CN219789116U - 一种自动脱模注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种自动脱模注塑模具，包括上模板和下模板，上模板和下模板之间形成成型腔，所述上模板上方设有上推板，上推板和上模板之间设有第一弹簧，上推板上方设有定位柱，上推板下方设有上顶针，所述下模板下方设有下推板，下推板和底座之间设有第二弹簧，下推板上设有下顶针，上顶针和下顶针相对设置，上顶针与上腔室对应设置，下顶针与下腔室对应设置，上腔室和下腔室组成成型腔，所述底座设有驱动组件，驱动组件与上模板连接。本实用新型的一种自动脱模注塑模具能够使产品便于从上腔室脱落，方便产品脱模，无需人工作业，提升加工效率；此外，驱动组件集成在底座中，降低了空间占用。

Description

一种自动脱模注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，特别涉及一种自动脱模注塑模具。

背景技术

注塑零件在脱模时需要克服零件与模具的摩擦力，要克服大气压力，还要克服模具机构本身之间的摩擦力。因此为了克服脱模力，保证注塑模具稳定工作，因此需要设计脱模机构。例如公开号为CN103991181A的专利公开了一种便于脱模的注塑模具，通过推板实现将产品推出。但是，由于塑件结构或形状特殊,开模时塑件可能滞留于上模一侧，也可能附着在下模一侧，因此，仅通过下模上的脱模结构只能将下模的产品推出，滞留在上模的产品只能人工取下，降低了生产效率。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术的问题，提供了一种能够使产品从上模板脱落，无需人工作业，提升生产效率的自动脱模注塑模具。

具体技术方案如下：一种自动脱模注塑模具，包括上模板和下模板，上模板和下模板之间形成成型腔，所述上模板上方设有上推板，上推板和上模板之间设有第一弹簧，上推板上方设有定位柱，上推板下方设有上顶针，所述下模板下方设有下推板，下推板和底座之间设有第二弹簧，下推板上设有下顶针，上顶针和下顶针相对设置，上顶针与上腔室对应设置，下顶针与下腔室对应设置，上腔室和下腔室组成成型腔，所述底座设有驱动组件，驱动组件与上模板连接。

作为优选技术方案，所述下推板设置在下导柱上，上推板设置在上导柱上。

作为优选技术方案，所述下推板两端设有配接柱，配接柱穿设在下模板中。

作为优选技术方案，所述驱动组件包括缸体，盖板，活塞和推杆，缸体设置在底座的容纳槽内，活塞设置在缸体内将缸体分隔成第一腔室和第二腔室，推杆设置在活塞上且与上模板连接，盖体设置在缸体上方。

作为优选技术方案，所述第一腔室与底座的第一流道连通，第二腔室与底座的第二流道连通。

作为优选技术方案，所述盖板内设有转接通道，转接通道分别连通第一流道和第一腔室。

作为优选技术方案，所述第一流道和第二流道分别在底座侧面具有第一入口和第二入口。

作为优选技术方案，所述成型腔有多个，多个成型腔间隔设置。

作为优选技术方案，所述第一弹簧和第二弹簧均有多个。

本实用新型的技术效果：本实用新型的一种自动脱模注塑模具能够使产品便于从上腔室脱落，方便产品脱模，无需人工作业，提升加工效率；此外，驱动组件集成在底座中，降低了空间占用。

附图说明

图1是本实用新型实施例的一种自动脱模注塑模具的示意图。

图2是本实用新型实施例的驱动组件的示意图。

图3是本实用新型实施例的缸体的示意图。

具体实施方式

下面，结合实例对本实用新型的实质性特点和优势作进一步的说明，但本实用新型并不局限于所列的实施例。

如图1至图3所述，本实施例的一种自动脱模注塑模具，包括上模板1和下模板2，上模板1和下模板2之间形成成型腔3，产品在成型腔3内成型。所述上模板1上方设有上推板4，上推板4和上模板1之间设有第一弹簧11，上模板固定设置，上推板4能够在第一弹簧11的弹力作用下运动。上推板11上方设有定位柱12，定位柱12固定设置，上推板11在第一弹簧11作用下运动。上推板1下方设有上顶针13。所述下模板2下方设有下推板5，下推板5和底座6之间设有第二弹簧51，底座6固定设置，通过第二弹簧51的弹力，能够带动下推板5运动。下推板5上设有下顶针52，上顶针13和下顶针52相对设置。上顶针13与上腔室31对应设置，下顶针52与下腔室32对应设置，上腔室31和下腔室32组成成型腔3，上腔室31设置在上模板1上，下腔室32设置在下模板2上，当上、下模板合拢时形成成型腔3。所述底座6设有驱动组件7，驱动组件7与上模板1连接，从而通过驱动组件7带动上模板2上下运动。上述技术方案中，在注塑时，上、下模板合拢，产品在成型腔3内成型，第一、第二弹簧被压缩。开模时，上模板1上行，上模板1套设在定位柱12，沿定位柱12运动。由于上模板1与下模板2分离，下推板5失去上方压力，在第二弹簧51的弹力作用下上行，带动下顶针52插入下腔室32内，将产品推顶在上腔室中。当上模板1继续上行时，定位柱12抵压上推板4，上推板下行，带动上顶针13插入上腔室31内，从而使产品从上腔室31中脱出。通过上述技术方案，能够使产品便于从下腔室31脱出，且能够统一从上腔室脱落，方便产品脱模，无需人工作业。

本实施例中，所述下推板5设置在下导柱53上，上推板4设置在上导柱41上，从而使上、下推板的运动更平稳。所述下推板5两端设有配接柱8，配接柱8穿设在下模板1中，当上、下模板分开时，配接柱8穿出下模板2；当上、下模板合拢时，上模板1下压配接柱8，使配接柱8带动下推板5下行。

本实施例中，所述驱动组件7包括缸体71，盖板72，活塞73和推杆74，缸体71设置在底座6的容纳槽61内，活塞73设置在缸体71内将缸体分隔成第一腔室711和第二腔室712，推杆74设置在活塞73上且与上模板1连接，盖板72设置在缸体71上方。盖板72可封闭缸体71，通过向第一、第二腔室内通入液压油，能够推动活塞73上升或下降，从而带动推杆74升降，实现上模板1升降。所述第一腔室711与底座6的第一流道62连通，第二腔室712与底座的第二流道63连通，从而通过第一、第二流道向缸体71内输送液压油。所述盖板72内设有转接通道721，转接通道721分别连通第一流道62和第一腔室711，从而无需在缸体71侧面打孔。所述第一流道62和第二流道63分别在底座6侧面具有第一入口10和第二入口20，从而对接外部管道。所述成型腔3有多个，多个成型腔3间隔设置，从而可一次成型多个产品。所述第一弹簧11和第二弹簧51均有多个，从而使推板运动更平稳。

本实施例的一种自动脱模注塑模具能够使产品便于从上腔室脱落，方便产品脱模，无需人工作业，提升加工效率；此外，驱动组件集成在底座中，降低了空间占用。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动脱模注塑模具，包括上模板和下模板，上模板和下模板之间形成成型腔，其特征在于，所述上模板上方设有上推板，上推板和上模板之间设有第一弹簧，上推板上方设有定位柱，上推板下方设有上顶针，所述下模板下方设有下推板，下推板和底座之间设有第二弹簧，下推板上设有下顶针，上顶针和下顶针相对设置，上顶针与上腔室对应设置，下顶针与下腔室对应设置，上腔室和下腔室组成成型腔，所述底座设有驱动组件，驱动组件与上模板连接。

2.根据权利要求1所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述下推板设置在下导柱上，上推板设置在上导柱上。

3.根据权利要求2所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述下推板两端设有配接柱，配接柱穿设在下模板中。

4.根据权利要求1所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述驱动组件包括缸体，盖板，活塞和推杆，缸体设置在底座的容纳槽内，活塞设置在缸体内将缸体分隔成第一腔室和第二腔室，推杆设置在活塞上且与上模板连接，盖板设置在缸体上方。

5.根据权利要求4所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述第一腔室与底座的第一流道连通，第二腔室与底座的第二流道连通。

6.根据权利要求5所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述盖板内设有转接通道，转接通道分别连通第一流道和第一腔室。

7.根据权利要求6所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述第一流道和第二流道分别在底座侧面具有第一入口和第二入口。

8.根据权利要求1所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述成型腔有多个，多个成型腔间隔设置。

9.根据权利要求1所述的自动脱模注塑模具，其特征在于，所述第一弹簧和第二弹簧均有多个。