CN220093148U - 扩孔加工防崩刃钻头 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种扩孔加工防崩刃钻头，包括：柄部、切削刃、第一排屑槽、第二排屑槽；所述第一排屑槽和所述第二排屑槽相对设置于所述切削刃两侧；所述切削刃、所述第一排屑槽、所述第二排屑槽螺旋延伸设置于所述柄部的一端；远离所述柄部的所述切削刃的顶端对立设置有第一断屑槽和第二断屑槽；所述第一断屑槽设置于所述第一排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端边缘处；所述第二断屑槽设置于所述第二排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端边缘处，以此改善了钻头扩孔加工的缠屑问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及刀具技术领域，尤其涉及一种扩孔加工防崩刃钻头。
背景技术
钻头作为机械加工刀具中的一个重要组成部分，主要用于孔的粗加工，随着机械行业的发展，用户对产品的加工质量、加工可靠性、加工效率、刀具的交货期等都提出了更高要求。对于韧性好的材料，现有的钻头在扩孔加工时，加工中铁屑不易折断，缠屑严重，容易出报废件。
因此，需要一种能够降低扩孔缠屑问题带来的风险的技术方案。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种扩孔加工防崩刃钻头，通过在切削刃远离柄部的顶端增加第一断屑槽和第二断屑槽，解决了钻头扩孔加工时的缠屑问题。
本实用新型提供一种扩孔加工防崩刃钻头，包括：柄部、切削刃、第一排屑槽、第二排屑槽；
所述第一排屑槽和所述第二排屑槽相对设置于所述切削刃两侧；
所述切削刃、所述第一排屑槽、所述第二排屑槽螺旋延伸设置于所述柄部的一端；
远离所述柄部的所述切削刃的顶端对立设置有第一断屑槽和第二断屑槽；
所述第一断屑槽设置于所述第一排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端边缘处；
所述第二断屑槽设置于所述第二排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端边缘处。
进一步地，所述切削刃的顶端还对立设置有第一容屑槽和第二容屑槽；
所述第一容屑槽设置于所述第一排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端的中间位置；
所述第二容屑槽设置于所述第二排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端的中间位置；
所述第一容屑槽与所述第一断屑槽相接；
所述第二容屑槽与所述第二断屑槽相接。
进一步地，所述柄部内部沿中心轴对称设置有贯穿至所述第一排屑槽和所述第二排屑槽的双直内冷孔。
进一步地，所述双直内冷孔的出口抵近所述切削刃。
进一步地，所述第一容屑槽的前角和第二容屑槽的前角的角度范围为5°-10°。
进一步地，所述第一排屑槽的槽前角和所述第二排屑槽的槽前角的开槽切入角度设置为0°，切削角度设置为5°。
进一步地，所述第一断屑槽的R角和所述第二断屑槽的R角的取值范围为0.2-0.5。
本实用新型提供的技术方案至少具有以下有益效果：
通过在远离柄部的切削刃的顶端增加第一断屑槽和第二断屑槽，解决了钻头扩孔加工时的缠屑问题，提高了加工效率。
附图说明
图1为本实用新型提供的一种扩孔加工防崩刃钻头的结构示意图；
图2为本实用新型提供的一种扩孔加工防崩刃钻头的顶部视角的结构示意图；
图3为本实用新型提供的一种沿着双直内冷孔的扩孔加工防崩刃钻头的剖视图；
图4为本实用新型提供的一种扩孔加工防崩刃钻头的切削刃的顶端的结构示意图；
图5为本实用新型提供的一种断屑槽设计示意图；
附图中，11、柄部；12、切削刃；13、第一排屑槽；14、第二排屑槽；111、双直内冷孔；121、第一断屑槽；122、第二断屑槽；123、第一容屑槽；124、第二容屑槽。
具体实施方式
为了加深对本实用新型的理解，下面将结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本实用新型，并不对本实用新型的保护范围构成限定。
请参照图1至图5，本实用新型提供一种扩孔加工防崩刃钻头，包括：柄部11、切削刃12、第一排屑槽13、第二排屑槽14；
所述第一排屑槽13和所述第二排屑槽14相对设置于所述切削刃12两侧；
所述切削刃12、所述第一排屑槽13、所述第二排屑槽14螺旋延伸设置于所述柄部11的一端；
远离所述柄部11的所述切削刃12的顶端对立设置有第一断屑槽121和第二断屑槽122；
所述第一断屑槽121设置于所述第一排屑槽13所在一侧的所述切削刃12的顶端边缘处；
所述第二断屑槽122设置于所述第二排屑槽14所在一侧的所述切削刃12的顶端边缘处。
本实施例中，通过设置第一断屑槽121和第二断屑槽122该两个断屑槽，可以降低扩孔缠屑问题带来的风险。
进一步地，所述切削刃12的顶端还对立设置有第一容屑槽123和第二容屑槽124；
所述第一容屑槽123设置于所述第一排屑槽13所在一侧的所述切削刃12的顶端的中间位置；
所述第二容屑槽124设置于所述第二排屑槽14所在一侧的所述切削刃12的顶端的中间位置；
所述第一容屑槽123与所述第一断屑槽121相接；
所述第二容屑槽124与所述第二断屑槽122相接。
本实施例中，第一容屑槽123和第二容屑槽124该两个钻头容屑槽位置的平台大小可以通过改变砂轮切入角度来实现。例如，砂轮摆动角度为逆时针方向则平台变小，顺时针方向则平台变大。平台即切削刃12长度尺寸设计原理：L＝(Dc/2)+1。Dc表示底孔钻直径即柄部11的直径。实例：底孔钻直径Dc＝D9.5mm，则扩孔钻头平台L＝(9.5/2)+1＝5.75mm。
进一步地，所述柄部11内部沿中心轴对称设置有贯穿至所述第一排屑槽13和所述第二排屑槽14的双直内冷孔111。
本实施例中，通过设置贯穿柄部11内部至第一排屑槽13和第二排屑槽14的双直内冷孔111，可以有效提高冷却和排泄效果。需要说明的是，传统的内冷基本都是采用标准棒料来实现，由于零件底部有贯穿孔且面积比较大，加工中大部分的冷却水都流失掉，冷却、排屑效果不好。
进一步地，所述双直内冷孔111的出口抵近所述切削刃12。
本实施例中，通过将双直内冷孔111的出口尽量靠近切削刃12，通过直喷，铁屑会很容易带走，具有很好的排屑效果，有助于提高产品合格率和产品质量。
进一步地，所述第一容屑槽123的前角和第二容屑槽124的前角的角度范围为5°-10°。
进一步地，所述第一排屑槽13的槽前角和所述第二排屑槽14的槽前角的开槽切入角度设置为0°，切削角度设置为5°。
本实施例中，扩孔加工防崩刃钻头采用2刃钻头形式，通过修正刀具中第一排屑槽13和第二排屑槽14该两个排屑槽的排屑槽前角即槽前角，减小进刀角，增加中心刃平台即切削刃12的大小，可以有效提高刃口强度和抗冲击性能，提高刀具寿命，降低刀具崩刃带来的异常风险。在一种具体的实施方式中，在修正槽前角时，可以通过改小砂轮开槽时切入角度和切削角度来完成。例如：常规钻头开槽切入角度给定10°、切削角度15°，本实施例中将切入角度给定0°、切削角度5°。
进一步地，所述第一断屑槽121的R角和所述第二断屑槽122的R角的取值范围为0.2-0.5。
本实施例中，第一断屑槽121和第二断屑槽122为两个设计数据相同的断屑槽，该断屑槽的设计数据请参照图5。断屑槽的A角度取值为20°-25°，B角度取值为70°-80°，深度L1取值为fz+(0.2～0.3)，长度取值L2为0.5～1，R角取值为0.2-0.3。fz表示加工中每个齿进给量，也就是铁屑厚度。在具体实施时，可以使用五轴数控磨床，采用金刚石的平砂轮，通过控制砂轮角度摆动来实现磨削。
上述实施例不应以任何方式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效转换的方式获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围内。
Claims (7)
1.一种扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，包括：柄部、切削刃、第一排屑槽、第二排屑槽；
所述第一排屑槽和所述第二排屑槽相对设置于所述切削刃两侧；
所述切削刃、所述第一排屑槽、所述第二排屑槽螺旋延伸设置于所述柄部的一端；
远离所述柄部的所述切削刃的顶端对立设置有第一断屑槽和第二断屑槽；
所述第一断屑槽设置于所述第一排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端边缘处；
所述第二断屑槽设置于所述第二排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端边缘处。
2.根据权利要求1所述的扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，所述切削刃的顶端还对立设置有第一容屑槽和第二容屑槽；
所述第一容屑槽设置于所述第一排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端的中间位置；
所述第二容屑槽设置于所述第二排屑槽所在一侧的所述切削刃的顶端的中间位置；
所述第一容屑槽与所述第一断屑槽相接；
所述第二容屑槽与所述第二断屑槽相接。
3.根据权利要求2所述的扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，所述柄部内部沿中心轴对称设置有贯穿至所述第一排屑槽和所述第二排屑槽的双直内冷孔。
4.根据权利要求3所述的扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，所述双直内冷孔的出口抵近所述切削刃。
5.根据权利要求2所述的扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，所述第一容屑槽的前角和第二容屑槽的前角的角度范围为5°-10°。
6.根据权利要求1所述的扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，所述第一排屑槽的槽前角和所述第二排屑槽的槽前角的开槽切入角度设置为0°，切削角度设置为5°。
7.根据权利要求1所述的扩孔加工防崩刃钻头，其特征在于，所述第一断屑槽的R角和所述第二断屑槽的R角的取值范围为0.2-0.5。
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