CN219900617U - 一种自动焊接设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动焊接设备，其包括机箱、机箱的同一侧连接有抬升机构和夹持机构，抬升机构朝向夹持机构的一侧设有定位组件，定位组件包括操作台和用于收纳模具的第一定位盘，第一定位盘与操作台朝向夹持机构侧滑移连接，操作台连接有用于导电的软管，操作台连接于抬升机构的顶部，抬升机构驱动操作台朝向夹持机构方向移动，夹持机构用于限制杆件在模具的移动路径上。本申请第一定位盘与操作台构成可拆卸连接，第一定位盘使维修更加容易，轻松地拆卸和替换损坏的部件；且可以更换不同型号的第一定位盘，用于装载不同的模具，第一定位盘可拆卸连接使得不同的模具和杆件之间可以灵活地连接，从而提高了自动焊接的灵活性。

Description

一种自动焊接设备

技术领域

本申请涉及机械设备领域，尤其是涉及一种自动焊接设备。

背景技术

随着工业自动化的推进，自动化的焊接方式和便捷的设备越来越多的运用到了工业设备的生产中。

在杆件实际的自动焊接过程中，存在有对杆件和不同规格的模具进行焊接的情况。例如，半球状的模具或者圆柱与半球结合的模具等，这些模具与杆件的端部焊接。而不同形状规格的模具由于其自身的结构各异，使用同一定位结构容易产生定位误差，且上料难度也会加大，导致效率低下，并影响焊接质量。

发明内容

为了提高杆件与不同模具自动焊接的灵活性，本申请提供一种自动焊接设备。

本申请提供的一种自动焊接设备采用如下的技术方案：

一种自动焊接设备，包括机箱、机箱的同一侧连接有抬升机构和夹持机构，抬升机构朝向夹持机构的一侧设有定位组件，定位组件包括操作台和用于收纳模具的第一定位盘，第一定位盘与操作台朝向夹持机构侧滑移连接，操作台连接有用于导电的软管，操作台连接于抬升机构的顶部，抬升机构驱动操作台朝向夹持机构方向移动，夹持机构用于限制杆件在模具的移动路径上。

通过采用上述技术方案，夹持机构将待焊接的杆件进行夹持固定，以保持杆件处于稳定的状态；待焊接的模具放置于第一定位盘内，抬升机构模具抬升至与杆件的端部抵接，电控系统通过软管对操作台供电，在强电流的作用下杆件和模具进行焊接，第一定位盘与操作台构成可拆卸连接，第一定位盘使维修更加容易，轻松地拆卸和替换损坏的部件；且可以更换不同型号的第一定位盘，用于装载不同的模具，第一定位盘可拆卸连接使得不同的模具和杆件之间可以灵活地连接，从而提高了自动焊接的灵活性。

可选的，夹持机构包括第一气缸、第一铜块和第二铜块，第一气缸与第二铜块均连接于机箱的外壁，第一铜块与第一气缸的活塞杆端部连接，第一铜块朝向靠近或者远离第二铜块的方向移动。

通过采用上述技术方案，第一气缸驱动第一铜块移动，使得第一铜块配合第二铜块将杆件进行固定，使其在焊接过程中不会移动或变形，第一气缸能够提供足够的夹紧力以确保杆件的位置和方向稳定，并且还能够抵御焊接过程中产生的应力和切削力。

可选的，第一铜块和第二铜块相对侧均设有定位槽，当第一铜块与第二铜块抵接时，两个定位槽合围构成定位孔。

通过采用上述技术方案，两个定位槽配合对杆件进行定位，提高了第一铜块、第二铜块与杆件的接触面积，从而增大了与杆件周向的摩擦力，从而可以减小第一气缸对杆件的挤压力，避免杆件受压形变损坏的风险，同时能够保障对杆件的限位效果。

可选的，操作台朝向夹持机构的一侧设有限位槽，第一定位盘与限位槽滑移连接，第一定位盘设有便于模具上料的U形槽，定位组件还包括第三气缸，第三气缸的活塞杆设有导向件，导向件朝向U形槽方向滑移。

通过采用上述技术方案，第三气缸带动限制导向件，将待焊接的模具推入U形槽内，同时导向件对模具起到持续限制作用，保持模具处于稳定状态，使得模具和杆件的端面能够良好的对接。

可选的，操作台设有进料滑道，进料滑道的一端与限位槽连通，U形槽的开口朝向限位槽和进料滑道的连接处设置。

通过采用上述技术方案，待焊接的模具可以通过进料滑道逐一进入限位槽内，提高了模具的上料效率。

可选的，抬升机构包括第二气缸和工作台，第二气缸呈竖直设置安装于机箱的外壁，工作台的底部与第二气缸的活塞杆连接，操作台的底部与工作台的顶部连接，工作台与机箱滑移连接。

通过采用上述技术方案，工作台起到了支撑操作台的作用，工作台与机架滑移连接具有相对滑动的缓冲作用，可以在一定程度上吸收冲击和减少震动，从而减小模具和杆件错位的风险，提高杆件和模具定位的准确性。

可选的，机箱连接有顶盖，顶盖，第二铜块和第一定位盘依次呈竖直分布。

通过采用上述技术方案，当第一定位盘上升时，杆件的一端与顶盖抵接，杆件的另一端与第一定位盘内的模具抵接，从而使得杆件与模具抵紧，避免杆件与模具焊接时分离，从而提高杆件和模具焊接的质量。

可选的，操作台设有第二定位盘，第二定位盘与限位槽滑移连接，第二定位盘朝向夹持机构侧设有用于收纳模具的凹槽。

通过采用上述技术方案，第二定位盘可以替换第一定位盘，将另一种型号的模具放入凹槽内，与杆件焊接，从而实现了模具的可替换性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.夹持机构将待焊接的杆件进行夹持固定，以保持杆件处于稳定的状态；待焊接的模具放置于第一定位盘内，抬升机构模具抬升至与杆件的端部抵接，电控系统通过软管对操作台供电，在强电流的作用下杆件和模具进行焊接

2.第一定位盘与操作台构成可拆卸连接，第一定位盘使维修更加容易，轻松地拆卸和替换损坏的部件；

3.便于更换不同型号的第一定位盘，用于装载不同的模具，第一定位盘可拆卸连接使得不同的模具和杆件之间可以灵活地连接，从而提高了自动焊接的灵活性。

附图说明

图1是本申请一种自动焊接设备的结构示意图。

图2是本申请夹持机构的结构示意图。

图3是本申请定位组件的结构示意图。

图4是本申请第一定位盘的结构示意图。

图5是本申请第二定位盘的结构示意图。

附图标记说明：1、机箱；11、顶盖；2、夹持机构；21、第一气缸；22、第一支座；23、第一铜块；24、第二铜块；25、定位槽；3、抬升机构；31、第二气缸；32、工作台；4、定位组件；41、第三气缸；42、操作台；421、限位槽；422、进料滑道；43、第一定位盘；44、U形槽；45、缓冲块；46、第二定位盘；47、凹槽；48、软管；49、导向件。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动焊接设备。

实施例1：

参照图1，自动焊接设备包括内置电控系统的机箱1，夹持机构2和抬升机构3，夹持机构2和抬升机构3均安装于机箱1的同一侧，夹持机构2和抬升机构3配合用于自动焊接杆件和模具。夹持机构2用于夹持待焊接杆件。以完成杆件和模具的自动焊接。

参照图2，夹持机构2包括第一气缸21和第一支座22，第一支座22固定连接于机箱1的外壁，第一气缸21的缸体固定连接于第一支座22同侧的机箱1外壁，第一气缸21的活塞杆朝向第一支座22方向移动，第一气缸21的中轴线进而第一支座22的中轴线水平设置，且第一气缸21和第一支座22共面。第一气缸21的活塞杆的端部固定连接有第一铜块23，第一支座22朝向第一气缸21侧固定连接有第二铜块24。第一铜块23和第二铜块24相对一侧均设有定位槽25，两个定位槽25均沿竖直方向贯穿设置。当第一气缸21驱动第一铜块23朝向第二铜块24抵接时，两定位槽25合围成定位孔，从而起到对待焊接杆件周向的定位作用。

参照图3，抬升机构3位于夹持机构2的下方，抬升机构3包括第二气缸31、工作台32。第二气缸31呈竖直设置固定连接于第一气缸21同侧的机箱1外壁，工作台32的底部与第二气缸31的活塞杆固定连接，工作台32的一侧与机箱1的外壁滑移连接。工作台32朝向夹持结构的一侧设有定位组件4，定位组件4包括第三气缸41和操作台42，操作台42和第三气缸41均栓接于工作台32朝向夹持机构2一侧。

操作台42设有限位槽421和进料滑道422，限位槽421开设于朝向夹持机构2一侧，在本实施例中，进料滑道422的两端部呈垂直设置，进料滑道422的一端与限位槽421连通，另一端朝向背离机箱1的方向设置，变成操作人员人工或者采用其他设备进行上料。进料滑道422的轨迹为圆弧状，平滑过渡，便于将模具从进料滑道422靠近工人端送至靠近限位槽421的一端。

参照图4，限位槽421内设有用于承载待焊接模具的第一定位盘43，第一定位盘43的周向与限位槽421的周向抵接，第一定位盘43通过螺栓与操作台42进行可拆卸连接，以实现不同类别的定位盘的更换。第一定位盘43开设有U形槽44，U形槽44的底部位于第一定位盘43的中心，U形槽44的开口朝向第一定位盘43的周向设置，用于供待焊接的模具上料。当第一定位盘43与操作台42栓接时，U形槽44的开口朝向限位槽421与进料滑道422连通的方向设置。

第三气缸41的缸体与工作台32栓接，第三气缸41的活塞杆呈水平设置朝向限位槽421与进料滑道422的连通处设置，即第三气缸41朝向U形槽44的开口方向设置。第三气缸41的活塞杆端部固定连接有导向件49，用于将进料滑道422的模具推入U形槽44的底部。

在本实施例中，操作台42、第一铜块23和第二铜块24均为导电性能良好的黄铜制成，操作台42固定连接有软管48，操作台42通过软管48与机箱1内的电控系统电连接，给操作台42通入强电流，杆件与模具接触面在强电流的作用下焊接在一起。

操作台42设有若干缓冲块45，缓冲块45栓接于操作台42朝向夹持机构2的一侧，且缓冲块45与定位盘部分抵接，以对定位盘进一步定位。第二气缸31带动工作台32上升，缓冲块45能够避免操作台42和第二铜块24碰撞，减小操作台42或者第二铜块24受损的风险。

机架固定连接有顶盖11，顶盖11一端与机架固定连接，另一端朝向第二铜块24的定位槽25方向设置。顶盖11朝向第二铜块24的侧面为水平面，使得待焊接的杆件与顶盖11抵接时，杆件能够受力均匀。顶盖11、第二铜块24的定位槽25和定位盘的U形槽44位于同一竖直方向。

实施例1的实施原理为：杆件呈竖直设置放入第二铜块24的定位槽25内，第一气缸21带动第一铜块23移动，使得第一铜块23的定位槽25与第二铜块24的定位槽25配合夹持杆件。随后模具通过进料滑道422输送至U形槽44的开口处，第三气缸41的活塞杆驱动导向件49，将模具逐个推至U形槽44的底部。第二气缸31驱动工作台32上升，使得模具的焊接面与杆件的焊接面抵接，并迫使杆件上升，杆件的顶部与顶盖11抵接，从而对杆件和模具起到了限制和定位的作用。机箱1的电控系统通过软管48想工作台32输入电流，杆件和模具在强电流的作用下自动焊接在一起。

实施例2：

参照图5，本实施例与实施例1的不同之处在于，限位槽421设有第二定位盘46，定位盘与限位槽421栓接。第二定位盘46朝向夹持机构2一侧开设有用于定位模具的凹槽47。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自动焊接设备，其特征在于：包括机箱(1)、所述机箱(1)的同一侧连接有抬升机构(3)和夹持机构(2)，所述抬升机构(3)朝向夹持机构(2)的一侧设有定位组件(4)，所述定位组件(4)包括操作台(42)和用于收纳模具的第一定位盘(43)，所述第一定位盘(43)滑移连接于操作台(42)朝向夹持机构(2)侧，所述操作台(42)连接有用于导电的软管(48)，所述操作台(42)连接于抬升机构(3)的顶部，所述抬升机构(3)驱动操作台(42)朝向夹持机构(2)方向移动，所述夹持机构(2)用于限制杆件在模具的移动路径上。

2.根据权利要求1所述的自动焊接设备，其特征在于：所述夹持机构(2)包括第一气缸(21)、第一铜块(23)和第二铜块(24)，所述第一气缸(21)与第二铜块(24)均连接于机箱(1)的外壁，所述第一铜块(23)与第一气缸(21)的活塞杆端部连接，所述第一铜块(23)朝向靠近或者远离第二铜块(24)的方向移动。

3.根据权利要求2所述的自动焊接设备，其特征在于：所述第一铜块(23)和第二铜块(24)相对侧均设有定位槽(25)，当所述第一铜块(23)与第二铜块(24)抵接时，两个所述定位槽(25)合围构成定位孔。

4.根据权利要求1所述的自动焊接设备，其特征在于：所述操作台(42)朝向夹持机构(2)的一侧设有限位槽(421)，所述第一定位盘(43)与限位槽(421)滑移连接，所述第一定位盘(43)设有便于模具上料的U形槽(44)，所述定位组件(4)还包括安装于抬升机构(3)的第三气缸(41)，所述第三气缸(41)的活塞杆设有导向件(49)，所述导向件(49)朝向U形槽(44)方向滑移。

5.根据权利要求4所述的自动焊接设备，其特征在于：所述操作台(42)设有进料滑道(422)，所述进料滑道(422)的一端与限位槽(421)连通，所述U形槽(44)的开口朝向限位槽(421)和进料滑道(422)的连接处设置。

6.根据权利要求2所述的自动焊接设备，其特征在于：所述抬升机构(3)包括第二气缸(31)和工作台(32)，所述第二气缸(31)呈竖直设置安装于机箱(1)的外壁，所述工作台(32)的底部与第二气缸(31)的活塞杆连接，所述操作台(42)的底部与工作台(32)的顶部连接，所述工作台(32)与机箱(1)滑移连接。

7.根据权利要求2所述的自动焊接设备，其特征在于：所述机箱(1)连接有顶盖(11)，所述顶盖(11)，所述第二铜块(24)和第一定位盘(43)依次呈竖直分布。

8.根据权利要求1所述的自动焊接设备，其特征在于：所述操作台(42)设有第二定位盘(46)，所述第二定位盘(46)与限位槽(421)滑移连接，所述第二定位盘(46)朝向夹持机构(2)侧设有用于收纳模具的凹槽(47)。