CN219766746U - 一种用于压铸的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于压铸的模具结构，属于压铸技术领域。所述模具结构包括模具本体和多个点冷器。所述模具本体包括模框、模仁和多个镶件，所述模仁固定插装在所述模框中，所述模仁插装在所述模框中，所述模仁的一侧设置型腔槽，多个所述镶件间隔插装并贯穿在所述模仁中，且各所述镶件均与所述型腔槽正对，多个所述点冷器和多个所述镶件一一对应，各所述点冷器插装在相对应的所述镶件中，以对相对应的所述镶件降温。本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构，可以便捷实现对厚壁区的降温，从而提高厚壁区的凝固速率，也就可以避免厚壁区形成缩孔缺陷。

Description

一种用于压铸的模具结构

技术领域

本实用新型属于压铸技术领域，具体涉及一种用于压铸的模具结构。

背景技术

随着经济的不断发展、科学技术的不断进步及人们生活水来的不断提高，使得人们对物质消费品无论是从种类还是数量的需求量都是十分巨大，从而为物质消费品的生产企业创造良好的发展平台，进而加速了物质消费品生产企业的发展步伐。其中，压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用高压将金属液高速填充模具的型腔，并在压力的作用下凝固，从而获取生产生活所需的金属制品。

当前最前沿的车身一体铝合金压铸件正在逐步推广，电机、电控铝合金铸件正在迅速发展。其中，电池控制器壳体作为新能源汽车核心零件，结构复杂，为保证使用性能，对铸件质量要求高。这类电池控制器壳体中通常具有多个直径较小的牙孔，牙孔四周形成厚壁区，该厚壁区具有较大的壁厚，在凝固过程中速率慢，极易形成缩孔缺陷。

实用新型内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本实用新型提供了一种用于压铸的模具结构，其目的在于可以便捷实现对厚壁区的降温，从而提高厚壁区的凝固速率，也就可以避免厚壁区形成缩孔缺陷。

为实现上述目的，按照本实用新型的一个方面，提供了一种用于压铸的模具结构，所述模具结构包括模具本体和多个点冷器；

所述模具本体包括模框、模仁和多个镶件，所述模仁固定插装在所述模框中，所述模仁插装在所述模框中，所述模仁的一侧设置型腔槽，多个所述镶件间隔插装并贯穿在所述模仁中，且各所述镶件均与所述型腔槽正对，多个所述点冷器和多个所述镶件一一对应，各所述点冷器插装在相对应的所述镶件中，以对相对应的所述镶件降温。

可选地，所述镶件背向所述型腔槽的一端具有沉孔，所述沉孔向朝向所述型腔槽的方向延伸，所述点冷器插装在所述沉孔中。

可选地，所述沉孔的底部与所述镶件朝向所述型腔槽的端面间距不小于2mm。

可选地，所述沉孔的直径不小于6mm。

可选地，各所述镶件与所述模仁之间存在间隙，所述间隙连通所述型腔槽和外界大气。

可选地，所述间隙的直径为0.06-0.08mm。

可选地，所述镶件包括同轴连接的装配部和避位部，所述装配部的直径大于所述避位部，且所述装配部与所述模仁之间形成所述间隙。

可选地，所述模仁为动模仁或者定模仁。

可选地，所述模框中插装有料套，所述料套与所述型腔槽连通。

总体而言，通过本实用新型所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果如下：

对于本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构，由于模仁固定插装在模框中，模仁插装在模框中，模仁的一侧设置型腔槽，多个镶件间隔插装并贯穿在模仁中，且各镶件均与型腔槽正对。其中，各镶件根据铸件直径较小的各牙孔相对布置，即此时各镶件正对各厚壁区。

进一步地，各点冷器与插装在相对应的镶件中，以对相对应的镶件降温，从而通过向点冷器的进水口进冷水，该冷水通过流经镶件并通过点冷器的出水口流出，实现对各镶件的降温。在各镶件正对厚壁区的基础上，可以便捷实现对厚壁区的降温，进而提高厚壁区的凝固速率，也就可以避免形成缩孔缺陷。

也就是说，本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构，可以便捷实现对厚壁区的降温，从而提高厚壁区的凝固速率，也就可以避免厚壁区形成缩孔缺陷。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构的剖视图；

图2是本实用新型实施例提供的镶件的结构示意图。

在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：

1、模具本体；11、模框；111、料套；12、模仁；121、型腔槽；13、镶件；131、沉孔；132、装配部；133、避位部；2、点冷器；21、点冷头；211、进水口；212、出水口；22、进水管；23、回水管。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

图1是本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构的剖视图，如图1所示，该模具结构包括模具本体1和多个点冷器2。

模具本体1包括模框11、模仁12和多个镶件13，模仁12固定插装在模框11中，模仁12插装在模框11中，模仁12的一侧设置型腔槽121，多个镶件13间隔插装并贯穿在模仁12中，且各镶件13均与型腔槽121正对，多个点冷器2和多个镶件13一一对应，各点冷器2插装在相对应的镶件13中，以对相对应的镶件13降温。

对于本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构，由于模仁12固定插装在模框11中，模仁12插装在模框11中，模仁12的一侧设置型腔槽121，多个镶件13间隔插装并贯穿在模仁12中，且各镶件13均与型腔槽121正对。其中，各镶件13根据铸件直径较小的各牙孔相对布置，即此时各镶件13正对各厚壁区。

进一步地，各点冷器2与插装在相对应的镶件13中，以对相对应的镶件13降温，从而通过向点冷器2的进水口211进冷水，该冷水通过流经镶件13并通过点冷器2的出水口212流出，实现对各镶件13的降温。在各镶件13正对厚壁区的基础上，可以便捷实现对厚壁区的降温，进而提高厚壁区的凝固速率，也就可以避免形成缩孔缺陷。

也就是说，本实用新型实施例提供的一种用于压铸的模具结构，可以便捷实现对厚壁区的降温，从而提高厚壁区的凝固速率，也就可以避免厚壁区形成缩孔缺陷。

需要说明的是，在本实施例中，模仁12可以为动模仁或者定模仁。

也就是说，本实用新型提供的模具结构可以适用于动模，也可以适用于定模。动模的动模仁上的型腔槽与定模的定模仁上的型腔槽合并即可最终实现型腔，以注入液态金属，从而经过压铸得到铸件。

另外，各镶件13的右端与型腔槽121的内壁相匹配，不会影响铸件的外轮廓。

图2是本实用新型实施例提供的镶件的结构示意图，如图2所示，镶件13背向型腔槽121的一端具有沉孔131，沉孔131向朝向型腔槽121的方向延伸，点冷器2插装在沉孔131中。

在上述实施方式中，沉孔131不仅对点冷器2起到定位的作用，还可以与点冷器2形成冷却的腔室，从而对镶件13进行降温。

示例性地，点冷器2包括点冷头21、进水管22和回水管23，点冷头21上具有进水口211和出水口212，进水管22和回水管23同轴插装在点冷头21上，且回水管23的内径大于进水管22的外径。回水管23同轴插装在沉孔131中，且分别与出水口212和沉孔131连通。进水管22分别与进水口211和沉孔131连通。也就是说，通过点冷器2可以将冷却水从进水口211引进，并依次经过进水管22、沉孔131、回水管23和出水口212，并最终外排，从而实现对镶件13的降温。

示例性地，点冷头21插装在模框11中。

进一步地，沉孔131的底部与镶件13朝向型腔槽121的端面间距m不小于2mm，从而增大镶件13的结构强度，避免镶件13的右端强度不足而出现泄露的问题。

示例性地，沉孔131的直径d不小于6mm，从而增大沉孔131对应的体积，增加换热面积。

在本实施例中，各镶件13与模仁12之间存在间隙(图未示)，间隙连通型腔槽121和外界大气。

容易理解的是，由于厚壁区对应的尺寸厚度大，结构较复杂，金属液在进入型腔后，在厚壁区的气体不易顺利排出，从而导致厚壁区产生气孔。通过设置该间隙，型腔内的气体可以通过该间隙顺利外排，也就可以避免产生气孔的问题。

在本实用新型的一种实现方式中，间隙的直径为0.06-0.08mm。

在上述实施方式中，该间隙控制在0.06-0.08mm，不仅可以实现排气，还能避免金属液进入间隙而堵塞间隙。

在本实施例中，镶件13包括同轴连接的装配部132和避位部133，装配部132的直径大于避位部133，且装配部132与模仁12之间形成间隙。

在上述实施方式中，通过避位区的设置可以进一步增大排气效率。

示例性地，装配部132的长度可以为10-15mm。此时，沉孔131对应布置在装配部132和避位部133上。

再次参见图1，模框11中插装有料套111，料套111与型腔槽121连通。

在上述实施方式中，通过料套111可以便捷实现对型腔槽121进行供料。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述模具结构包括模具本体(1)和多个点冷器(2)；

所述模具本体(1)包括模框(11)、模仁(12)和多个镶件(13)，所述模仁(12)固定插装在所述模框(11)中，所述模仁(12)插装在所述模框(11)中，所述模仁(12)的一侧设置型腔槽(121)，多个所述镶件(13)间隔插装并贯穿在所述模仁(12)中，且各所述镶件(13)均与所述型腔槽(121)正对，多个所述点冷器(2)和多个所述镶件(13)一一对应，各所述点冷器(2)插装在相对应的所述镶件(13)中，以对相对应的所述镶件(13)降温。

2.根据权利要求1所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述镶件(13)背向所述型腔槽(121)的一端具有沉孔(131)，所述沉孔(131)向朝向所述型腔槽(121)的方向延伸，所述点冷器(2)插装在所述沉孔(131)中。

3.根据权利要求2所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述沉孔(131)的底部与所述镶件(13)朝向所述型腔槽(121)的端面间距不小于2mm。

4.根据权利要求2所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述沉孔(131)的直径不小于6mm。

5.根据权利要求1所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，各所述镶件(13)与所述模仁(12)之间存在间隙，所述间隙连通所述型腔槽(121)和外界大气。

6.根据权利要求5所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述间隙的直径为0.06-0.08mm。

7.根据权利要求5所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述镶件(13)包括同轴连接的装配部(132)和避位部(133)，所述装配部(132)的直径大于所述避位部(133)，且所述装配部(132)与所述模仁(12)之间形成所述间隙。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述模仁(12)为动模仁或者定模仁。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的一种用于压铸的模具结构，其特征在于，所述模框(11)中插装有料套(111)，所述料套(111)与所述型腔槽(121)连通。