CN220104704U - 一种壳体耐压测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及耐压检测技术领域，尤其公开了一种壳体耐压测试装置，包括框架、夹紧密封装置、推送装置和定位装置，框架内设置有工装固定架，夹紧密封装置设置在工装固定架上，推送装置设置在夹紧密封装置上，定位装置设置在推送装置上，在夹紧密封装置上且位于推送装置的下方设置有压紧支撑块。本实用新型通过夹紧油缸从顶部对测试件夹紧，力度大，夹紧可靠，通过端面密封，减小对测试件端面的精度要求，夹紧时由压紧支撑块承受夹紧油缸的压紧力，减小直线导轨的受力，上下料能够与机械手或吊具集成配套使用，提高效率，夹紧气缸通过夹紧块对测试件夹紧，防止测试件在推拉过程中倾斜或振动移位，夹紧块的V形槽调整测试件的位置精度。

Description

一种壳体耐压测试装置

技术领域

本实用新型涉及耐压检测技术领域，尤其涉及一种壳体耐压测试装置。

背景技术

在壳体类承压零件的生产和使用过程中，对该类零件的承压安全性的要求十分严苛，为保证壳体类承压零件使用的安全性和可靠性，必须对其进行耐压测试，检测壳体类承压零件的可靠性能以及检测是否有泄漏等不合格的情况出现，现有技术中对壳体类承压零件测试时存在以下的问题：1：一般采用人工放置测试件，人工工作量大，劳动强度高，且有些零件尺寸及重量大，在上下料的过程中存在安全隐患，且人工上料容易造成零件放置位置的偏差，定位精度低，影响后续的夹紧；2：现有的测试设备上下料和测试通常在两个工位进行，通过推拉装置切换，在推拉切换的过程中，测试件容易发生位置的变动，位置不正造成在夹紧的过程中出现夹偏的情况，造成测试结果的偏差，一旦测试偏差的零件投入使用，会产生不合格成品，甚至会带来在后续使用中发生爆炸的危险，安全隐患大；3、推拉装置在壳体类承压零件被夹紧时，推拉装置受力大，容易出现损坏，降低推拉装置的使用寿命，增加使用成本。

因此，有必要提出一种壳体耐压测试装置改进，以克服现有技术的缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决现有技术中的问题，提供一种壳体耐压测试装置。

本实用新型的技术方案是：

一种壳体耐压测试装置，包括框架、夹紧密封装置、推送装置和定位装置，框架内设置有工装固定架，夹紧密封装置设置在工装固定架上，推送装置设置在夹紧密封装置上，定位装置设置在推送装置上，在夹紧密封装置上且位于推送装置的下方设置有压紧支撑块。

优选的，夹紧密封装置包括下工装板和上工装板，下工装板设置在工装固定架上，上工装板通过若干工装拉杆设置在下工装板的上方，上工装板顶部设置有夹紧油缸，夹紧油缸的伸出端向下穿过上工装板固接有夹紧压头；

夹紧油缸带动夹紧压头从顶部将测试件压紧定位，保证足够的夹紧力，并可根据测试件型号的不同，调整夹紧力，避免夹紧力不足，并防止夹紧力过大对测试件和夹紧压头造成损坏。

优选的，推送装置包括推拉气缸、直线导轨和定位板，直线导轨的数量为两组，两组直线导轨间隔设置在下工装板上，定位板通过弹簧设置在直线导轨的滑块上，弹簧的一端固设在直线导轨的滑块上，弹簧的另一端固设在定位板上，推拉气缸设置在下工装板上，推拉气缸的伸出端与定位板连接，定位板的上表面设置有密封底板；

推拉气缸带动定位板及密封底板沿直线导轨在上下料工位和测试工位间切换，切换方便，无卡滞，密封底板对测试件进行预定位。

优选的，定位装置包括夹紧气缸，夹紧气缸通过气缸支架设置在定位板上，夹紧气缸采用手指气缸，夹紧气缸两端的手指上均设置有夹紧块，两个夹紧块相对的侧面上均设置有V形槽；

夹紧气缸两端的手指同时向内移动，驱动夹紧块对测试件进行夹紧和定位，防止在推送过程中测试件倾斜或振动移位，夹紧块上的V形槽带动测试件自定心调整，提高测试件定位位置的精准。

优选的，压紧支撑块设置在两组直线导轨之间，压紧支撑块的上表面高于直线导轨滑块的上表面；

对测试件进行压紧时，压紧支撑块支撑住定位板，由压紧支撑块承受压紧力，减小直线导轨的受力，提高直线导轨的使用寿命。

优选的，下工装板上设置有与推送装置相适配的检测开关，用于保证推送装置推送位置的精准。

优选的，夹紧压头上设置有注液通道，密封板上设置有排液通道；

注液通道由夹紧压头侧壁向其底部中心过渡延伸，排液通道由密封板侧壁向其顶部中心过渡延伸，测试件被压紧定位后，注液通道与测试件内部连通，通过注液通道向测试件内部注入测试介质进行耐压测试，测试完成，通过排液通道将测试件内部的测试介质进行排放。

优选的，框架前端设置有滑动门，滑动门表面设置有观察窗；

可在观察窗内安装防爆玻璃，测试时，拉动滑动门将框架封闭，起到安全防护的作用，观察窗方便操作者对测试情况进行观察。

优选的，框架内且位于工装固定架的下方设置有接水槽，接水槽由不锈钢材质制成；

接水槽对泄漏的测试介质进行收集，回收利用，降低使用成本，并可减少对环境的污染。

优选的，推送装置和定位装置均设置为多组，多组推送装置和定位装置并排间隔设置在下工装板上，夹紧油缸也设置为多个，且与推送装置和定位装置相适配；

可一次性放入多个测试件同时进行耐压测试，提高测试的效率。

本实用新型的有益效果是：

1.通过夹紧油缸从顶部对测试件进行夹紧，夹紧力度大，且可根据测试件的型号调整夹紧力，夹紧可靠，测试件夹紧后，通过测试件的端面实现密封，减小对测试件端面的精度要求，夹紧油缸对测试件夹紧时，定位板下移与压紧支撑块接触，由压紧支撑块承受夹紧油缸的压紧力，减小直线导轨的受力，增加直线导轨的使用寿命；

2.推拉气缸带动定位板在上下料工位和测试工位之间切换，能够与机械手或吊具集成配套使用，减少人工工作量，提高效率，通过检测开关检测定位板的位置信息，提高操作的安全性，防止测试件未到位夹紧而造成工装和测试件的损坏；

3.密封底板对测试件预定位，夹紧气缸通过夹紧块对测试件夹紧，夹紧块的V形槽调整测试件的位置精度，定位精度高，并可防止测试件在推拉过程中倾斜或振动移位，造成测试结果不准确或测试失败。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型左视结构示意图；

图3为本实用新型A处局部放大结构示意图。

其中，1、框架；2、工装固定架；3、压紧支撑块；4、下工装板；5、上工装板；6、工装拉杆；7、夹紧油缸；8、夹紧压头；81、注液通道；9、推拉气缸；10、直线导轨；11、定位板；12、弹簧；13、密封底板；131、排液通道；14、夹紧气缸；15、气缸支架；16、夹紧块；17、检测开关；18、滑动门；19、观察窗；20、接水槽。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、技术特征、实用新型目的与技术效果易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

如图1-图3所示，一种壳体耐压测试装置，包括框架1、夹紧密封装置、推送装置和定位装置，框架1采用型材焊接而成，四周采用钢板封闭，为方便机械手上下料或吊装上下料，框架1的前侧顶部加工成敞口的结构，避免与机械手或吊装工具的运行轨迹干涉，在框架1的前侧安装有推拉式的滑动门18，滑动门18的整体截面为L型，L型的滑动门18的水平段位于框架1的上方，L型滑动门18的竖直段位于框架1的前侧，推拉滑动门18能够将框架1顶部的敞口以及框架1的前侧封闭，使得框架1内部形成一个封闭的空间，提高测试的安全性，在L型滑动门18的竖直段的表面上加工有观察窗19，观察窗19内安装有防爆玻璃，操作者能通过防爆玻璃对框架1的内部进行观察，及时掌握测试的情况，防爆玻璃能够对操作者起到相应的保护作用，提高操作者的人身安全，在框架1的内部安装有工装固定架2，夹紧密封装置安装在工装固定架2上，用于实现对测试件的顶部夹紧，推送装置安装在夹紧密封装置上，用于推送工件在上下料工位和测试工位切换，定位装置安装在推送装置上，用于实现测试件的定位和夹紧，防止在推送过程中倾斜或振动，在夹紧密封装置上且位于推送装置的下方安装有压紧支撑块3，在对测试件进行压紧时，由压紧支撑块3承受压紧力，防止推送装置受力过大造成损坏，推送装置和定位装置的数量至少是一组，当推送装置和定位装置的数量为多组时，多组推送装置和定位装置并排安装，可一次实现多个测试件的耐压测试，提高工作效率，本实施例以两组为例进行说明。

如图1和图2所示，夹紧密封装置包括上下间隔的上工装板5和下工装板4，下工装板4连接在工装固定架2上，上工装板5通过若干个工装拉杆6安装在下工装板4的上方，在上工装板5的顶部安装有与推送装置相适配的夹紧油缸7，本实施例以夹紧油缸7的数量为两个进行说明，两个夹紧油缸7并排安装在上工装板5上，夹紧油缸7的伸出端向下穿过上工装板5，并固定安装有夹紧压头8，在夹紧压头8上加工有注液通道81，注液通道81从夹紧压头8的外圆周侧壁向夹紧压头8的底部中心过渡延伸，为提升夹紧压头8对测试件的密封性，可在夹紧压头8的下表面安装密封垫，夹紧油缸7带动夹紧压头8从顶部将测试件压紧并密封，通过注液通道81向测试件内部注入测试介质，夹紧油缸7保证对测试件具有足够的夹紧力，并可根据测试件型号的不同，调整夹紧力，即可避免夹紧力不足而夹不住测试件，又可防止夹紧力过大对测试件和夹紧压头8造成损坏。

如图1和图2所示，推送装置包括推拉气缸9、直线导轨10和定位板11，直线导轨10的数量为两组，两组直线导轨10间隔对称安装在下工装板4上，压紧支撑块3安装在两组直线导轨10之间，且位于夹紧油缸7的下方，定位板11通过弹簧12连接在直线导轨10的滑块上，弹簧12的一端固定连接在直线导轨10的滑块上，弹簧12的另一端固定连接在定位板11上，定位板11在弹簧12作用下，其下表面高于压紧支撑块3的上表面，压紧支撑块3的上表面高于直线导轨10的滑块上表面，推拉气缸9安装在下工装板4上，推拉气缸9的伸出端与定位板11连接，由推拉气缸9带动定位板11沿直线导轨10移动，在上下料工位和测试工位间切换，切换方便，无卡滞，定位板11移动时，为防止定位板11与压紧支撑块3撞击卡死，在压紧支撑块3的前侧加工出倒角，定位板11的上表面安装有密封底板13，密封底板13用于放置测试件，并对测试件进行预定位，测试件的预定位可通过在密封底板13上表面加工出凹槽实现，在密封底板13上加工有排液通道131，用于将测试件内部的测试介质进行排放，排液通道131从密封底板13的外圆周侧壁向密封底板13的顶部中心过渡延伸，在下工装板4上安装有检测开关17，用于检测定位板11被推送到测试工位时的位置精度，当定位板11被推送到位并触发检测开关17后才能进行后续的夹紧测试等工序，提升测试的安全性能。

如图1和图2所示，定位装置包括夹紧气缸14，夹紧气缸14通过气缸支架15安装在定位板11上，夹紧气缸14采用手指气缸，夹紧气缸14两端的手指上均安装有夹紧块16，两个夹紧块16相对的侧面上均加工出V形槽，测试件放置在密封底板13上预定位后，夹紧气缸14两端的手指同时向内移动，驱动夹紧块16将测试件夹紧，夹紧的同时，两个V形槽能带动测试件自定心调整，提高对测试件的定位精度，被夹紧后的测试件在推送过程中保持稳定，避免倾斜或振动移位。

如图1和图2所示，在框架1内且位于工装固定架2的下方安装有接水槽20，测试泄漏的测试介质可流回到接水槽20内，由接水槽20统一收集并回收利用，避免了测试介质的浪费，减少了对环境的污染，接水槽20由不锈钢材质加工制成，美观且使用寿命长。

本实用新型的工作原理：

使用时，打开滑动门18，启动推拉气缸9伸出，将定位板11向前推出至上下料工位，人工或机械手或通过吊装工具将测试件放置在密封底板13上表面的凹槽内预定位，启动夹紧气缸14，两个夹紧块16的V形槽将测试件夹紧并调整测试件的位置，推拉气缸9缩回，检测开关17检测到定位板11移动到位后，夹紧油缸7启动，带动夹紧压头8压紧在测试件的顶部，夹紧油缸7在压紧过程中，定位板11克服弹簧12的作用向下移动抵靠在压紧支撑块3上，压紧支撑块3承受夹紧油缸7的作用力，直线导轨10受力小，提高直线导轨10的使用寿命，对测试件进行耐压测试，此时，密封底板13以及夹紧压头8上安装的密封垫对测试件端面密封，夹紧压头8下表面的注液通道81开口朝向测试件的内部，通过注液通道81外接测试介质，将测试介质通过注液通道81注入测试件内部，检测测试件是否有泄露现象，测试完成，通过排液通道131将测试件内部的测试介质向指定位置排放循环利用，夹紧油缸7复位，弹簧12带动定位板11上升脱离压紧支撑块3，推拉气缸9再次伸出，将测试件移动到上下料工位，夹紧气缸14放松对测试件的夹紧，取出测试件，从测试件内部泄漏的测试介质流到接水槽20内回收。

综上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化及修饰，皆应属于本实用新型的技术范畴。

Claims (10)

1.一种壳体耐压测试装置，其特征在于：包括框架（1）、夹紧密封装置、推送装置和定位装置，所述框架（1）内设置有工装固定架（2），所述夹紧密封装置设置在所述工装固定架（2）上，所述推送装置设置在夹紧密封装置上，所述定位装置设置在推送装置上，在夹紧密封装置上且位于推送装置的下方设置有压紧支撑块（3）。

2.根据权利要求1所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述夹紧密封装置包括下工装板（4）和上工装板（5），所述下工装板（4）设置在工装固定架（2）上，所述上工装板（5）通过若干工装拉杆（6）设置在下工装板（4）的上方，上工装板（5）顶部设置有夹紧油缸（7），所述夹紧油缸（7）的伸出端向下穿过上工装板（5）固接有夹紧压头（8）。

3.根据权利要求2所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述推送装置包括推拉气缸（9）、直线导轨（10）和定位板（11），所述直线导轨（10）的数量为两组，两组直线导轨（10）间隔设置在下工装板（4）上，所述定位板（11）通过弹簧（12）设置在直线导轨（10）的滑块上，所述弹簧（12）的一端固设在直线导轨（10）的滑块上，弹簧（12）的另一端固设在定位板（11）上，所述推拉气缸（9）设置在下工装板（4）上，推拉气缸（9）的伸出端与定位板（11）连接，定位板（11）上设置有密封底板（13）。

4.根据权利要求3所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述定位装置包括夹紧气缸（14），所述夹紧气缸（14）通过气缸支架（15）设置在定位板（11）上，夹紧气缸（14）采用手指气缸，夹紧气缸（14）两端的手指上均设置有夹紧块（16），两个所述夹紧块（16）相对的侧面上均设置有V形槽。

5.根据权利要求3或4所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述压紧支撑块（3）设置在两组直线导轨（10）之间，压紧支撑块（3）的上表面高于直线导轨（10）滑块的上表面。

6.根据权利要求5所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述下工装板（4）上设置有与推送装置相适配的检测开关（17），用于保证推送装置推送位置的精准。

7.根据权利要求2所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述夹紧压头（8）上设置有注液通道（81），密封底板（13）上设置有排液通道（131）。

8.根据权利要求1所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述框架（1）前端设置有滑动门（18），所述滑动门（18）表面设置有观察窗（19）。

9.根据权利要求1所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述框架（1）内且位于工装固定架（2）的下方设置有接水槽（20），所述接水槽（20）由不锈钢材质制成。

10.根据权利要求2所述的壳体耐压测试装置，其特征在于：所述推送装置和定位装置均设置为多组，多组推送装置和定位装置并排间隔设置在下工装板（4）上，夹紧油缸（7）也设置为多个，且与推送装置和定位装置相适配。