CN219924366U - 一种罐体自动成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属容器加工技术领域，具体涉及一种罐体自动成型机，该扣底机包括机架、装设于机架的罐体上料机构、罐底上料机构、罐体夹取机构、压铸机构以及若干等距设置的放置模具，若干放置模具依次排列设置；罐体夹取机构用于将放置有罐底的罐体夹取至靠近罐体上料机构另一端的放置模具，并用于将罐体从靠近罐底上料机构一端的放置模具夹取放置于相邻的放置模具或将放置模具夹取至外界；压铸机构，用于将放置于放置模具上的罐体进行压铸成型并带动罐体夹取机构升降。本实用新型的目的在于提供一种罐体自动成型机，加工时可依次对罐底和罐体进行扣底、缩口、预弯、卷口线等工序，无需使用多台设备进行加工，成本更低，效率更高。

Description

一种罐体自动成型机

技术领域

本实用新型涉及金属容器加工技术领域，具体涉及一种罐体自动成型机。

背景技术

罐体是以金属薄板为材料经压接、粘接等工艺接加工成型的罐型包装容器，由罐身、罐底部和罐盖三部分组成，罐身有接缝、罐身与罐底部和罐盖卷封的包装容器。

目前，罐体自动化加工冲压设备生产工序是将罐底放置于罐体后，将罐底朝上进行扣底、缩口、预弯、卷口线等压铸工序。现有技术是人工将罐底和罐体进行组装，组装完后再取出放置于冲压设备，由冲压设备完成扣底压铸的相关动作，导致效率较低。

发明内容

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种罐体自动成型机，加工时可依次对罐底和罐体进行扣底、缩口、预弯、卷口线等工序，无需使用多台设备进行加工，成本更低，效率更高。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种罐体自动成型机，包括机架、装设于机架的罐体上料机构、罐底上料机构、罐体夹取机构、压铸机构以及若干等距设置的放置模具，若干放置模具依次排列设置；

罐体上料机构，用于将罐体从罐体上料机构的一端输送至另一端后将罐体顶升放置模具的一侧；

罐底上料机构，用于储存罐底并将罐底从罐底上料机构的一端输送至另一端，使得罐底放置于罐体的上端；

罐体夹取机构，用于将放置有罐底的罐体夹取至靠近罐体上料机构另一端的放置模具，并用于将罐体从靠近罐底上料机构一端的放置模具夹取放置于相邻的放置模具或将放置模具夹取至外界；

压铸机构，用于将放置于放置模具上的罐体进行压铸成型并带动罐体夹取机构升降。

其中，所述罐体上料机构包括罐体输送带以及设置于罐体输送带另一端的罐体顶升机构，所述罐体顶升机构位于罐体输送带的另一端并位于罐底上料机构出料端的下方。

其中，所述罐体顶升机构包括装设于罐体输送带另一端的顶升气缸以及装设于顶升气缸输出端的顶升定位座，所述顶升定位座远离罐体输送带的一侧设置有罐体卡块，所述罐体卡块用于抵触罐体。

其中，所述罐底上料机构包括料盘、料道以及罐底推出机构，所述料盘装设于机架，所述料道的一端与料盘连通，所述料道的另一端位于罐体上料机构出料端的上方，所述罐底推出机构装设于料道的另一端并用于将罐底推出。

其中，所述罐底推出机构包括罐底推出气缸、推出连接板以及单向推出件，所述推出气缸装设于料道的另一端，所述推出连接板装设于推出气缸的输出端，所述推出连接板远离推出气缸的一端设置有转向槽，所述单向推出件转动连接于转向槽，所述单向推出件的外端凸伸至料道内设置，所述单向推出件的内侧与转向槽抵触。

其中，所述罐体夹取机构包括横移驱动机构、夹取驱动机构、第一夹取组件、第二夹取组件、滑动底板以及连接弹性组件，所述横移驱动机构装设于机架，所述第一夹取组件的夹取端以及第二夹取组件的夹取端分别位于放置模具的两侧，所述滑动底板通过连接弹性组件与压铸机构的输出端在平行于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接以使滑动底板与压铸机构的输出端进行升降联动；

所述第一夹取组件与第二夹取组件在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述第二夹取组件与滑动底板在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述滑动底板与横移驱动机构的输出端在垂直于地面的竖直方向上滑动连接，所述横移驱动机构用于驱动滑动底板在平行于若干放置模具所在直线的水平方向上横移，所述夹取驱动机构用于驱动第一夹取组件以及第二夹取组件相互靠近或远离。

其中，所述第一夹取组件包括第一夹取架以及多个等距设置于第一夹取架的第一夹具，所述第一夹具之间的间隔与放置模具之间的间隔相同；

所述第二夹取组件包括第二夹取架以及多个设置于第二夹取架的第二夹具，第二夹具分别与第一夹具一一对应设置；

所述第一夹取架位于第一夹取架的上方，所述第一夹取架与第二夹取架在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述第二夹取架的下端连接有联动柱，所述联动柱与横移驱动机构的输出端在垂直于地面的竖直方向上滑动连接。

其中，所述第一夹取架还设置有第一导向槽以及与第一导向槽平行的第二导向槽，所述第二夹取架还设置有第三导向槽以及第三导向槽平行的第四导向槽，所述第一导向槽与第三导向槽交叉设置，所述第二导向槽与第四导向槽交叉设置；

所述夹取驱动机构包括夹取顶出气缸、联动板、第一导向柱、第二导向柱以及限位连接板，所述联动板与夹取顶出气缸的输出端活动连接，所述第一导向柱的下端以及第二导向柱的下端分别与联动板连接，所述第一导向柱的上端依次穿过第三导向槽以及第一导向槽与限位连接板的一端连接，所述第二导向柱的上端依次穿过第四导向槽以及第二导向槽与限位连接板的另一端连接；

当夹取顶出气缸的输出端伸出时，第一导向柱抵触于第一导向槽以及第三导向槽远离夹取顶出气缸的一端，第一夹具与第二夹具相互靠近；

当夹取顶出气缸的输出端缩回时，第一导向柱抵触于第一导向槽以及第三导向槽靠近夹取顶出气缸的一端，第一夹具与第二夹具相互远离。

其中，所述横移驱动机构包括横移驱动电机、螺杆、螺母以及横移连接板，横移驱动电机装设于机架，所述螺杆与横移驱动电机的输出端同轴转动连接，所述螺母与螺杆螺接，所述横移连接板与螺母连接并与机架在平行于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述滑动底板与横移连接板在垂直于地面的竖直方向上滑动连接。

其中，所述连接弹性组件包括连接滑轨、连接滑块、连接框、限位螺钉、连接弹簧、连接底座以及连接件，所述连接滑轨设置于压铸机构的输出端，所述连接滑块与连接滑轨滑动连接并连接于连接框；

所述连接框为下端开口的结构，所述限位螺钉远离螺帽的一端与连接框内侧的上端连接，所述限位螺钉穿过连接底座并抵触于连接底座的下端，所述连接弹簧的两端分别抵触于连接框的内侧上端以及连接底座的上端，所述连接件的两端分别与连接底座的下端以及滑动底板连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的一种罐体自动成型机，通过设置有罐体上料机构、罐底上料机构、罐体夹取机构、压铸机构以及若干等距设置的放置模具，加工时，罐体上料机构以及罐底上料机构分别对罐体和罐底进行输送，同时使得罐底扣合于罐体，随后由罐体夹取机构将压合后的罐体夹取放置于放置模具进行压铸加工。其中每个放置模具对应不同的加工工序，罐体在上一个放置模具压铸完成后由罐体夹取机构夹取放置于下一个放置模具中进行压铸，并在最后一个放置治具压铸完后由罐体夹取机构夹取至外界，在罐体夹取机构夹取罐体的期间再不断地从压合机构处夹取刚进行压合的罐体，使得罐体的扣底不断往复进行。与现有技术相比，本实用新型可同时完成罐底和罐体的组装和压铸，成本更低且效率更高。

附图说明

利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为罐底上料机构的结构示意图。

图3为图2中A区域的放大图。

图4为罐体上料机构的结构示意图。

图5为压铸机构以及罐体夹取机构的部分结构示意图。

图6为图5中B区域的放大图。

图7为罐体夹取机构松开时的结构示意图。

图8为罐体夹取机构夹取时的结构示意图。

图9为罐体夹取机构部分结构的爆炸图。

附图标记

机架--100，压铸机构--101，放置模具--102，

罐体上料机构--200，罐体输送带--201，罐体顶升机构--202，顶升气缸--203，顶升定位座--204，罐体卡块--205，

罐底上料机构--300，料盘--301，料道--302，罐底推出机构--303，罐底推出气缸--304，推出连接板--305，单向推出件--306，转向槽--307，

罐体夹取机构--400，横移驱动机构--401，横移驱动电机--402，螺杆--403，螺母--404，横移连接板--405，

夹取驱动机构--500，夹取顶出气缸--501，联动板--502，第一导向柱--503，第二导向柱--504，限位连接板--505，第一夹取组件--506，第一夹取架--507，第一夹具--508，第一导向槽--509，第二导向槽--510，第二夹取组件--511，第二夹取架--512，第二夹具--513，第三导向槽--514，第四导向槽--515，滑动底板--516，联动柱--517，

连接弹性组件--518，连接滑轨--519，连接滑块--520，连接框--521，限位螺钉--523，连接弹簧--524，连接底座--525，连接件--526。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

罐体是以金属薄板为材料经压接、粘接等工艺接加工成型的罐型包装容器，由罐身、罐底部和罐盖三部分组成，罐身有接缝、罐身与罐底部和罐盖卷封的包装容器。

罐体是以金属薄板为材料经压接、粘接等工艺接加工成型的罐型包装容器，由罐身、罐底部和罐盖三部分组成，罐身有接缝、罐身与罐底部和罐盖卷封的包装容器。

目前，罐体自动化加工冲压设备生产工序是将罐底放置于罐体后，将罐底朝上进行扣底、缩口、预弯、卷口线等压铸工序。现有技术是人工将罐底和罐体进行组装，组装完后再取出放置于冲压设备，由冲压设备完成扣底压铸的相关动作，导致效率较低。

为了解决上述问题，本实施例公开了一种罐体自动成型机，包括机架100、装设于机架100的罐体上料机构200、罐底上料机构300、罐体夹取机构400、压铸机构101以及若干等距设置的放置模具102，若干放置模具102依次排列设置；

罐体上料机构200，用于将罐体从罐体上料机构200的一端输送至另一端后将罐体顶升放置模具102的一侧；

罐底上料机构300，用于储存罐底并将罐底从罐底上料机构300的一端输送至另一端，使得罐底放置于罐体的上端；

罐体夹取机构400，用于将放置有罐底的罐体夹取至靠近罐体上料机构200另一端的放置模具102，并用于将罐体从靠近罐底上料机构300一端的放置模具102夹取放置于相邻的放置模具102或将放置模具102夹取至外界；

压铸机构101，用于将放置于放置模具102上的罐体进行压铸成型并带动罐体夹取机构400升降。

需要说明的是，由于本实施例中的放置模具102的数量为多个，故本实施例的压铸机构101安装有与放置模具102的数量相同的冲头，方便调节的同时还能节省成本，方便调节。

进一步的，所述罐体上料机构200包括罐体输送带201以及设置于罐体输送带201另一端的罐体顶升机构202，所述罐体顶升机构202位于罐体输送带201的另一端并位于罐底上料机构300出料端的下方。

进一步的，所述罐体顶升机构202包括装设于罐体输送带201另一端的顶升气缸203以及装设于顶升气缸203输出端的顶升定位座204，所述顶升定位座204远离罐体输送带201的一侧设置有罐体卡块205，所述罐体卡块205用于抵触罐体。

进一步的，所述罐底上料机构300包括料盘301、料道302以及罐底推出机构303，所述料盘301装设于机架100，所述料道302的一端与料盘301连通，所述料道302的另一端位于罐体上料机构200出料端的上方，所述罐底推出机构303装设于料道302的另一端并用于将罐底推出。

在实际使用时，外界加工完成的罐体由人工或机械手放置于罐体输送带201的一端，由罐体输送带201将罐体输送至另一端后到达罐体顶升机构202的顶升定位座204，罐体卡块205完成对罐体的定位后由顶升气缸203将顶升定位座204顶升至相应的高度，使得罐体位于罐底推出机构303的一侧；在此期间，罐底从料盘301通过料道302输送直罐底推出机构303，由罐底推出机构303将罐底推出至罐体的顶端；随后罐体顶升机构202下降相应的高度，由罐体夹取机构400将罐体取走，完成罐体以及罐底的上料。

具体得，所述罐底推出机构303包括罐底推出气缸304、推出连接板305以及单向推出件306，所述罐底推出气缸304装设于料道302的另一端，所述推出连接板305装设于罐底推出气缸304的输出端，所述推出连接板305远离罐底推出气缸304的一端设置有转向槽307，所述单向推出件306转动连接于转向槽307，所述单向推出件306的外端凸伸至料道302内设置，所述单向推出件306的内侧与转向槽307抵触。在本实施例中，单向推出件306可在罐底推出气缸304的输出端伸出时将罐底推出，且在随后罐底推出气缸304的输出端收缩时越过罐底进行复位，实现罐底的往复推出。

需要说明的是，本实施例中的罐体输送带201的结构及原理为现有技术，在此不再赘述。

进一步的，所述罐体夹取机构400包括横移驱动机构401、夹取驱动机构500、第一夹取组件506、第二夹取组件511、滑动底板516、联动柱517以及连接弹性组件518，所述横移驱动机构401装设于机架100，所述第一夹取组件506的夹取端以及第二夹取组件511的夹取端分别位于放置模具102的两侧，所述滑动底板516通过连接弹性组件518与压铸机构101的输出端在平行于若干放置模具102所在直线的水平方向上滑动连接以使滑动底板516与压铸机构101的输出端进行升降联动；所述第一夹取组件506与第二夹取组件511在垂直于若干放置模具102所在直线的水平方向上滑动连接，所述第二夹取组件511与滑动底板516在垂直于若干放置模具102所在直线的水平方向上滑动连接，所述联动柱517连接于滑动底板516的下端面，所述联动柱517与横移驱动机构401的输出端在垂直于地面的竖直方向上滑动连接，所述横移驱动机构401用于驱动滑动底板516在平行于若干放置模具102所在直线的水平方向上横移，所述夹取驱动机构500用于驱动第一夹取组件506以及第二夹取组件511相互靠近或远离。

具体的，所述第一夹取组件506包括第一夹取架507以及多个等距设置于第一夹取架507的第一夹具508，所述第一夹具508之间的间隔与放置模具102之间的间隔相同；所述第二夹取组件511包括第二夹取架512以及多个设置于第二夹取架512的第二夹具513，第二夹具513分别与第一夹具508一一对应设置；所述第一夹取架507位于第二夹取架512的上方，所述第一夹取架507与第二夹取架512在垂直于若干放置模具102所在直线的水平方向上滑动连接，所述第二夹取架512与滑动底板516在垂直于若干放置模具102所在直线的水平方向上滑动连接。

从图5、图7和图8可以看出，横移驱动机构401驱动滑动底板516带动第一夹取组件506以及第二夹取组件511横移，同时滑动底板516在连接弹性组件518的作用下，在压铸机构101的输出端上下升降时一同联动，实现在第一夹取组件506以及第二夹取组件511将罐体夹取至下一个放置模具102的效果。

即本实施例的运作步骤为：横移驱动机构401驱动滑动底板516往靠近罐体上料机构200的方向移动一定得距离，使得最外端的第一夹具508以及第二夹具513位于罐体顶升机构202的正上方；

罐体压铸机构101的输出端下降距离L，夹取驱动机构500驱动第一夹取组件506与第二夹取组件511靠近，由上述第一夹具508以及第二夹具513对上述罐体进行夹取；

罐体压铸机构101的输出端上升至初始位置，随后横移驱动机构401驱动滑动底板516回到原来的位置，使得上述罐体移动至最外端的放置模具102的正上方；

罐体压铸机构101的输出端下降距离L使得上述罐体放置于上述位置的放置模具102上，随后夹取驱动机构500驱动第一夹取组件506与第二夹取组件511相互远离，罐体压铸机构101的输出端再下降一定的距离完成对该罐体的压铸，由于在此期间滑动底板516的位置已无法再下降，故此时对连接弹性组件518进行压缩；

待压铸机构101压铸完成后，压铸机构101的输出端返回至初始位置，与此同时罐体顶升机构202以完成下一个罐体的上料，故此时重新从第一步开始，即可自动地对罐体与罐底进行加工。

进一步的，所述第一夹取架507还设置有第一导向槽509以及与第一导向槽509平行的第二导向槽510，所述第二夹取架512还设置有第三导向槽514以及第三导向槽514平行的第四导向槽515，所述第一导向槽509与第三导向槽514交叉设置，所述第二导向槽510与第四导向槽515交叉设置；

所述夹取驱动机构500包括夹取顶出气缸501、联动板502、第一导向柱503、第二导向柱504以及限位连接板505，所述联动板502与夹取顶出气缸501的输出端活动连接，所述第一导向柱503的下端以及第二导向柱504的下端分别与联动板502连接，所述第一导向柱503的上端依次穿过第三导向槽514以及第一导向槽509与限位连接板505的一端连接，所述第二导向柱504的上端依次穿过第四导向槽515以及第二导向槽510与限位连接板505的另一端连接；当夹取顶出气缸501的输出端伸出时，第一导向柱503抵触于第一导向槽509以及第三导向槽514远离夹取顶出气缸501的一端，第一夹具508与第二夹具513相互靠近；当夹取顶出气缸501的输出端缩回时，第一导向柱503抵触于第一导向槽509以及第三导向槽514靠近夹取顶出气缸501的一端，第一夹具508与第二夹具513相互远离；第二导向柱504、第二导向槽510以及第四导向槽515同理。

在实际使用时，通过第一导向槽509、第二导向槽510、第三导向槽514以及第四导向槽515的导向和限位，将夹取顶出气缸501的输出方向进行垂直调转。即夹取顶出气缸501的输出端伸出时，第一夹取架507与第二夹取架512相互靠近实现夹取，松开则相反。

在本实施例中，所述横移驱动机构401包括横移驱动电机402、螺杆403、螺母404以及横移连接板405，横移驱动电机402装设于机架100，所述螺杆403与横移驱动电机402的输出端同轴转动连接，所述螺母404与螺杆403螺接，所述横移连接板405与螺母404连接并与机架100在平行于若干放置模具102所在直线的水平方向上滑动连接，所述滑动底板516与横移连接板405在垂直于地面的竖直方向上滑动连接。横移驱动电机402优选为伺服电机，实现罐体夹取机构400的准确横移。

从图6可看出，进一步的，所述连接弹性组件518包括连接滑轨519、连接滑块520、连接框521、限位螺钉523、连接弹簧524、连接底座525以及连接件526，所述连接滑轨519设置于压铸机构101的输出端，所述连接滑块520与连接滑轨519滑动连接并连接于连接框521；所述连接框521为下端开口的结构，所述限位螺钉523远离螺帽的一端与连接框521内侧的上端连接，所述限位螺钉523穿过连接底座525并抵触于连接底座525的下端，所述连接弹簧524的两端分别抵触于连接框521的内侧上端以及连接底座525的上端，所述连接件526的两端分别与连接底座525的下端以及滑动底板516连接。

当压铸机构101的输出端下降到一定距离时，滑动底板516无法再进行下降，滑动底板516通过连接件526以及连接底座525驱使连接弹簧524压缩，避免罐体夹取机构400对压铸机构101进行阻挡的同时，还可实现罐体夹取机构400与压铸机构101上下动作的联动，无需再使用另外的驱动机构驱动夹取机构升降，提升本实用新型整体的空间利用率，降低了加工的成本。

综上，本实用新型的一种罐体自动成型机，通过设置有罐体上料机构200、罐底上料机构300、罐体夹取机构400、压铸机构101以及若干等距设置的放置模具102，加工时，罐体上料机构200以及罐底上料机构300分别对罐体和罐底进行输送，同时使得罐底扣合于罐体，随后由罐体夹取机构400将压合后的罐体夹取放置于放置模具102进行压铸加工。其中每个放置模具102对应不同的加工工序，罐体在上一个放置模具102压铸完成后由罐体夹取机构400夹取放置于下一个放置模具102中进行压铸，并在最后一个放置模具102压铸完后由罐体夹取机构400夹取至外界，在罐体夹取机构400夹取罐体的期间再不断地从压合机构处夹取刚进行压合的罐体，使得罐体的扣底不断往复进行。与现有技术相比，本实用新型可同时完成罐底和罐体的组装和压铸，成本更低且效率更高。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种罐体自动成型机，其特征在于：包括机架、装设于机架的罐体上料机构、罐底上料机构、罐体夹取机构、压铸机构以及若干等距设置的放置模具，若干放置模具依次排列设置；

罐体上料机构，用于将罐体从罐体上料机构的一端输送至另一端后将罐体顶升放置模具的一侧；

罐底上料机构，用于储存罐底并将罐底从罐底上料机构的一端输送至另一端，使得罐底放置于罐体的上端；

罐体夹取机构，用于将放置有罐底的罐体夹取至靠近罐体上料机构另一端的放置模具，并用于将罐体从靠近罐底上料机构一端的放置模具夹取放置于相邻的放置模具或将放置模具夹取至外界；

压铸机构，用于将放置于放置模具上的罐体进行压铸成型并带动罐体夹取机构升降。

2.根据权利要求1所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述罐体上料机构包括罐体输送带以及设置于罐体输送带另一端的罐体顶升机构，所述罐体顶升机构位于罐体输送带的另一端并位于罐底上料机构出料端的下方。

3.根据权利要求2所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述罐体顶升机构包括装设于罐体输送带另一端的顶升气缸以及装设于顶升气缸输出端的顶升定位座，所述顶升定位座远离罐体输送带的一侧设置有罐体卡块，所述罐体卡块用于抵触罐体。

4.根据权利要求1所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述罐底上料机构包括料盘、料道以及罐底推出机构，所述料盘装设于机架，所述料道的一端与料盘连通，所述料道的另一端位于罐体上料机构出料端的上方，所述罐底推出机构装设于料道的另一端并用于将罐底推出。

5.根据权利要求4所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述罐底推出机构包括罐底推出气缸、推出连接板以及单向推出件，所述推出气缸装设于料道的另一端，所述推出连接板装设于推出气缸的输出端，所述推出连接板远离推出气缸的一端设置有转向槽，所述单向推出件转动连接于转向槽，所述单向推出件的外端凸伸至料道内设置，所述单向推出件的内侧与转向槽抵触。

6.根据权利要求1所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述罐体夹取机构包括横移驱动机构、夹取驱动机构、第一夹取组件、第二夹取组件、滑动底板、联动柱以及连接弹性组件，所述横移驱动机构装设于机架，所述第一夹取组件的夹取端以及第二夹取组件的夹取端分别位于放置模具的两侧，所述滑动底板通过连接弹性组件与压铸机构的输出端在平行于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接以使滑动底板与压铸机构的输出端进行升降联动；

所述第一夹取组件与第二夹取组件在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述第二夹取组件与滑动底板在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述联动柱连接于滑动底板的下端面，所述联动柱与横移驱动机构的输出端在垂直于地面的竖直方向上滑动连接，所述横移驱动机构用于驱动滑动底板在平行于若干放置模具所在直线的水平方向上横移，所述夹取驱动机构用于驱动第一夹取组件以及第二夹取组件相互靠近或远离。

7.根据权利要求6所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述第一夹取组件包括第一夹取架以及多个等距设置于第一夹取架的第一夹具，所述第一夹具之间的间隔与放置模具之间的间隔相同；

所述第二夹取组件包括第二夹取架以及多个设置于第二夹取架的第二夹具，第二夹具分别与第一夹具一一对应设置；

所述第一夹取架位于第二夹取架的上方，所述第一夹取架与第二夹取架在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述第二夹取架与滑动底板在垂直于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接。

8.根据权利要求7所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述第一夹取架还设置有第一导向槽以及与第一导向槽平行的第二导向槽，所述第二夹取架还设置有第三导向槽以及第三导向槽平行的第四导向槽，所述第一导向槽与第三导向槽交叉设置，所述第二导向槽与第四导向槽交叉设置；

所述夹取驱动机构包括夹取顶出气缸、联动板、第一导向柱、第二导向柱以及限位连接板，所述联动板与夹取顶出气缸的输出端活动连接，所述第一导向柱的下端以及第二导向柱的下端分别与联动板连接，所述第一导向柱的上端依次穿过第三导向槽以及第一导向槽与限位连接板的一端连接，所述第二导向柱的上端依次穿过第四导向槽以及第二导向槽与限位连接板的另一端连接；

当夹取顶出气缸的输出端伸出时，第一导向柱抵触于第一导向槽以及第三导向槽远离夹取顶出气缸的一端，第一夹具与第二夹具相互靠近；

当夹取顶出气缸的输出端缩回时，第一导向柱抵触于第一导向槽以及第三导向槽靠近夹取顶出气缸的一端，第一夹具与第二夹具相互远离。

9.根据权利要求6所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述横移驱动机构包括横移驱动电机、螺杆、螺母以及横移连接板，横移驱动电机装设于机架，所述螺杆与横移驱动电机的输出端同轴转动连接，所述螺母与螺杆螺接，所述横移连接板与螺母连接并与机架在平行于若干放置模具所在直线的水平方向上滑动连接，所述滑动底板与横移连接板在垂直于地面的竖直方向上滑动连接。

10.根据权利要求6所述的一种罐体自动成型机，其特征在于：所述连接弹性组件包括连接滑轨、连接滑块、连接框、限位螺钉、连接弹簧、连接底座以及连接件，所述连接滑轨设置于压铸机构的输出端，所述连接滑块与连接滑轨滑动连接并连接于连接框；

所述连接框为下端开口的结构，所述限位螺钉远离螺帽的一端与连接框内侧的上端连接，所述限位螺钉穿过连接底座并抵触于连接底座的下端，所述连接弹簧的两端分别抵触于连接框的内侧上端以及连接底座的上端，所述连接件的两端分别与连接底座的下端以及滑动底板连接。