆驱动电机；11-丝杆；2-支撑平台；20-连接梁；21-支撑梁；22-支撑柱；3-桁架支撑机构；30-第一伸缩气缸；31-支撑支架；4-连接板；40-快插接头；5-檩条压紧机构；50-第二伸缩气缸；51-连接臂；52-檩条支撑座；A-工装安装座；B-镜面支撑骨架；B1-檩条；B2-桁架；B3-主梁；C-夹具。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，以下将结合附图及实施例对本实用新型做进一步详细说明。

本申请文件中的上、下、左、右、前和后等方位用语是基于附图所示的位置关系而建立的。附图不同，则相应的位置关系也有可能随之发生变化，故不能以此理解为对保护范围的限定。

本申请中，术语“安装”、“相连”、“相接”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是一体地连接，也可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信，也可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元器件内部的联通，也可以是两个元器件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例1：

如图1-3所示，本实用新型提供了一种定日镜铆接工装，该定日镜铆接工装有升降结构，其底部固定安装在工装安装座A上，工装安装座A位于两侧的地轨之间。定日镜铆接工装上升时能够将定日镜未铆接的镜面支撑骨架B的铆接位置上移至与操作人员操作相匹配的高度，下移时能够将铆接后的镜面支撑骨架B与地轨对接，地轨上设置有夹具C，通过夹具C将镜面支撑骨架B输送至下一工序。定日镜的镜面支撑骨架B包括檩条B1、桁架B2和主梁B3，沿主梁B3的轴向方向间隔设置多个桁架B2，桁架B2的底部间隔设置有多个相互平行的檩条B1。每个檩条B1和桁架B2的底部具有相匹配的铆接孔，通过金属角件将每个檩条B1和桁架B2铆接在一起。

在本实施例中，定日镜铆接工装包括升降机构1、支撑平台2、桁架支撑机构3、连接板4和檩条压紧机构5。

升降机构1具有多个，多个升降机构1固定安装在工装安装座A的顶部；支撑平台2的顶部设置有多个桁架支撑机构3和檩条压紧机构5，桁架支撑机构3用于支撑镜面支撑骨架B的桁架，檩条压紧机构5用于压紧镜面支撑骨架B的檩条；镜面支撑骨架B安装在支撑平台2的固定位置；连接板4安装在镜面支撑骨架B上、且与夹具C匹配连接；支撑平台2的底部与升降机构1连接，通过升降机构1带动支撑平台2上的镜面支撑骨架B上下移动，镜面支撑骨架B上移至适宜高度避免装配人员蹲姿作业或者半弯腰作业，镜面支撑骨架B下移至与地轨同一高度便于夹具C将装有连接板4的镜面支撑骨架B夹紧并输送至下一工序。

本实施例中的升降机构1具有4个，4个升降机构1分别安装在支撑平台2的底部的四个角，以保证4个升降机构1带动支撑平台2平稳上下移动。升降机构1带动支撑平台2能够在第一位置和第二位置之间切换，支撑平台在第一位置处时，镜面支撑骨架的铆接位置与作业人员的作业高度相适应，支撑平台2在第二位置处时，装有连接板4的镜面支撑骨架B与夹具C匹配连接。采用本实施例的这种结构方式，解决了现有工装导致操作工人的工作高度不合理问题，避免铆接位置太低导致操作人员需要蹲姿作业或者半弯腰作业，作业省时省力，提高铆接质量，铆。

实施例2：

请参阅图4，在实施例1的基础上，支撑平台2包括连接梁20、支撑梁21和支撑柱22。连接梁20由4根方管或4根钣金折弯件组成的矩形框架，支撑梁21由横向和纵向交替设置的槽钢组成，支撑梁21固定安装在连接梁20的顶部水平面上，支撑梁21的横向和纵向交替设置的槽钢，其间隔距离以及横向和纵向的总长与镜面支撑骨架B的桁架和檩条的结构尺寸相匹配。支撑柱22具有多个，多个支撑柱22间隔设置在每个横向设置的槽钢上、且沿纵向方向呈一列，支撑柱22用于支撑镜面支撑骨架B的檩条。

本实施例中的支撑梁21的横向设置的槽钢具有9个，9个横向槽钢与镜面支撑骨架B的檩条位置相匹配，纵行设置的槽钢具有4个，4个纵行槽钢与镜面支撑骨架B的桁架位置相匹配。该结构在安装镜面支撑骨架时具有位置防错功能。

实施例3：

请参阅图5、图6、图7，在实施例1的基础上，连接板4包括快插接头40和板体。快插接头40设置在板体的顶部，镜面支撑骨架B的主梁B3上设置有支撑座，连接板4的板体固定在支撑座的安装面上，连接板4为定日镜铆接工装的定位基准，夹具C的两端能够沿地轨滑移，夹具C具有横梁，夹具C的横梁底部具有与快插接头40相匹配的接头。

本实施例的夹具C的接头能够在夹具C的横梁上上下移动，当支撑平台2在第二位置处时，通过夹具C的接头下移与快插接头40对接，将装有连接板4的镜面支撑骨架B吊装在支撑平台2的对应位置。采用本实施例的这种结构方式，有利于实现快速连接，提高生产效率。

实施例4：

请参阅图8，在实施例2的基础上，升降机构1包括蜗轮蜗杆驱动电机10和丝杆11。蜗轮蜗杆驱动电机10固定安装在工装安装座A上，丝杆11的一端穿过蜗轮蜗杆驱动电机10与支撑梁21连接，丝杆11的另一端与伸出于蜗轮蜗杆驱动电机10的底部。4个蜗轮蜗杆驱动电机10位于工装安装座A的同一平面内。

蜗轮蜗杆驱动电机10包括蜗轮箱、轴承、蜗杆、蜗轮和相关零件，蜗轮箱具有上下连通的通孔，蜗轮的两端沿其轴向方向具有转轴，两个轴承分别与蜗轮两端的转轴连接、且与蜗轮箱的通孔同轴安装在蜗轮箱的内部，在蜗轮箱的侧壁与蜗轮安装位置相匹配开设有开孔，蜗杆的一端穿入该开孔内与蜗轮箱内的蜗轮啮合，蜗杆的另一端与电机连接，蜗杆通过轴承固定在蜗轮箱上，丝杆11穿入蜗轮中心、且与蜗轮内径螺旋连接，通过电机驱动蜗杆带动蜗轮旋转，进而带动丝杆11在蜗轮内上下移动。

实施例5：

请参阅图9，在实施例2的基础上，桁架支撑机构3包括第一伸缩气缸30、支撑支架31和桁架支撑机构底座。

第一伸缩气缸30固定在桁架支撑机构底座上，桁架支撑机构底座固定在支撑梁21的顶面，第一伸缩气缸30的伸缩杆具有两个，支撑支架31的一侧顶部设置有U形托底，U形托底用于支撑镜面支撑骨架B的桁架，支撑支架31的一侧中部设置有水平支板，水平支板与两个伸缩杆的顶部固定连接，第一伸缩气缸30外接气源，通过第一伸缩气缸30伸缩带动支撑支架31上下移动，使桁架的底部与檩条的顶部接触，以及保持桁架在与檩条铆接时处于竖直状态，进而控制镜面支撑骨架B的主梁呈水平姿态。

参阅图10所示，檩条压紧机构5包括第二伸缩气缸50、连接臂51和檩条支撑座52。檩条支撑座52固定安装在支撑梁21的横向槽钢上，檩条支撑座52的顶部设置有U形槽，U形槽用于限位镜面支撑骨架B的檩条，檩条压紧机构5的U形槽与支撑柱22支撑镜面支撑骨架的檩条的支撑面位于同一平面，U形槽的槽宽与檩条的宽度相匹配。檩条支撑座52的U形槽的外侧设置有气缸固定支架，用于固定第二伸缩气缸50的壳体。连接臂51的一端与第二伸缩气缸50的伸缩杆连接，另一端设置有压紧块，压紧块位于檩条支撑座52的U形槽上方，第二伸缩气缸50伸缩带动连接臂51伸缩使压紧块上下移动，压紧块下移时压紧檩条支撑座52的U形槽内的檩条顶部。

本实施例中的桁架支撑机构3具有8个，8个桁架支撑机构3间隔设置在支撑梁21的顶部。檩条压紧机构5具有18个，每个支撑梁21的横向槽钢两端的支撑柱22的内侧分别设置1个檩条压紧机构5，多个檩条压紧机构5沿纵向方向呈一列。

本领域技术人员应该理解，桁架支撑机构3以及檩条压紧机构5的数目可以根据需要进行调整。

本实施例中，采用第一伸缩气缸30、支撑支架31和桁架支撑机构底座能够使桁架的底部与檩条的顶部接触，使桁架在与檩条铆接时保持竖直状态，进而控制镜面支撑骨架B的主梁呈水平姿态；采用第二伸缩气缸50、连接臂51和檩条支撑座52能够使连接臂51上的压紧块压紧檩条，保证铆接时的稳定作业，防止铆接过程出现窜动。

结合上述实施例，本实用新型的定日镜铆接工装的作业过程如下：

步骤1：将连接板4与镜面支撑骨架的主梁上的支撑座固定连接，通过吊具固定连接板4，将镜面支撑骨架放置在支撑柱22上，使支撑梁21的横向槽钢和纵向槽钢分别与镜面支撑骨架的檩条和桁架相对应。

步骤2：控制系统控制升降机构1带动支撑平台2上移至第一位置处时，镜面支撑骨架的铆接位置与作业人员的作业高度相适应，控制桁架支撑机构3将镜面支撑骨架的桁架底部檩条的顶部接触并保持竖直稳固状态，控制檩条压紧机构5压紧每个檩条。

步骤3：操作人员在桁架底部的铆接孔与檩条上的铆接孔处安装金属角件，通过金属角件将所有桁架固定在檩条上。

步骤4：铆接完成后，控制系统控制升降机构1带动支撑平台2下移至第二位置处时，与镜面支撑骨架连接的连接板4的快插接头40与地轨的夹具的接头对接，控制系统控制桁架支撑机构3和檩条压紧机构5分别脱离镜面支撑骨架，夹具在地轨的带动下将镜面支撑骨架输送至下一工序，完成镜面支撑骨架的铆接。

以上所述的仅是本申请的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本申请内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种定日镜铆接工装，其特征在于，所述定日镜铆接工装固定安装在两侧地轨的工装安装座上，地轨上设置有夹具；

所述定日镜铆接工装包括升降机构和支撑平台；所述升降机构的一端固定在所述工装安装座上，另一端带动所述支撑平台上下移动；

所述支撑平台用于固定定日镜的镜面支撑骨架；所述支撑平台能够在第一位置和第二位置之间切换，所述支撑平台在所述第一位置处时，镜面支撑骨架的铆接位置与作业人员的作业高度相适应，所述支撑平台在所述第二位置处时，镜面支撑骨架与地轨的夹具连接。

2.根据权利要求1所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述升降机构具有多个，多个所述升降机构均布在所述支撑平台的底面，以使所述支撑平台平稳移动。

3.根据权利要求1所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述定日镜铆接工装还包括连接板，所述连接板的顶部设置快插接头，所述连接板的底部与镜面支撑骨架连接，地轨的夹具上具有与所述连接板的快插接头相匹配的接头。

4.根据权利要求1所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述升降机构包括蜗轮蜗杆驱动电机(10)和丝杆(11)；

所述蜗轮蜗杆驱动电机(10)固定安装在工装安装座上，所述丝杆(11)的一端穿过所述蜗轮蜗杆驱动电机(10)与所述支撑平台连接，所述丝杆(11)的另一端伸出于所述蜗轮蜗杆驱动电机(10)的底部；

所述蜗轮蜗杆驱动电机(10)驱动所述丝杆(11)在其内部上下移动，进而带动所述支撑平台上下移动；

多个所述蜗轮蜗杆驱动电机(10)位于工装安装座的同一平面内。

5.根据权利要求1所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述支撑平台包括连接梁(20)和支撑梁(21)；

所述连接梁(20)为矩形框架结构，所述支撑梁(21)固定安装在所述连接梁(20)的顶部。

6.根据权利要求5所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述支撑梁(21)包括多个横向和纵向间隔设置的槽钢，其间隔距离以及每个槽钢的横向和纵向总长与镜面支撑骨架的桁架和檩条的结构尺寸相匹配。

7.根据权利要求5所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述支撑平台还包括支撑柱；

支撑柱具有多个，多个支撑柱间隔设置在所述支撑梁(21)的每个横向槽钢上、且沿纵向方向呈一列，用于支撑镜面支撑骨架的檩条。

8.根据权利要求5所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述定日镜铆接工装还包括桁架支撑机构(3)；

所述桁架支撑机构(3)具有多个，多个所述桁架支撑机构(3)间隔固定在所述支撑梁(21)上，以使镜面支撑骨架的桁架在与檩条铆接时处于竖直状态。

9.根据权利要求8所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述定日镜铆接工装还包括檩条压紧机构(5)；

所述檩条压紧机构(5)具有多个，多个所述檩条压紧机构(5)间隔设置在所述支撑梁(21)的横向槽钢上、且沿纵向方向呈一列，以使压紧后镜面支撑骨架的檩条的镜面安装面位于同一平面。

10.根据权利要求9所述的定日镜铆接工装，其特征在于，所述桁架支撑机构(3)和所述檩条压紧机构(5)均具有U形槽，所述桁架支撑机构(3)的U形槽支撑镜面支撑骨架的桁架的顶面内侧，所述檩条压紧机构(5)的U形槽与支撑柱支撑镜面支撑骨架的檩条的支撑面位于同一平面。