CN219708280U - 一种自适应不同规格板材同步对中机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型的一种自适应不同规格板材同步对中机构，可加装在输送机构上，通过设置第一定位柱、第二定位柱，当第一定位柱、第二定位柱同步相向移动时，两者驱使板材的输送中心对准所述第一定位柱、第二定位柱的对称中心，能够适应于不同规格板材的对中，结构简单，对中后使板材能够调整至中部位置，方便后续进行吸附、码垛等工序。

Description

一种自适应不同规格板材同步对中机构

技术领域

本实用新型涉及板材加工技术领域，特别涉及一种自适应不同规格板材同步对中机构。

背景技术

板材被广泛应用于在家具领域中，家具中使用的板材主要有细木工板、胶合板、装饰面板等。在实际加工处理中，板材一般经过扫尘工序、码垛工序等工序处理。各工序的输送转移，传统的做法是利用人工将每个板材进行转移，将板材转移至再后续工位进行加工，采用人工转移输送的效率低，成本高。

现有技术中，出现了一种利用输送线进行转移的装置，这类输送线转移装置可参考如申请号为CN201020582750.1公开的一种板材输送架，该板材输送架包括支架，在输送物料的前进方向上支架上设有平行的至少2排输送轮，每一排输送轮包括平行的多个输送轮。采用这种板材输送架，能够实现板材的自动输送，但是，这种自动输送只能实现板材的简单输送功能，其不具备针对板材的位置进行调整的机构。当板材输送到预定位置后，由于板材的位置不对中，将影响后续的工序。

为了解决上述问题，部分厂商设计出了一种推料结构，通过在输送料道的一侧增加一个挡板，另一侧增加一个通过气缸推动的推板，当板材输送至该位置，通过推板将板材推动，以调整板材的位置，再利用吸盘等工具将板材吸附并转移至下一工位。

然而，上述结构中，由于挡板的位置不能移动，而吸盘的初始位置一般设置在输送料道中部上方的位置，不同规格的板材被推移后，导致板材的中心不在输送料道中部，容易造成吸盘的吸附位置无法对中，从而无法适应于不同规格板材的应用。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种自适应不同规格板材同步对中机构，以解决常规的推料结构无法适应于不同规格板材的对中问题。

一种自适应不同规格板材同步对中机构，包括对中模块，对中模块包括设置在垂直于板材输送方向两侧的第一定位柱、第二定位柱，所述第一定位柱、第二定位柱可沿垂直于板材输送方向同步相向或反向移动，两者的同步相向移动驱使板材的输送中心对准所述第一定位柱、第二定位柱的对称中心。

具体的，所述对中模块还包括至少一个驱动端，通过所述驱动端驱动所述第一定位柱、第二定位柱同步相向或反向移动。

具体的，采用一个驱动端，该驱动端为第一驱动装置，所述对中模块还包括连杆，所述第一驱动装置直接或间接驱动所述连杆，通过所述连杆带动所述第一定位柱、第二定位柱沿垂直于板材输送方向同步相向移动或反向移动。

具体的，所述对中模块还包括用于固定所述第一驱动装置的支架、连接在所述第一驱动装置输出端的第一载板、固定在所述第一载板上且用于带动所述第一定位柱沿垂直于板材输送方向滑动的第一滑块、用于带动所述第二定位柱沿垂直于板材输送方向滑动的第二滑块、固定在所述第二滑块下端的第二载板，所述连杆连接在所述第一载板与所述第二载板之间，所述第一驱动装置间接驱动所述连杆。

具体的，所述连杆包括第一连接杆、转动杆、第二连接杆，所述第一连接杆两端分别与所述第一载板、转动杆铰接，所述第二连接杆两端分别与所述第二载板、转动杆铰接，所述转动杆还与所述支架铰接。

具体的，所述第一连接杆、第二连接杆的长度相等，所述转动杆中部与所述支架铰接，所述转动杆的转动中心设置在其中部，使其沿转动中心的两侧长度相等。

具体的，所述支架上还设有分别与所述第一滑块、第二滑块活动配合的第一导轨、第二导轨，所述第一导轨、第二导轨的设置方向与板材输送方向垂直。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的一种自适应不同规格板材同步对中机构，可加装在输送机构上，通过设置第一定位柱、第二定位柱，当第一定位柱、第二定位柱同步相向移动时，两者驱使板材的输送中心对准所述第一定位柱、第二定位柱的对称中心，能够适应于不同规格板材的对中，结构简单，对中后使板材能够调整至中部位置，方便后续进行吸附、码垛等工序。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的一种自适应不同规格板材同步对中机构的立体结构图；

图2为第一定位柱、第二定位柱对板材进行同步对中前后的示意图；

图3为对中模块与机架、输送机构、顶板机构组成的板材输送对中设备的立体结构图；

图4为板材输送对中设备中输送机构的立体结构图；

图5为板材输送对中设备中顶板机构的立体结构图。

附图标记为：机架10、输送机构20、顶板机构30、对中模块40、第一定位柱41、第二定位柱42、支架43、第一驱动装置44、第一载板45、第一滑块46、第二滑块47、第二载板48、连杆49、第一连接杆491、转动杆492、第二连接杆493、第一导轨410、第二导轨411、输送装置21、第二驱动装置22、第二链轮221、转动轴222、从动轮211、第三驱动装置31、推板32、安装架33、固定框34、滚轮35、轴承36、直角挡板23、板材50。

具体实施方式

本实用新型提供一种自适应不同规格板材同步对中机构，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1到图2：

本实施例公开了一种自适应不同规格板材同步对中机构，包括对中模块40，将板材50的输送方向定义为y轴方向，垂直于板材50的输送方向定义为x轴方向，对中模块40包括沿x轴方向相对设置的第一定位柱41、第二定位柱42，第一定位柱41、第二定位柱42可沿x轴方向同步相向或反向移动，两者的同步相向移动驱使板材40的输送中心在xy面上对准第一定位柱41、第二定位柱42的对称中心。

本实施例通过设置可相对移动的第一定位柱41、第二定位柱42，当板材50输送至第一定位柱41、第二定位柱42之间，第一定位柱41、第二定位柱42可同步相向移动，两者驱使板材50沿x轴方向调整位置，使得板材50的输送中心对准所述第一定位柱、第二定位柱的对称中心，这种对中方式，由于是利用第一定位柱41、第二定位柱42的同步相对移动，因此能够适应于不同规格板材50的对中，结构简单，对中后使板材50能够调整至中部位置，方便后续进行吸附、码垛等工序。

本实施例中，对中模块40还包括支架43，通过螺栓或者点焊等方式固定在支架43上的第一驱动装置44、连接在第一驱动装置44输出端的第一载板45、固定在第一载板45上且用于带动第一定位柱41沿x轴方向滑动的第一滑块46、用于带动第二定位柱42沿x轴方向滑动的第二滑块47、固定在第二滑块47下端的第二载板48、连接在第一载板45与第二载板48之间的连杆49，第一驱动装置44可采用气缸、油缸、丝杠模组等，本实施例采用气缸，但并不局限于气缸，气缸具有伸出和缩回两种驱动方式，当气缸伸出时，通过气缸推动第一载板45向远离第二载板48的方向移动，从而带动第一定位柱41向远离第二定位柱42的方向移动，并且利用了连杆49的巧妙结构，通过连杆49使得第一定位柱41、第二定位柱42沿x轴方向同步反向移动；当气缸缩回时，通过气缸拉动第一载板45朝向第二载板48移动，从而带动第一定位柱41朝向第二定位柱42移动，并且利用了连杆49的巧妙结构，通过连杆49使得第一定位柱41、第二定位柱42沿x轴方向同步相向移动，结构简单，通过第一定位柱41、第二定位柱42的相向移动，实现了板材的夹持对中，对中精度高。

本实施例中，第一驱动装置44是作为驱动端，利用第一驱动装置44间接驱动连杆49，采用连杆49的方式，仅需要一个驱动端就可以实现第一定位柱41、第二定位柱42沿x轴方向同步相向或反向移动，结构简单，降低设备成本。

本实施例中，连杆49包括第一连接杆491、转动杆492、第二连接杆493，第一连接杆491两端分别与第一载板45、转动杆492铰接，第二连接杆493两端分别与第二载板48、转动杆492铰接，转动杆492中部与机架10铰接，连杆49的动作原理是：当第一载板45沿x轴方向移动时，由于第一连接杆491的一端与第一载板45铰接，第一连接杆491的另一端与转动杆492铰接，因此第一载板45能够带动转动杆492绕转动中心转动，由于第二连接杆493的一端与转动杆492铰接，第二连接杆493的另一端与第二载板48铰接，从而带动第二载板48沿x轴方向移动。

此外，为了确保连杆49能够带动第一定位柱41、第二定位柱42沿x轴方向同步移动，本实施例将转动杆492的转动中心设置在其中部，使其沿转动中心的两侧长度相等，另外，第一连接杆491、第二连接杆493的长度也需要设计成两者等长度。

以上第一连接杆491、转动杆492、第二连接杆493转动位置、长度等设置是基于第一定位柱41、第二定位柱42沿x轴方向的同步移动而设计的，其转动位置、长度等设置具体参数根据板材50规格实际调整，并不局限于本实施例的设计。

本实施例中，为了提高第一滑块46、第二滑块47沿x轴方向滑动的平稳性，在机架10上还设有分别与第一滑块46、第二滑块47活动配合的第一导轨410、第二导轨411，第一导轨410、第二导轨411均沿x轴方向设置，本实施例采用的第一导轨410、第二导轨411是圆管式导轨，并在第一导轨410、第二导轨411中设置相应的通孔，但不局限于这种导轨结构，还可以设计成线性、扁状的导轨，并配合导槽的结构，以实现导向功能，本实施例利用第一导轨410、第二导轨411分别对第一滑块46、第二滑块47进行导向并限位，保证了第一定位柱41、第二定位柱42沿x轴方向移动的稳定性。

此外，可根据同一加工批次同一型号的板材沿x轴方向的宽度，提前预设定好第一定位柱41、第二定位柱42的位置，从而减少第一定位柱41、第二定位柱42的行程，提高对中效率。

还需要根据可根据同一加工批次同一型号的板材沿y轴方向的长度，提前设定好第一定位柱41、第二定位柱42的分布间隔及数量，本实施例采用的第一定位柱41、第二定位柱42为圆柱状结构，在夹持过程中，两者与板材的接触方式为点接触，为了提高板材的对中效果，第一定位柱41、第二定位柱42的数量均不低于两个，若板材的长度较长，为了保证其对中效果，可将两个第一定位柱41之间的间距以及两个第二定位柱42之间的间距加长；而且，最好将每个第一定位柱41与每个第二定位柱42在x轴方向上一一对应。

当然，作为替换方式，上述第一定位柱41、第二定位柱42的结构还可设计成矩形、棱形等柱状结构，并使其中一个面与yz面平行，在第一定位柱41、第二定位柱42相向移动过程中，利用这两个面分别与板材的两侧面接触，这样在使用一个第一定位柱41和一个第二定位柱42的基础上，也能够达到纠正板材位置的效果。

为了更容易理解本发明创造，本实施例将对中模块40与机架10、输送机构20、顶板机构30组成的板材输送对中设备作为说明，请参阅图3到图5：

板材输送对中设备包括机架10、设于机架10上且将板材沿y轴方向输送的输送机构20、设于机架10上且将输送机构20上输送的板材沿z轴方向顶起的顶板机构30、设于顶板机构30上且可沿x轴方向活动的托件、设于机架10上且用于将托件上的板材夹持对中的对中模块40。

本实施例的板材输送对中设备，能够适用于沿x轴方向两端面为平面的板材的输送，但并不局限于这种结构的板材50，具体是在机架10上增加了输送机构20、顶板机构30、对中模块40，输送机构20沿y轴方向的两端可分别定义为进料端和出料端，待加工的板材50从输送机构20的进料端进料，经过输送机构20沿y轴方向输送进料，当板材被输送至输送机构20的出料端位置，即顶板机构30上方时，该位置可设置相应的传感器或影像检测装置等辅助检测装置，通过辅助检测装置检测到板材50，再传递信号至中控系统，由中控系统判断后控制顶板结构30启动，从而将板材50顶起，由于顶板机构30上具有托件，托件能够将板材50沿x轴方向输送，再利用对中模块40将板材50夹持对中，具体是通过沿x轴方向同步相向移动的第一定位柱41、第二定位柱42对板材50进行夹持，使得板材50移动方向的中心在xy平面上对准输送机构20的输送中心，通过调整板材50的进料位置，对中后使板材50能够调整至中部位置，方便后续进行吸附、码垛等工序。

本实施例中，输送机构20包括多个沿y轴方向输送的输送装置21、用于驱动输送装置21的第二驱动装置22，为了适应于多种规格的板材输送，相邻的两个输送装置21沿x轴方向的间距可调，输送装置21预先调整好安装位置，再利用直角挡板23对输送装置21沿x轴方向的两端进行限制，防止输送装置21发生偏位的情况，该直角挡板23可利用螺丝可拆装地设置在机架10上，另外，为了实现直角挡板23在机架10上多个位置的调整，可在机架10上沿x轴方向呈线性地开设多个螺孔，通过螺钉与螺孔的配合，使得直角挡板23更容易拆装。

本实施例中，输送装置21为皮带输送装置，但并不局限于皮带输送装置，还可为网带输送装置、链板输送装置、滚筒输送装置等其他常规的可以实现板材50输送的装置，而本实施例针对于家具用板材50的加工，因为其表面要求较高，在输送过程中需要保证其表面无明显刮痕，因此采用皮带输送装置进行输送，不会对板材表面造成磨损、刮痕等。

本实施例中，第二驱动装置22包括固定在机架10上的电机(未图示)、连接在电机输出轴上的第一链轮(未图示)、与第一链轮通过链条(未图示)相配合的第二链轮221、与第二链轮221同轴的转动轴222，输送装置21输送方向的两端均设有从动轮211，任意一端的所有从动轮211还与转动轴222传动连接，第二驱动装置22用于驱动输送装置21，其工作原理为：当电机启动后带动第一链轮转动，由于第一链轮与第二链轮221通过链条相配合，通过链条的传动使第二链轮221转动，而且第二链轮221与转动轴222传动连接，因此带动转动轴222转动，利用转动轴222再带动从动轮211转动，从动轮211外侧设置有皮带，通过皮带将板材50输送，结构简单，动力大，能够适应于各种规格板材的输送。

上述链条采用了齿链，齿链的噪声小，其通过工作链板与第一链轮、第二链轮221的渐开线齿形进行啮合传动，因此，与滚子链和套筒链相比啮合噪声较小；可靠性较高，这是因为齿链的链节是多片式结构，当其中个别链片在工作中遭到破坏时，并不立即使整根链条断开，这就能使人们及时发现并更换。

本实施例中，顶板机构30包括固定在机架10上的第三驱动装置31、连接在第三驱动装置31输出端的推板32、位于推板32上方的安装架33、固定在安装架33上且沿z轴方向活动于相邻两个输送装置21之间的固定框34，托件的活动可以包括滚动和滑动，其中滚动的方式可以通过设置多个间隔分布并且沿x轴方向输送的滚轮35实现，滑动的方式可以通过设置沿x轴方向设置的滑轨和滑块实现，本实施例的托件采用了滚轮35，但不局限于滚轮35，以下以滚轮35作为示例进行说明，将滚轮35间隔的设于固定框34上，当板材被输送至顶板机构30上方时，顶板机构30会将板材顶起，由于设置了沿x轴方向输送的滚轮35，在后续进行夹持对中动作时，板材底面能够通过滚轮35移动，通过滚轮35进行移动，相比直接对放置在皮带上的板材的移动，板材底面的接触面更小，更容易对板材进行夹持对中。

本实施例中，固定框34朝向第二驱动装置22的一端还连接有轴承36，轴承36套接在转动轴222外侧，通过设置轴承36，能够降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。本实施例的顶板过程如下：第三驱动装置31启动后向上伸出，通过推板32将安装架33顶起，由于固定框34一端连接有轴承36，轴承36套接在转动轴222外侧，因此固定框34一端通过轴承36绕着转动轴222转动，另一端沿z轴方向的位置升起，直至所有的滚轮35上端面在同一水平面上，而且，为了实现顶板功能，经过顶起后，滚轮35上端的高度应当高于输送装置21输送面的高度。

相比直接将板材沿z轴方向竖直顶起的结构，上述通过摆动的设计，更加节省空间，而且不需要导向和平衡，明显能够降低成本。

本实施例还公开了一种板材输送线，包括输送线，在输送线的任意输送位置增加了板材输送对中设备，输送线输送的板材经过了板材输送对中设备的对中，后续进行吸附转移、码垛等工序时，精准度更高。

以上对本实用新型的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出各种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本发明创造权利要求所限定的范围内。

Claims (7)

1.一种自适应不同规格板材同步对中机构，包括对中模块(40)，其特征在于，所述对中模块(40)包括设置在垂直于板材输送方向两侧的第一定位柱(41)、第二定位柱(42)，所述第一定位柱(41)、第二定位柱(42)可沿垂直于板材输送方向同步相向或反向移动，两者的同步相向移动驱使板材的输送中心对准所述第一定位柱(41)、第二定位柱(42)的对称中心。

2.根据权利要求1所述的一种自适应不同规格板材同步对中机构，其特征在于，所述对中模块(40)还包括至少一个驱动端，通过所述驱动端驱动所述第一定位柱(41)、第二定位柱(42)同步相向或反向移动。

3.根据权利要求2所述的一种自适应不同规格板材同步对中机构，其特征在于，采用一个驱动端，该驱动端为第一驱动装置(44)，所述对中模块(40)还包括连杆(49)，所述第一驱动装置(44)直接或间接驱动所述连杆(49)，通过所述连杆(49)带动所述第一定位柱(41)、第二定位柱(42)沿垂直于板材输送方向同步相向移动或反向移动。

4.根据权利要求3所述的一种自适应不同规格板材同步对中机构，其特征在于，所述对中模块(40)还包括用于固定所述第一驱动装置(44)的支架(43)、连接在所述第一驱动装置(44)输出端的第一载板(45)、固定在所述第一载板(45)上且用于带动所述第一定位柱(41)沿垂直于板材输送方向滑动的第一滑块(46)、用于带动所述第二定位柱(42)沿垂直于板材输送方向滑动的第二滑块(47)、固定在所述第二滑块(47)下端的第二载板(48)，所述连杆(49)连接在所述第一载板(45)与所述第二载板(48)之间，所述第一驱动装置(44)间接驱动所述连杆(49)。

5.根据权利要求4所述的一种自适应不同规格板材同步对中机构，其特征在于，所述连杆(49)包括第一连接杆(491)、转动杆(492)、第二连接杆(493)，所述第一连接杆(491)两端分别与所述第一载板(45)、转动杆(492)铰接，所述第二连接杆(493)两端分别与所述第二载板(48)、转动杆(492)铰接，所述转动杆(492)还与所述支架(43)铰接。

6.根据权利要求5所述的一种自适应不同规格板材同步对中机构，其特征在于，所述第一连接杆(491)、第二连接杆(493)的长度相等，所述转动杆(492)中部与所述支架(43)铰接，所述转动杆(492)的转动中心设置在其中部，使其沿转动中心的两侧长度相等。

7.根据权利要求4所述的一种自适应不同规格板材同步对中机构，其特征在于，所述支架(43)上还设有分别与所述第一滑块(46)、第二滑块(47)活动配合的第一导轨(410)、第二导轨(411)，所述第一导轨(410)、第二导轨(411)的设置方向与板材输送方向垂直。