CN219788774U - 一种石膏制品自动脱模结构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及石膏制品生产技术领域，公开一种石膏制品自动脱模结构包括壳体、第一支柱、下模座、脱模板、第一直线轴承、第一导向轴、第一支撑板、电机和凸轮。凸轮受电机驱动转动，在第一直线轴承和第一导向轴的导向作用下，即可使第一支撑板沿壳体的高度方向往复运动。进而使第一导向轴往复运动，最终即可使下模座和脱模板的相对位置发生改变。当脱模板位于下模座的外部时，即可推动冲压成型的石膏制品从下模座内移出，从而完成自动脱模工作。采用电机带动凸轮旋转，以使下模座和脱模板的相对位置发生改变的设计方式，可以安全快速的完成石膏制品的快速脱模工作，提高了石膏制品的生产效率。

Description

一种石膏制品自动脱模结构

技术领域

本申请涉及石膏制品生产技术领域，例如涉及一种石膏制品自动脱模结构。

背景技术

目前，石膏制品生产中，大量使用树脂胶模具，利用石膏与树脂胶的不相粘性和树脂胶的良好弹性变形性能，以实现成型与脱模。相关技术(公开号：CN211517859U)公开了一种石膏制品的脱模装置，包括下模座、支撑板、移动板、移动杆和电动推杆。支撑板位于下模座内。移动板连接于电动推杆的移动端。移动杆的一端与移动板相连、另一端贯穿至下模座的一端且与支撑板相连。

在实现本公开实施例的过程中，发现相关技术中至少存在如下问题：

在石膏制品冲压成型的过程中，下模座和支撑板受力会向下移动，进而带动移动杆和移动板向下移动，最终推动电动推杆的移动端退回。但是，电动推杆由于摩擦力或者减速比过大，具有自锁特征。因此，电动推杆的移动端不能反向驱动，否则容易损坏。进而导致整个脱模装置易因电动推杆损坏而无法正常运行，降低了石膏制品制备速度。

需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本申请的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

为了对披露的实施例的一些方面有基本的理解，下面给出了简单的概括。所述概括不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围，而是作为后面的详细说明的序言。

本公开实施例提供一种石膏制品自动脱模结构，以提高石膏制品的生产效率。

在一些实施例中，所述一种石膏制品自动脱模结构，包括：壳体，所述壳体包括外壳和连接于外壳内壁的隔板，沿所述壳体的高度方向，所述隔板将所述壳体的内部分割为上侧的第一腔室和下侧的第二腔室；第一支柱，所述第一支柱的一端连接于所述第一腔室的底面；下模座，连接于所述第一支柱的另一端；脱模板，位于所述下模座内，且与所述下模座的内壁贴合；第一直线轴承，安装于所述隔板；第一导向轴，安装于所述第一直线轴承内，所述第一导向轴的一端穿过下模座的底壁，且与所述脱模板相连；第一支撑板，连接于所述第一导向轴的另一端；电机，安装于所述第二腔室的底面；凸轮，安装于所述电机的转动端；其中，所述凸轮受所述电机驱动转动，以推动所述第一支撑板往复运动，在所述第一导向轴的带动下，使所述下模座和所述脱模板的相对位置发生改变。

可选地，还包括：支座，连接于所述第一支撑板；滑轮，可转动的安装于所述支座；其中，所述滑轮与所述凸轮相抵，在所述凸轮的带动下，所述滑轮转动。

可选地，还包括：第一弹簧，安装于所述第一导向轴，且位于所述第一支撑板和所述第一直线轴承之间，用于复位。

可选地，还包括：第一垫片，安装于所述第一导向轴，且位于所述第一弹簧与所述第一直线轴承和所述第一支撑板的接触处。

可选地，还包括：上模座，位于所述第一腔室，且与所述下模座的形状相匹配；气缸，安装于所述外壳的顶壁；其中，在所述气缸的驱动下，所述上模座可移动至所述下模座内，以进行冲压。

可选地，还包括：第二支撑板，连接于所述气缸的移动端；第二直线轴承，安装于所述第二支撑板；第二导向轴，安装于所述第二直线轴承的内部；第三支撑板，连接于所述第二导向轴的一端；固定环，安装于所述第二导向轴的另一端；第二弹簧，安装于所述第二导向轴，且位于所述第三支撑板和所述第二直线轴承之间；其中，所述上模座在所述第三支撑板的带动下，可移动至所述下模座内，以进行冲压。

可选地，还包括：第二支柱，所述第二支柱的一端与所述第三支撑板相连，所述第二支柱的另一端与所述上模座相连。

可选地，还包括：第三直线轴承，安装于所述外壳的顶壁；第三导向轴，安装于所述第三直线轴承内，所述第三导向轴与所述第二支撑板相连。

可选地，还包括：第二垫片，安装于所述第二导向轴，且位于所述第二弹簧与所述第二直线轴承和所述第三支撑板的接触处。

本公开实施例提供的一种石膏制品自动脱模结构，可以实现以下技术效果：

本公开实施例提供的一种石膏制品自动脱模结构包括壳体、第一支柱、下模座、脱模板、第一直线轴承、第一导向轴、第一支撑板、电机和凸轮。壳体包括外壳、隔板、第一腔室和第二腔室。第一支柱的一端与隔板相连、另一端与下模座相连，从而将下模座固定于隔板。下模座用于承装待冲压的石膏原料，以制成石膏制品。脱模板位于下模座内，用于将冲压完成的石膏制品顶出，从而实现石膏制品的自动脱模。第一直线轴承沿壳体的高度方向，安装于隔板。第一导向轴可滑动的安装于第一直线轴承内，且两端分别与脱模板和支撑板相连。第一直线轴承和第二导向轴起导向支撑的作用，使脱模板和支撑板沿壳体的高度方向移动。下模座包括用于通过第一导向轴的通孔。电机安装于第二腔室的底面，凸轮安装于电机的转动端。

凸轮受电机驱动转动，在第一直线轴承和第一导向轴的导向作用下，即可使第一支撑板沿壳体的高度方向往复运动。进而使第一导向轴往复运动，最终即可使下模座和脱模板的相对位置发生改变。当脱模板位于下模座的外部时，即可推动冲压成型的石膏制品从下模座内移出，从而完成自动脱模工作。采用电机带动凸轮旋转，以使下模座和脱模板的相对位置发生改变的设计方式，可以安全快速的完成石膏制品的快速脱模工作，提高了石膏制品的生产效率。

以上的总体描述和下文中的描述仅是示例性和解释性的，不用于限制本申请。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图进行示例性说明，这些示例性说明和附图并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件示为类似的元件，附图不构成比例限制，并且其中：

图1是本公开实施例提供的一种石膏制品自动脱模结构的剖视结构示意图；

图2是图1中A处的放大结构示意图；

图3是图1中B-B处的向视结构示意图；

图4是本公开实施例提供的一种石膏制品自动脱模结构的主视结构示意图。

附图标记：

1：壳体；01：外壳；02：隔板；2：第一支柱；3：下模座；4：脱模板；5：第一直线轴承；6：第一导向轴；7：第一支撑板；8：电机；9：凸轮；10：支座；11：滑轮；12：上模座；13：气缸；14：第二支撑板；15：第二直线轴承；16：第二导向轴；17：第三支撑板；18：固定环；19：第二支柱；20：第三直线轴承；21：第三导向轴。

具体实施方式

为了能够更加详尽地了解本公开实施例的特点与技术内容，下面结合附图对本公开实施例的实现进行详细阐述，所附附图仅供参考说明之用，并非用来限定本公开实施例。在以下的技术描述中，为方便解释起见，通过多个细节以提供对所披露实施例的充分理解。然而，在没有这些细节的情况下，一个或多个实施例仍然可以实施。在其它情况下，为简化附图，熟知的结构和装置可以简化展示。

本公开实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本公开实施例的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。

本公开实施例中，术语“上”、“下”、“内”、“中”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本公开实施例及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本公开实施例中的具体含义。

另外，术语“设置”、“连接”、“固定”应做广义理解。例如，“连接”可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本公开实施例中的具体含义。

除非另有说明，术语“多个”表示两个或两个以上。

本公开实施例中，字符“/”表示前后对象是一种“或”的关系。例如，A/B表示：A或B。

术语“和/或”是一种描述对象的关联关系，表示可以存在三种关系。例如，A和/或B，表示：A或B，或，A和B这三种关系。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开实施例中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

结合图1至图4所示，本公开实施例提供一种石膏制品自动脱模结构，包括壳体1、第一支柱2、下模座3、脱模板4、第一直线轴承5、第一导向轴6、第一支撑板7、电机8和凸轮9。壳体1包括外壳01和连接于外壳01内壁的隔板02，沿壳体1的高度方向，隔板02将壳体1的内部分割为上侧的第一腔室和下侧的第二腔室。第一支柱2的一端连接于第一腔室的底面。下模座3连接于第一支柱2的另一端。脱模板4位于下模座3内，且与下模座3的内壁贴合。第一直线轴承5安装于隔板02。第一导向轴6安装于第一直线轴承5内，第一导向轴6的一端穿过下模座3的底壁，且与脱模板4相连。第一支撑板7连接于第一导向轴6的另一端。电机8安装于第二腔室的底面。凸轮9安装于电机8的转动端。其中，凸轮9受电机8驱动转动，以推动第一支撑板7往复运动，在第一导向轴6的带动下，使下模座3和脱模板4的相对位置发生改变。

本公开实施例提供的一种石膏制品自动脱模结构包括壳体1、第一支柱2、下模座3、脱模板4、第一直线轴承5、第一导向轴6、第一支撑板7、电机8和凸轮9。壳体1包括外壳01、隔板02、第一腔室和第二腔室。第一支柱2的一端与隔板02相连、另一端与下模座3相连，从而将下模座3固定于隔板02。下模座3用于承装待冲压的石膏原料，以制成石膏制品。脱模板4位于下模座3内，用于将冲压完成的石膏制品顶出，从而实现石膏制品的自动脱模。第一直线轴承5沿壳体1的高度方向，安装于隔板02。第一导向轴6可滑动的安装于第一直线轴承5内，且两端分别与脱模板4和支撑板相连。第一直线轴承5和第二导向轴16起导向支撑的作用，使脱模板4和支撑板沿壳体1的高度方向移动。下模座3包括用于通过第一导向轴6的通孔。电机8安装于第二腔室的底面，凸轮9安装于电机8的转动端。

凸轮9受电机8驱动转动，在第一直线轴承5和第一导向轴6的导向作用下，即可使第一支撑板7沿壳体1的高度方向往复运动。进而使第一导向轴6往复运动，最终即可使下模座3和脱模板4的相对位置发生改变。当脱模板4位于下模座3的外部时，即可推动冲压成型的石膏制品从下模座3内移出，从而完成自动脱模工作。采用电机8带动凸轮9旋转，以使下模座3和脱模板4的相对位置发生改变的设计方式，可以安全快速的完成石膏制品的快速脱模工作，提高了石膏制品的生产效率。

可选地，结合图1至图4所示，还包括支座10和滑轮11。支座10连接于第一支撑板7。滑轮11可转动的安装于支座10。其中，滑轮11与凸轮9相抵，在凸轮9的带动下，滑轮11转动。

在本公开实施例中，还包括支座10和滑轮11。支座10用于制成安装滑轮11。滑轮11与凸轮9相抵，用于降低设备在运行过程中的摩擦力。在设备运行过程中，凸轮9在电机8的带动转动。在滑轮11和支座10的制成作用下，以及第一直线轴承5和第一导向轴6的导向作用下，即可带动第一支撑板7往复运动。

可选地，结合图1至图4所示，还包括第一弹簧。第一弹簧安装于第一导向轴6，且位于第一支撑板7和第一直线轴承5之间，用于复位。

在本公开实施例中，还包括安装于第一导向轴6且位于第一支撑板7和第一直线轴承5之间的第一弹簧。第一弹簧提供弹力，用于使第一支撑板7复位。从而避免由于设备各零部件间摩擦力过大，而导致第一支撑板7无法在重力的作用下复位。使得脱模板4能够与下模座3紧密贴合，保证石膏制品的成型质量。

可选地，还包括第一垫片。第一垫片安装于第一导向轴6，且位于第一弹簧与第一直线轴承5和第一支撑板7的接触处。

在本公开实施例中，还包括第一垫片。第一垫片用于防止零件表面破损，从而延长第一直线轴承5和第一支撑板7的使用寿命。

可选地，结合图1和图4所示，还包括上模座12和气缸13。上模座12位于第一腔室，且与下模座3的形状相匹配。气缸13安装于外壳01的顶壁。其中，在气缸13的驱动下，上模座12可移动至下模座3内，以进行冲压。

在本公开实施例中，还包括上模座12和气缸13。上模座12与下模座3的形状相匹配，二者配合完成石膏制品的冲压成型工作。气缸13安装于外壳01的顶壁，用于使上模座12沿壳体1的高度方向移动。在气缸13的驱动下，上模座12即可沿壳体1的高度方向移动，与下模座3配合工作，从而完成石膏制品的制备。

可选地，结合图1、图2和图4所示，还包括第二支撑板14、第二直线轴承15、第二导向轴16、第三支撑板17、固定环18和第二弹簧。第二支撑板14连接于气缸13的移动端。第二直线轴承15安装于第二支撑板14。第二导向轴16安装于第二直线轴承15的内部。第三支撑板17连接于第二导向轴16的一端。固定环18安装于第二导向轴16的另一端。第二弹簧安装于第二导向轴16，且位于第三支撑板17和第二直线轴承15之间。其中，上模座12在第三支撑板17的带动下，可移动至下模座3内，以进行冲压。

在本公开实施例中，还包括第二支撑板14、第二直线轴承15、第二导向轴16、第三支撑板17、固定环18和第二弹簧。第二支撑板14起支撑安装的作用，第二直线轴承15安装于第二支撑板14。第二导向轴16安装于第二直线轴承15的内部，第二导向轴16的一端与第三支撑板17相连、另一端与固定环18相连。第二直线轴承15和第二导向轴16起导向支撑的作用，使得第三支撑板17沿壳体1的高度方向移动。固定环18起限位的作用，从而避免第二导向轴16从第二直线轴承15的内部脱落。第二弹簧安装于第二导向轴16，且位于第三支撑板17和第二直线轴承15之间，用于提供弹力，以降低缓冲。

在气缸13的驱动下，上模座12可移动至下模座3内。当上模座12与下模座3内的石膏原料接触时，会产生反向力。由于第二弹簧可产生弹性形变，因此能够被压缩。在第二导向轴16和第二直线轴承15的导向作用下，上模座12和第三支撑板17即可相对于第二支撑板14向上移动。从而降低冲压过程中的冲击，避免瞬时碰撞而产生较大的冲击力。即提高了石膏制品的生产质量，又延长了设备的使用寿命。

可选地，结合图1和图4所示，还包括第二支柱19。第二支柱19的一端与第三支撑板17相连，第二支柱19的另一端与上模座12相连。

在本公开实施例中，还包括连接于第三支撑板17和上模座12之间的第二支柱19。第二支柱19用于将上模座12固定于第三支撑板17，从而使上模座12能够与第三支撑板17同步运动。

可选地，结合图1和图4所示，还包括第三直线轴承20和第三导向轴21。第三直线轴承20安装于外壳01的顶壁。第三导向轴21安装于第三直线轴承20内，第三导向轴21与第二支撑板14相连。

在本公开实施例中，还包括第三直线轴承20和第三导向轴21。第三直线轴承20和第三导向轴21起导向支撑的作用，用于降低气缸13移动端受到的径向力，以保证气缸13平稳运行。

可选地，还包括第二垫片。第二垫片安装于第二导向轴16，且位于第二弹簧与第二直线轴承15和第三支撑板17的接触处。

在本公开实施例中，还包括第二垫片。第二垫片用于防止零件表面破损，从而延长第二直线轴承15和第三支撑板17的使用寿命。

以上描述和附图充分地示出了本公开的实施例，以使本领域的技术人员能够实践它们。其他实施例可以包括结构的以及其他的改变。实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施例的部分和特征可以被包括在或替换其他实施例的部分和特征。本公开的实施例并不局限于上面已经描述并在附图中示出的结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (9)

1.一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体包括外壳和连接于外壳内壁的隔板，沿所述壳体的高度方向，所述隔板将所述壳体的内部分割为上侧的第一腔室和下侧的第二腔室；

第一支柱，所述第一支柱的一端连接于所述第一腔室的底面；

下模座，连接于所述第一支柱的另一端；

脱模板，位于所述下模座内，且与所述下模座的内壁贴合；

第一直线轴承，安装于所述隔板；

第一导向轴，安装于所述第一直线轴承内，所述第一导向轴的一端穿过下模座的底壁，且与所述脱模板相连；

第一支撑板，连接于所述第一导向轴的另一端；

电机，安装于所述第二腔室的底面；

凸轮，安装于所述电机的转动端；

其中，所述凸轮受所述电机驱动转动，以推动所述第一支撑板往复运动，在所述第一导向轴的带动下，使所述下模座和所述脱模板的相对位置发生改变。

2.根据权利要求1所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

支座，连接于所述第一支撑板；

滑轮，可转动的安装于所述支座；

其中，所述滑轮与所述凸轮相抵，在所述凸轮的带动下，所述滑轮转动。

3.根据权利要求1所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

第一弹簧，安装于所述第一导向轴，且位于所述第一支撑板和所述第一直线轴承之间，用于复位。

4.根据权利要求3所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

第一垫片，安装于所述第一导向轴，且位于所述第一弹簧与所述第一直线轴承和所述第一支撑板的接触处。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

上模座，位于所述第一腔室，且与所述下模座的形状相匹配；

气缸，安装于所述外壳的顶壁；

其中，在所述气缸的驱动下，所述上模座可移动至所述下模座内，以进行冲压。

6.根据权利要求5所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

第二支撑板，连接于所述气缸的移动端；

第二直线轴承，安装于所述第二支撑板；

第二导向轴，安装于所述第二直线轴承的内部；

第三支撑板，连接于所述第二导向轴的一端；

固定环，安装于所述第二导向轴的另一端；

第二弹簧，安装于所述第二导向轴，且位于所述第三支撑板和所述第二直线轴承之间；

其中，所述上模座在所述第三支撑板的带动下，可移动至所述下模座内，以进行冲压。

7.根据权利要求6所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

第二支柱，所述第二支柱的一端与所述第三支撑板相连，所述第二支柱的另一端与所述上模座相连。

8.根据权利要求6所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

第三直线轴承，安装于所述外壳的顶壁；

第三导向轴，安装于所述第三直线轴承内，所述第三导向轴与所述第二支撑板相连。

9.根据权利要求6所述的一种石膏制品自动脱模结构，其特征在于，还包括：

第二垫片，安装于所述第二导向轴，且位于所述第二弹簧与所述第二直线轴承和所述第三支撑板的接触处。