CN219748764U - 一种模具、机床及生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例涉及模具技术领域,尤其公开了一种模具、机床及生产线，模具包括第一模仁、第二模仁、浮动镶件和支撑板。第二模仁设置有第一成型槽、通孔、挂台槽和顶针孔，通孔设置于第一成型槽的槽底；浮动镶件包括成型主体和挂台，成型主体的一端与挂台连接，成型主体可在通孔内滑动，挂台和挂台槽共同配合以限定成型主体的滑动行程。当第一模仁盖设于第二模仁，并且成型主体位于预设成型位置时，第一模仁、第一成型槽的壁面和成型主体插入第一成型槽的部分共同围合有成型腔。通过上述方式，本实用新型实施例能够解决传统的模具在产品从第二模仁分离的过程中，产品会同时受到成型主体和第二型腔的壁面的粘附力，导致制品发生变形的问题。

Description

一种模具、机床及生产线

技术领域

本实用新型实施例涉及模具技术领域，特别是涉及一种模具、机床及生产线。

背景技术

模具，是以注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压、冶炼、冲压等方法生产所需产品的工具，包括注塑模具、锻压模具、吹塑模具等。以注塑模具而言，注塑模具一般包括第一模仁和第二模仁。第一模仁设置有注料口和第一型腔，注料口与第一型腔相通；第二模仁设置有第二型腔、嵌套于第二型腔内的成型主体以及位于第二型腔和成型主体之后的顶针机构。当注塑模具合模后，熔融状态的注塑原料从注料口进入由第一型腔、第二型腔以及成型主体围合形成的成型腔室内，注塑原料在成型腔室内冷却成型为产品，在注塑模具开模的过程中，顶针机构将产品顶起，使产品从第二型腔表面和成型主体表面脱落。

在使用传统的注塑模具注塑产品的过程中，存在如下问题：当产品注塑成型后产品从第二模仁分离的过程中，产品同时粘附于第二型腔和嵌套于第二型腔内的成型主体，而成型主体是与后模是固定的，顶针机构在顶出产品的时，产品会同时受到成型主体和第二型腔的壁面的粘附力，受到粘附力过大，非常容易导致产品变形，从而影响产品的质量。

实用新型内容

鉴于上述问题，本实用新型实施例提供了一种模具、机床及生产线，克服了上述问题或者至少部分地解决了上述问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种模具，包括：第一模仁、第二模仁、浮动镶件、顶针和支撑板。所述第二模仁的第一表面设置有第一成型槽，所述第二模仁的第二表面设置有挂台槽和顶针孔，所述挂台槽的槽底设置有通孔，所述顶针孔和通孔均沿着第一方向贯穿所述第二模仁；所述浮动镶件包括成型主体和挂台，所述成型主体的一端与所述挂台连接，沿着所述第一方向，所述成型主体远离所述挂台的一端穿过所述通孔后伸出所述第一成型槽的槽底，所述成型主体可沿所述通孔滑动，所述挂台插入所述挂台槽内，所述挂台在所述挂台槽的槽底上投影的面积大于所述通孔在所述挂台槽的槽底上投影的面积，所述挂台的高度小于所述挂台槽的深度，所述第一模仁可拆卸盖设于所述第二模仁，当所述第一模仁盖设于第二模仁，并且所述成型主体位于预设成型位置时，所述第一模仁、第一成型槽的壁面和成型主体插入所述第一成型槽的部分共同围合有成型腔；所述顶针插装于所述顶针孔，所述顶针可沿所述顶针孔运动；所述支撑板设置于所述第二模仁背离所述第一模仁的一侧，所述支撑板用于对挂台在与所述第一方向相反的方向上起限位作用；其中，所述第一方向为所述第二模仁的第一表面往所述第二模仁的第二表面的方向，且所述第二模仁的第二表面背向所述第二模仁的第一表面。

可选的，所述挂台的第一表面包括第一部分和第二部分，所述第一部分与所述成型主体的第一端的端面连接，所述第二部分环绕所述第一部分设置，所述第二部分在所述挂台槽的槽底上投影的形状与所述挂台槽的槽底的形状相同。

可选的，所述顶针孔和所述顶针的数量均为多个，多个所述顶针孔环绕设置于所述挂台槽的周缘，一所述顶针插装于一所述顶针孔。

可选的，所述挂台槽的深度与所述挂台的高度之间的差值大于所述成型槽的深度。

可选的，所述支撑板朝向所述第二模仁的一侧设置有容纳槽，所述第二模仁设置于所述容纳槽内，所述第二模仁的第一表面抵接于所述容纳槽的槽底，所述容纳槽的槽底将所述挂台槽的槽口封闭。

可选的，所述顶针朝向所述第二模仁的一端设置有缓冲层。

可选的，所述浮动镶件的数量为多个，所述挂台槽和所述通孔的数量均与所述浮动镶件的数量相同，一所述通孔设置于一所述挂台槽的槽底，一所述浮动镶件插入一所述通孔。

可选的，所述第一模仁设置有第二成型槽，所述成型主体凸出于所述第一成型槽的槽底，当所述第一模仁盖设于所述第二模仁，并且所述成型主体位于预设成型位置时，所述成型主体远离所述挂台的一端插入所述第二成型槽内，所述第二成型槽的壁面、第一成型槽的壁面和成型主体插入所述第一成型槽和第二成型槽的部分共同围合有所述成型腔。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种机床，包括上述模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的另一个技术方案是：提供一种生产线，包括上述机床。

本实用新型实施例的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型实施例提供的模具，包括第一模仁、第二模仁、浮动镶件和支撑板。所述第二模仁的第一表面设置有第一成型槽，所述第二模仁的第二表面设置有挂台槽和顶针孔，所述挂台槽的槽底设置有通孔，所述顶针孔和通孔均沿着第一方向贯穿所述第二模仁，所述通孔连通所述第一成型槽和所述挂台槽；所述浮动镶件包括成型主体和挂台，所述成型主体的一端与所述挂台连接，沿着所述第一方向，所述成型主体远离所述挂台的一端穿过所述通孔后伸出所述第一成型槽的槽底，所述成型主体可沿所述通孔滑动，所述挂台插入所述挂台槽内，所述挂台在所述挂台槽的槽底上投影的面积大于所述通孔在所述挂台槽的槽底上投影的面积，所述挂台的高度小于所述挂台槽的深度，所述第一模仁可拆卸盖设于所述第二模仁，当所述第一模仁盖设于第二模仁，并且所述成型主体位于预设成型位置时，所述第一模仁、第一成型槽的壁面和成型主体插入所述第一成型槽的部分共同围合有成型腔；所述顶针插装于所述顶针孔，所述顶针可沿所述顶针孔运动；所述支撑板设置于所述第二模仁背离所述第一模仁的一侧，所述支撑板用于对挂台在与所述第一方向相反的方向上起限位作用；其中，所述第一方向为所述第二模仁的第一表面往所述第二模仁的第二表面的方向，且所述第二模仁的第二表面背向所述第二模仁的第一表面。由于成型主体可沿着通孔滑动，在产品脱离第二模仁时，成型主体和产品先一同克服产品与第一成型槽的臂面间的粘附力，待产品与第一成型槽的臂面脱开后，产品再通过克服与成型主体的外表面的粘附力后与成型主体脱离，如此，本实用新型实施例提供的模具，解决了传统的模具在产品从第二模仁分离的过程中，产品会同时受到成型主体和第二型腔的壁面的粘附力，导致制品发生变形的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的一种模具的剖面示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种模具的分解示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种模具的另一分解示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种模具的成型主体处于成型位置时的剖面示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种模具的成型主体处于出模位置时的剖面示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本说明书中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，模具1000包括第一模仁1、第二模仁2、浮动镶件3、顶针4和支撑板5。浮动镶件3可滑动镶嵌设置于第二模仁2，第一模仁1盖设于第二模仁2时，第一模仁1、第二模仁2和浮动镶件3共同限定出成型腔6，用于熔融状态的材料在成型腔6内冷却形成具有特定形状的产品A。顶针4穿设于第二模仁2，当材料冷却成型后，分开第一模仁1与第二模仁2，顶针4用于将成型后的材料顶出，以使成型后的材料与第二模仁2分离。支撑板5设置于第二模仁2背离第一模仁1的一侧，支撑板5用于对浮动镶件3起限位作用。

在本实施例中，请参阅图1-3，第二模仁2设置有第一成型槽21、顶针孔22、通孔23和挂台槽24。第一成型槽21设置于第二模仁2的第一表面，顶针孔22和挂台槽24设置于第二模仁2的第二表面，通孔23设置于挂台槽24的槽底，通孔23和顶针孔22沿着第一方向贯穿第二模仁2，通孔23连通挂台槽24和第一成型槽21。

在本实施例中，第一模仁1设置有第二成型槽11和注塑口，第二成型槽11用于作为产品A的型腔的一部分，注塑口与第二成型槽11连通。

在本实施例中，浮动镶件3包括成型主体31和挂台32。挂台32与成型主体31远离第一成型槽21的一端连接，沿着第一方向，成型主体31的一端穿过通孔23后伸出第一成型槽21的槽底，成型主体31可沿通孔23往复滑动。挂台32位于挂台槽24内，挂台32的高度H小于所述挂台槽24的深度D1，挂台32在挂台槽24的槽底上投影的面积大于通孔23在挂台槽24的槽底上投影的面积，挂台32用于与挂台槽24配合，对成型主体31在第一方向上起限位作用。更具体的，挂台32的第一表面包括第一部分和第二部分321，第一部分与成型主体31远离第一成型槽21的一端的端面连接，第二部分321环绕第一部分设置；第二部分321在挂台槽24的槽底上投影的形状与挂台槽24的槽底的形状相同，当成型主体31沿着第一方向滑动直至挂台32的第二部分321抵接于挂台槽24的槽底时，对成型主体31在第一方向上起限位作用。

进一步的，在本实施例中，浮动镶件3还包括凸台33，凸台33设置于成型主体31背向挂台32的一端的端面。

对于上述顶针4，顶针4插装于顶针孔22，在一些实施例中，顶针4通过在机床的驱动机构驱动下，与第二模仁2发生相对移动，顶针4伸出顶针孔22，以推动冷却成型后的产品A，使产品A与第二模仁2分离。上述机床的驱动机构为现有技术，本领域的技术人员可以理解，故不具体展开介绍。

可以理解的是，顶针4和顶针孔22的数量不做限制，顶针4和顶针孔22的数量和位置可根据实际生产的产品A的结构进行调整。

在本实施例中，支撑板5设置有容纳槽51和第二顶针孔22，第二模仁2设置于容纳槽51内，第二模仁2的第一表面抵接于容纳槽51的槽底，容纳槽51的槽底将挂台槽24的槽口封闭，容纳槽51的槽底对成型主体31在与第一方向相反的方向上起限位作用。顶针4穿过第二顶针孔22后插入第一顶针孔22。

请参阅图4和图5，当模具1000合模时，第一模仁1盖设于第二模仁2，第二成型槽11的槽底抵接并推动浮动镶件3的凸台33，以使挂台32背向成型主体31的一端抵接于支撑板5，此时成型主体31位于成型位置，第二成型槽11的壁面、第一成型槽21的壁面和成型主体31插入第一成型槽21和第二成型槽11的部分共同围合有成型腔6。通过注塑口对成型腔6内注入熔融状态的材料，待材料冷却成型形成产品A后，将第一模仁1与第二模仁2分开，通过顶针4推动产品A，此时由于产品A包覆在成型主体31上，产品A带动成型主体31一起朝远离第一成型槽21的方向移动，此时产品A位于成型主体31的外壁和第一成型槽21的内壁之间的部分a只需克服与第一成型槽21的外壁之间的粘附力，直至挂台32的第二部分321抵接于挂台槽24的底部，此时成型主体31位于出模位置，成型主体31不再移动，顶杆继续推动产品A，使产品A克服与成型主体31外壁之间的粘附力，进而与成型主体31脱开。

通过上述方式，相较于传统的模具1000，本申请提供的模具1000在产品A脱离模具1000的过程中，产品A不会同时受到成型主体31的外壁以及第一成型腔6的内壁的粘附力，产品A受到的粘附阻力大大减小，进而避免了产品A在脱离模具1000时变形的问题。

可以理解的是，挂台槽24的深度D1与挂台32的高度H之间的差值，即为成型主体31在通孔23内可以滑动的行程，若挂台槽24的深度D1与挂台32的高度H之间的差值大于第一成型槽21的深度D2，则当成型主体31处于出模位置时，产品A位于成型主体31的外壁和第一成型槽21的内壁之间的部分a完全与第一成型槽21的内壁脱离，此时可最大程度地减小产品A脱离模具1000时的粘附力；若挂台槽24的深度D1与挂台32的高度H之间的差值小于第一成型槽21的深度D2，则当成型主体31处于出模位置时，产品A位于成型主体31的外壁和第一成型槽21的内壁之间的部分a仍有部分与第一成型槽21的内壁接触。挂台槽24的深度D1与挂台32的高度H之间的差值与第一成型槽21的深度D2可根据实际使用需求进行设置。

值得说明的是，本申请利用第一模仁1盖设于第二模仁2时，通过第一模仁1的表面抵接于浮动镶件3，以推动成型主体31移动后从出模位置恢复至成型位置，因此，可以理解的是，在其他一些实施例中，浮动镶件3不限于包括凸台33，第二成型槽11的槽底可直接抵接于成型主体31，第一模仁1也不限于设置有第二成型槽11，浮动镶件3和第一模仁1的具体结构可根据实际生产的产品A的形状结构进行调整。

本实用新型实施例提供的模具1000，包括第一模仁1、第二模仁2、浮动镶件3和支撑板5。第二模仁2的第一表面设置有第一成型槽21，第二模仁2的第二表面设置有挂台槽24和顶针孔22，挂台槽24的槽底设置有通孔23，顶针孔22和通孔23均沿着第一方向贯穿第二模仁2，通孔23连通第一成型槽21和挂台槽24；浮动镶件3包括成型主体31和挂台32，成型主体31的一端与挂台32连接，沿着第一方向，成型主体31远离挂台32的一端穿过通孔23后伸出第一成型槽21的槽底，成型主体31可沿通孔23滑动，挂台32插入挂台槽24内，挂台32在挂台槽24的槽底上投影的面积大于通孔23在挂台槽24的槽底上投影的面积，挂台32的高度H小于挂台槽24的深度D1，第一模仁1可拆卸盖设于第二模仁2，当第一模仁1盖设于第二模仁2，并且成型主体31位于预设成型位置时，第一模仁1、第一成型槽21的壁面和成型主体31插入第一成型槽21的部分共同围合有成型腔6；顶针4插装于顶针孔22，顶针4可沿顶针孔22运动；第二模仁2设置于支撑板5，支撑板5朝向第二模仁2的表面将挂台槽24的槽口封闭；其中，第一方向为第二模仁2的第一表面往第二模仁2的第二表面的方向，且第二模仁2的第二表面背向第二模仁2的第一表面。由于成型主体31可沿着通孔23滑动，在产品A脱离第二模仁2时，成型主体31和产品A先一同克服产品A与第一成型槽21的臂面间的粘附力，待产品A与第一成型槽21的臂面脱开后，产品A再通过克服与成型主体31的外表面的粘附力后与成型主体31脱离，如此，本实用新型实施例提供的模具1000，解决了传统的模具1000在产品A从第二模仁2分离的过程中，产品A会同时受到成型主体31和第二型腔的壁面的粘附力，导致制品发生变形的问题。

基于同一发明构思，本申请另一实施例还提供一种机床，包括上述任意实施例中的模具1000，对于模具1000的结构和功能请参阅上述实施例，此处不再一一赘述。

基于同一发明构思，本申请另一实施例还提供一种生产线，包括上述实施例中的机床。

需要说明的是，本实用新型的说明书及其附图中给出了本实用新型的较佳的实施例，但是，本实用新型可以通过许多不同的形式来实现，并不限于本说明书所描述的实施例，这些实施例不作为对本实用新型内容的额外限制，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。并且，上述各技术特征继续相互组合，形成未在上面列举的各种实施例，均视为本实用新型说明书记载的范围；进一步地，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种模具，其特征在于，包括：

第一模仁；

第二模仁，所述第二模仁的第一表面设置有第一成型槽，所述第二模仁的第二表面设置有挂台槽和顶针孔，所述挂台槽的槽底设置有通孔，所述顶针孔和通孔均沿着第一方向贯穿所述第二模仁；

浮动镶件，所述浮动镶件包括成型主体和挂台，所述成型主体的一端与所述挂台连接，沿着所述第一方向，所述成型主体远离所述挂台的一端穿过所述通孔后伸出所述第一成型槽的槽底，所述成型主体可沿所述通孔滑动，所述挂台插入所述挂台槽内，所述挂台在所述挂台槽的槽底上投影的面积大于所述通孔在所述挂台槽的槽底上投影的面积，所述挂台的高度小于所述挂台槽的深度，所述第一模仁可拆卸盖设于所述第二模仁，当所述第一模仁盖设于第二模仁，并且所述成型主体位于预设成型位置时，所述第一模仁、第一成型槽的壁面和成型主体插入所述第一成型槽的部分共同围合有成型腔；

顶针，所述顶针插装于所述顶针孔，所述顶针可沿所述顶针孔运动；

支撑板，所述支撑板设置于所述第二模仁背离所述第一模仁的一侧，所述支撑板用于对挂台在与所述第一方向相反的方向上起限位作用；

其中，所述第一方向为所述第二模仁的第一表面往所述第二模仁的第二表面的方向，且所述第二模仁的第二表面背向所述第二模仁的第一表面。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述挂台的第一表面包括第一部分和第二部分，所述第一部分与所述成型主体的第一端的端面连接，所述第二部分环绕所述第一部分设置，所述第二部分在所述挂台槽的槽底上投影的形状与所述挂台槽的槽底的形状相同。

3.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述顶针孔和所述顶针的数量均为多个，多个所述顶针孔环绕设置于所述挂台槽的周缘，一所述顶针插装于一所述顶针孔。

4.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述挂台槽的深度与所述挂台的高度之间的差值大于所述成型槽的深度。

5.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述支撑板朝向所述第二模仁的一侧设置有容纳槽，所述第二模仁设置于所述容纳槽内，所述第二模仁的第一表面抵接于所述容纳槽的槽底，所述容纳槽的槽底将所述挂台槽的槽口封闭。

6.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述顶针朝向所述第二模仁的一端设置有缓冲层。

7.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述浮动镶件的数量为多个，所述挂台槽和所述通孔的数量均与所述浮动镶件的数量相同，一所述通孔设置于一所述挂台槽的槽底，一所述浮动镶件插入一所述通孔。

8.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述第一模仁设置有第二成型槽，所述成型主体凸出于所述第一成型槽的槽底，当所述第一模仁盖设于所述第二模仁，并且所述成型主体位于预设成型位置时，所述成型主体远离所述挂台的一端插入所述第二成型槽内，所述第二成型槽的壁面、第一成型槽的壁面和成型主体插入所述第一成型槽和第二成型槽的部分共同围合有所述成型腔。

9.一种机床，其特征在于，包括如权利要求1-8中任意一项所述模具。

10.一种生产线，其特征在于，包括如权利要求9中所述机床。