CN219838139U - 一种注塑模具热流道板结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种注塑模具热流道板结构，包括压机板、热流道腔板、前模型腔板以及热流道主体组件，热流道腔板分别和压机板以及前模型腔板螺钉固定，热流道腔板与压机板中间做空，用于安装热流道主体组件，热流道主体组件包括热流道主体和热流道附板，热流道主体上表面设置有第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽内设有加热条，第二凹槽内设有热流道附板，热流道附板通过螺钉与压机板固定连接，在热流道主体和热流道附板内均有流道设置，共同构成热流道内的主流道。这种可拆开的注塑模具热流道板结构，加工制造简单，内部无死角提高了热流道板设计的多样性，拆开后又能清理内部的积料，方便换色换料等操作，同时在拆装时不会影响电源线和加热部件。

Description

一种注塑模具热流道板结构

技术领域

本实用新型属于注塑成型模具技术领域，具体涉及一种注塑模具热流道板结构。

背景技术

热流道技术是注塑成型技术发展的新阶段，其在降低成本，改善产品质量，缩短成型周期以及提高自动化程度上具有突出的优势。热流道系统一般由热流道板，热喷嘴与温控附件等组成，其中热流道板是整个热流道系统中的核心部件，其主要作用是合理分配熔体至各喷嘴。受限于当前的加工方法，目前热流道板中的流道形状较为简单，难以控制熔体在流道中的流动状态，不能保证各喷嘴均匀出胶，易存在滞留死点。

实用新型内容

针对上述问题情况，本实用新型提供一种可拆开的注塑模具热流道板结构，这种结构加工制造简单，内部无死角提高了热流道板设计的多样性，拆开后又能清理内部的积料，方便换色换料等操作，同时在拆装时不会影响电源线和加热部件。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

一种注塑模具热流道板结构，包括压机板、热流道腔板、前模型腔板以及热流道主体组件，所述压机板和热流道腔板螺钉固定，热流道腔板和前模型腔板螺钉固定，所述热流道腔板与压机板中间做空，做空部分用于安装热流道主体组件，所述热流道主体组件包括可分开加工制造的热流道主体和热流道附板，热流道附板嵌入到热流道主体上，所述热流道主体上表面设置有第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽内设置有加热条，第二凹槽内设置有热流道附板，所述热流道附板通过螺钉与压机板固定连接，在热流道主体和热流道附板内均有流道设置，共同构成热流道内的主流道。

进一步的，所述热流道附板中间固定设置有主浇口套，所述压机板上设置有通孔，所述主浇口套嵌进压机板中，对准压机板上的主浇口设置。

进一步的，所述热流道附板上设置有隔热垫圈和螺纹孔，通过第一固定螺丝穿过螺纹孔完成热流道附板和压机板的固定，所述热流道附板上隔热垫圈与压机板接触设置。

进一步的，所述热流道主体的下表面设置有隔热垫圈和两个分浇口，分浇口外设置有分浇口加热圈，所述分浇口加热圈和分浇口组合在一起嵌进热流道主体内。

进一步的，所述热流道主体底面的隔热垫圈碰触前模型腔板，用于支撑热流道主体并起到减少热量传导的作用，前模型腔板上设置有孔洞，热流道主体底面的两个分浇口安装进入前模型腔板的孔洞中，使得热流道主体与前模型腔板内的模具型腔连通。

进一步的，所述热流道主体四周设置有固定螺丝孔，通过四周的固定螺丝孔与前模型腔板固定在一起。

进一步的，所述压机板的四个角旁共设有四根定位导柱，定位导柱一端嵌进压机板上设计的导柱孔，并通过内六角螺丝固定在压机板上；热流道腔板的四个角旁设有与定位导柱对应的定位导柱孔，定位导柱孔内嵌有定位导套，定位导套位置与压机板上的定位导柱配合，用于保证压机板与热流道腔板的组合精度。

进一步的，所述热流道主体的第二凹槽内和热流道附板外侧四周均呈3°的斜面设置。

进一步的，所述热流道主体上表面的第一凹槽和第二凹槽之间设置有6mm的间距。

进一步的，所述热流道腔板设置在压机板和前模型腔板之间，压机板和热流道腔板之间通过第二固定螺丝进行固定，热流道腔板和前模型腔板之间通过第三固定螺丝进行固定。

本实用新型通过将热流道板设计成开放的形式加工制造，再组合成一个密封的空间，这样就能大大提高热流道的设计多样性和减小加工难度和其加热部件划出特定区域安装，让拆卸部位不与主板以及加热部件分区组合。这种结构加工制造简单，内部无死角提高了热流道板设计的多样性，拆开后又能清理内部的积料，方便换色换料等操作，同时在拆装时不会影响电源线和加热部件。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构安装示意图；

图2为本实用新型的热流道主体组件结构示意图；

图3为本实用新型的热流道主体结构示意图；

图4为本实用新型的热流道附板结构示意图；

图中：1、主浇口套；2、第一固定螺丝；3、隔热垫圈；4、热流道附板；5、第二固定螺丝；6、压机板；7、热流道腔板；8、前模型腔板； 9、分浇口加热圈；10、热流道主体；101、第一凹槽；102、第二凹槽；11、加热条；12、第三固定螺丝；13、定位导柱；14、定位导套；15、固定螺丝孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

如图1所示，本实用新型的注塑模具热流道板结构，包括主浇口套1、隔热垫圈3、压机板6、热流道腔板7、前模型腔板8、分浇口加热圈9、加热条11、定位导柱13、定位导套14、固定螺丝孔15以及热流道主体组件。

如图2-4所示，热流道主体组件可分为热流道主体10与热流道附板4两部分，热流道主体10与热流道附板4能分开加工制造，主体部分可根据需求加工成型需要的形状和尺寸，这样就能有效的解决热流道内部结构难以加工问题，附板部分可根据主体开放的形状加工。

如图1和2所示， 热流道主体组件包括主浇口套1、隔热垫圈3、热流道主体10、热流道附板4、加热条11、分浇口加热圈9和第一固定螺丝2。

所述热流道附板4中间有凹槽，热流道附板4上中间设有主浇口套1，主浇口套1表面有凸台通过四根螺丝和凹凸台组合的方式固定在一起，另外热流道附板4两端共设有四个隔热垫圈3，两端两个隔热垫圈之间各设有一个12mm的螺纹孔，热流道主体10部分两端四个角位置共设有四个固定螺丝孔15，热流道主体10上表面设计有凹槽，所述凹槽包括第一凹槽101和第二凹槽102，第一凹槽101内设置有加热条11，第二凹槽102内设置有热流道附板4，第二凹槽102根据内部流道形状设计，以保证流道内能充分加热，第一凹槽101尺寸根据加热条11的尺寸加工，加热条11嵌入第一凹槽101，并与第一凹槽101表面持平，热流道主体10下面同样设有4个隔热垫圈3，同时设有两个分浇口，分浇口加热圈9与分浇口组合在一起并嵌进热流道主体10内。

如图1所示，热流道腔板7位于压机板6和前模型腔板8之间，它们之间利用直径20mm的内六角螺丝固定连接，热流道腔板7与压机板6中间做空，做空部分用于安装热流道主体10。

如图1所示，热流道主体10底面的隔热垫圈3碰触前模型腔板8，用于支撑热流道主体10并起到减少热量传导的作用，热流道主体10底面的两个分浇口也安装进入前模型腔板8上设计的孔洞，使得热流道主体10与前模型腔板8内的模具型腔连通。

如图1所示，热流道主体10通过四边上的固定螺丝孔15与前模型腔板8固定在一起。

热流道附板4上设定的隔热垫圈3与压机板6碰触，并由两个16mm的内六角螺丝反向固定在压机板6上，热流道附板4中间的主浇口套1嵌进压机板6，并在压机板6上设有通孔，用于连接注塑机喷嘴。

在压机板6的四个角旁共设有四根定位导柱13，定位导柱13一端嵌进压机板6上设计的导柱孔，并由内六角螺丝固定在压机板6上，同时，热流道腔板7的四个角旁也设有定位导柱孔，定位导柱孔内嵌有定位导套14，定位导套14位置与压机板6上的定位导柱13配合，用于保证压机板6与热流道腔板7的组合精度。

如图2所示，热流道附板4与热流道主体10的连接是通过将热流道附板4嵌入热流道主体10的第二凹槽102方式连接，为保证嵌入的便利和防止热胀卡死，特在热流道主体10的第二凹槽102内和热流道附板4外侧四周都设有3°的斜面，斜面可减少热流道主体10与热流道附板4间的接触距离，降低拆装难度。

如图3和图4所示，热流道内的主流道分别在热流道主体10和热流道附板4内都有设计，它们通过面与面的碰触来达到密封的效果，热流道附板4与热流道主体10的闭合主要是利用压机板6、热流道腔板7以及前模型腔板8上设置的第二固定螺丝5固定，在成型的过程中则再加上锁模力的作用一起实现热流道主体10与热流道附板4固定密封。

热流道主体10内的第二凹槽102与设置加热条11的第一凹槽101存着约6mm的间距，这个间距是为了保证热流道附板4进入主体凹槽时不会碰触加热条11造成加热条11损坏。

具体热流道板组合操作流程如下：先将热流道主体10放入热流道腔板7，将分浇口对准插入前模型腔板8，底部隔热垫圈3与前模型腔板8碰触为止，再用螺丝通过固定螺丝孔15将热流道主体10四个角与前模型腔板8固定在一起，后将热流道腔板7与前模型腔板8通过第三固定螺丝12固定。再将热流道附板4放入热流道主体10内，后将压机板6上的四个定位导柱13对准热流道腔板7上的定位导套14放入。待压机板6与热流道腔板7闭合用第二固定螺丝5将它们固定在一起，热流道板上的隔热垫圈3刚好与压机板6接触，最后再将压机板6与热流道附板4上隔热垫圈3之间的螺孔用第一固定螺丝2连接，这样就完成了热流道板的安装操作，以后要拆开热流道板的时候只要松开第二固定螺丝5就行，再将压机板6连带着热流道附板4与模具分离，就能打开热流道板，闭合的时候只要将压机板6上的定位导柱13对准热流道腔板7上的定位导套14放入，再拧上第二固定螺丝5就行，这样后续拆装热流道板就不会影响加热装置，实现了密闭式热流道向开放式的转变。

综上，本实用新型主要是将热流道板设计成开放的形式加工制造，再组合成一个密封的空间，这样就能大大提高热流道的设计多样性和减小加工难度和其加热部件划出特定区域安装，让拆卸部位不与主板以及加热部件分区组合。这种结构加工制造简单，内部无死角提高了热流道板设计的多样性，拆开后又能清理内部的积料，方便换色换料等操作，同时在拆装时不会影响电源线和加热部件。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，包括压机板（6）、热流道腔板（7）、前模型腔板（8）以及热流道主体组件，所述压机板（6）和热流道腔板（7）螺钉固定，热流道腔板（7）和前模型腔板（8）螺钉固定，所述热流道腔板（7）与压机板（6）中间做空，做空部分用于安装热流道主体组件，所述热流道主体组件包括可分开加工制造的热流道主体（10）和热流道附板（4），热流道附板（4）嵌入到热流道主体（10）上，所述热流道主体（10）上表面设置有第一凹槽（101）和第二凹槽（102），第一凹槽（101）内设置有加热条（11），第二凹槽（102）内设置有热流道附板（4），所述热流道附板（4）通过螺钉与压机板（6）固定连接，在热流道主体（10）和热流道附板（4）内均有流道设置，共同构成热流道内的主流道。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道附板（4）中间固定设置有主浇口套（1），所述压机板（6）上设置有通孔，所述主浇口套（1）嵌进压机板（6）中，对准压机板（6）上的主浇口设置。

3.根据权利要求2所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道附板（4）上设置有隔热垫圈（3）和螺纹孔，通过第一固定螺丝（2）穿过螺纹孔完成热流道附板（4）和压机板（6）的固定，所述热流道附板（4）上隔热垫圈（3）与压机板（6）接触设置。

4.根据权利要求2所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道主体（10）的下表面设置有隔热垫圈（3）和两个分浇口，分浇口外设置有分浇口加热圈（9），所述分浇口加热圈（9）和分浇口组合在一起嵌进热流道主体（10）内。

5.根据权利要求4所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道主体（10）底面的隔热垫圈（3）碰触前模型腔板（8），用于支撑热流道主体（10）并起到减少热量传导的作用，前模型腔板（8）上设置有孔洞，热流道主体（10）底面的两个分浇口安装进入前模型腔板（8）的孔洞中，使得热流道主体（10）与前模型腔板（8）内的模具型腔连通。

6.根据权利要求1所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道主体（10）四周设置有固定螺丝孔（15），通过四周的固定螺丝孔（15）与前模型腔板（8）固定在一起。

7.根据权利要求1所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述压机板（6）的四个角旁共设有四根定位导柱（13），定位导柱（13）一端嵌进压机板（6）上设计的导柱孔，并通过内六角螺丝固定在压机板（6）上；热流道腔板（7）的四个角旁设有与定位导柱（13）对应的定位导柱孔，定位导柱孔内嵌有定位导套（14），定位导套（14）位置与压机板（6）上的定位导柱（13）配合，用于保证压机板（6）与热流道腔板（7）的组合精度。

8.根据权利要求1所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道主体（10）的第二凹槽（102）内和热流道附板（4）外侧四周均呈3°的斜面设置。

9.根据权利要求1所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道主体（10）上表面的第一凹槽（101）和第二凹槽（102）之间设置有6mm的间距。

10.根据权利要求1所述的一种注塑模具热流道板结构，其特征在于，所述热流道腔板（7）设置在压机板（6）和前模型腔板（8）之间，压机板（6）和热流道腔板（7）之间通过第二固定螺丝（5）进行固定，热流道腔板（7）和前模型腔板（8）之间通过第三固定螺丝（12）进行固定。