CN219659860U - 一种音响管的成型结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种音响管的成型结构，属于音响设备生产领域，一种音响管的成型结构，包括下模座，下模座的上表面垂直开设有型腔，型腔的上开口为倒圆台结构且下开口为同轴的圆柱结构，下模座的上方设置有上模座，下模座的一侧开设有进风窗，下模座的内部开设有与进风窗连通的散热腔a，散热腔a呈围绕型腔中轴线的环状结构，散热腔a的下壁开设有垂直贯穿于下模座的出气口，出气口的高度小于进风窗的高度，它可以实现，在成型结构内部以无需增压的风冷方式进行散热，方便减少成型结构内部冷却时被压扁的塑件，以提高成型结构内部成型塑件的品质。

Description

一种音响管的成型结构

技术领域

本实用新型涉及音响设备生产领域，更具体地说，涉及一种音响管的成型结构。

背景技术

倒相式音箱是一种使用普遍的音响设备，是在常规音箱内加装一只导向管，主要是将箱体内喇叭震动的气流声压倒出来前面与喇叭前辐射的声压重叠，产生低音效果，现有导向管一般为弯管结构或一端粗大的直管结构，生产时通过在模具中注塑，后冷却一体化成型，缝隙和台阶少；

经专利检索发现，公开号为CN217319049U的中国专利公开了一种音响配件T型管制备用水冷模具，包括下模具，插接锁合于下模具顶面的上模具，开设于下模具中部两侧的模腔，下模具开设有模腔的位置内壁开设有水冷渠，水冷渠内壁底部开设有进水管，进水管与下模具两侧外壁连通，下模具四面外壁顶部开设有排水口，排水口与水冷渠顶部连通，其虽然模具内侧在倒入材料后，可以通过进水管向水冷渠的内侧添加冷水，降低模具自身的温度，使得在模腔内侧注塑的物品可以更加快速的成型，进而增加了注塑加工的生产效率；

但是并未解决现有模具用冷却水加速音响管塑件成型的过程中，通过进水管从底部灌水，冷却水再从顶部排水口排出，而水冷渠减小了模腔外侧的厚度，在进水管和排水口出现水位差时，冷却水需要进行增压，使得模腔外侧所受水压增大，产生形成，容易压扁内部塑件，造成模具对塑件水冷时因压扁塑件导致内部成型塑件品质下降的问题，为此我们提出一种音响管的成型结构。

实用新型内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种音响管的成型结构，它可以实现，在成型结构内部以无需增压的风冷方式进行散热，方便减少成型结构内部冷却时被压扁的塑件，以提高成型结构内部成型塑件的品质。

2.技术方案

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种音响管的成型结构，包括下模座，所述下模座的上表面垂直开设有型腔，所述型腔的上开口为倒圆台结构且下开口为同轴的圆柱结构，所述下模座的上方设置有上模座，所述下模座的一侧开设有进风窗，所述下模座的内部开设有与进风窗连通的散热腔a，所述散热腔a呈围绕型腔中轴线的环状结构，所述散热腔a的下壁开设有垂直贯穿于下模座的出气口，所述出气口的高度小于进风窗的高度。

进一步的，所述拉紧组件包括围绕中轴线沿圆周阵列分布在散热腔a内部的多组横杆，每组多个所述横杆均沿竖直阵列分布，所述横杆的两端分别焊接于散热腔a的两侧，每组多个所述横杆的外侧之间均焊接有竖杆，所述竖杆的下端焊接于散热腔a的下壁。

进一步的，所述型腔下壁的中间一体化安装有同轴的中心柱，所述上模座的下表面一体化安装有与型腔倒圆台结构同轴且适配的盖板，所述盖板和型腔的内壁之间留有空隙。

进一步的，所述下模座的上表面粘接有环绕型腔的密封条，所述密封条和型腔之间留有空隙。

进一步的，所述中心柱的内部沿轴向开设有呈圆柱结构的散热腔b，所述下模座的下表面开设有与散热腔b连通的透气孔。

进一步的，所述密封条的中轴线和上模座的中轴线重合，所述透气孔的开口面积不小于散热腔b的横截面积。

3.有益效果

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

(1)本方案先将下模座和上模座合模为成型结构，用加注管向进风窗中注入足量高温膏状塑胶，然后移送到音响管生产线的散热风扇处，在塑件成型时，用散热风扇朝进风窗吹风，冷风流入散热腔a，在成型结构内部以无需增压的风冷方式进行散热，环绕型腔中的塑件，带走下模座中的热量，对塑件进行散热，加快成型，尾气沿出气口排放到环境中，方便减少成型结构内部冷却时被压扁的塑件，以提高成型结构内部成型塑件的品质。

(2)本方案在散热腔a进冷风时，通过多组横杆呈周向支撑散热腔a的内壁，来多角度拉紧型腔的支撑面，提高型腔的抗挤压性能，并用多个竖杆分别沿竖直方向支撑多组横杆，卸去横杆自重对型腔支撑面产生的载荷，还不会阻塞冷风。

附图说明

图1为本实用新型的注塑的结构示意图；

图2为本实用新型的仰视的结构示意图；

图3为本实用新型的剖视的结构示意图；

图4为本实用新型的图3中A处的放大结构示意图。

图中标号说明：

1、下模座；2、型腔；3、上模座；4、进风窗；5、散热腔a；6、出气口；7、横杆；8、竖杆；9、中心柱；10、盖板；11、密封条；12、散热腔b；13、透气孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例：

请参阅图1-4，一种音响管的成型结构，包括下模座1，下模座1的上表面垂直开设有型腔2，型腔2的上开口为倒圆台结构且下开口为同轴的圆柱结构，下模座1的上方设置有上模座3，上模座3上表面的中间贯穿固定安装有加注管，此技术方案为现有技术，图中未画出，下模座1的一侧开设有进风窗4，下模座1的内部开设有与进风窗4连通的散热腔a5，散热腔a5呈围绕型腔2中轴线的环状结构，散热腔a5的下壁开设有垂直贯穿于下模座1的出气口6，出气口6的高度小于进风窗4的高度，先将下模座1和上模座3合模为成型结构，用加注管向进风窗4中注入足量高温膏状塑胶，然后移送到音响管生产线的散热风扇处，在塑件成型时，用散热风扇朝进风窗4吹风，冷风流入散热腔a5，在成型结构内部以无需增压的风冷方式进行散热，环绕型腔2中的塑件，带走下模座1中的热量，对塑件进行散热，加快成型，尾气沿出气口6排放到环境中，方便减少成型结构内部冷却时被压扁的塑件，以提高成型结构内部成型塑件的品质。

参阅图3和图4，拉紧组件包括围绕中轴线沿圆周阵列分布在散热腔a5内部的多组横杆7，每组多个横杆7均沿竖直阵列分布，横杆7的两端分别焊接于散热腔a5的两侧，每组多个横杆7的外侧之间均焊接有竖杆8，竖杆8的下端焊接于散热腔a5的下壁，在散热腔a5进冷风时，通过多组横杆7呈周向支撑散热腔a5的内壁，来多角度拉紧型腔2的支撑面，提高型腔2的抗挤压性能，并用多个竖杆8分别沿竖直方向支撑多组横杆7，卸去横杆7自重对型腔2支撑面产生的载荷，还不会阻塞冷风。

参阅图2和图3，型腔2下壁的中间一体化安装有同轴的中心柱9，上模座3的下表面一体化安装有与型腔2倒圆台结构同轴且适配的盖板10，加注管的下端垂直贯穿于盖板10且错开中心柱9，避免加料被中心柱9阻挡，盖板10和型腔2的内壁之间留有空隙，通过盖板10下表面贴紧中心柱9的上表面，且边缘无缝连接，可以对型腔2内部的高温膏状塑胶进行限位，方便塑件构成下端竖直圆管结构且上端呈倒圆台的空心音响管。

参阅图1和图3，下模座1的上表面粘接有环绕型腔2的密封条11，密封条11和型腔2之间留有空隙，密封条11的中轴线和上模座3的中轴线重合，由密封条11封堵下模座1和上模座3的间隙，可提高成型结构合模时的密封性。

参阅图2和图3，中心柱9的内部沿轴向开设有呈圆柱结构的散热腔b12，下模座1的下表面开设有与散热腔b12连通的透气孔13，透气孔13的开口面积不小于散热腔b12的横截面积，通过散热腔b12和透气孔13流通空气，方便塑件的内部与外界空气通过中心柱9进行热交换，进一步加快音响管塑件成型的速率，冷却完毕后，拆开下模座1和上模座3，取出成型的塑件即可。

工作原理：先将下模座1和上模座3合模为成型结构，用加注管向进风窗4中注入足量高温膏状塑胶，然后移送到音响管生产线的散热风扇处，在塑件成型时，用散热风扇朝进风窗4吹风，冷风流入散热腔a5，在成型结构内部以无需增压的风冷方式进行散热，环绕型腔2中的塑件，带走下模座1中的热量，对塑件进行散热，加快成型，同时，通过多组横杆7呈周向支撑散热腔a5的内壁，来多角度拉紧型腔2的支撑面，提高型腔2的抗挤压性能，并用多个竖杆8分别沿竖直方向支撑多组横杆7，卸去横杆7自重对型腔2支撑面产生的载荷，还不会阻塞冷风，尾气沿出气口6排放到环境中，方便减少成型结构内部冷却时被压扁的塑件，以提高成型结构内部成型塑件的品质。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种音响管的成型结构，包括下模座(1)，其特征在于：所述下模座(1)的上表面垂直开设有型腔(2)，所述型腔(2)的上开口为倒圆台结构且下开口为同轴的圆柱结构，所述下模座(1)的上方设置有上模座(3)，所述下模座(1)的一侧开设有进风窗(4)，所述下模座(1)的内部开设有与进风窗(4)连通的散热腔a(5)，所述散热腔a(5)呈围绕型腔(2)中轴线的环状结构，所述散热腔a(5)的下壁开设有垂直贯穿于下模座(1)的出气口(6)，所述出气口(6)的高度小于进风窗(4)的高度。

2.根据权利要求1所述的一种音响管的成型结构，其特征在于：所述散热腔a(5)包括围绕中轴线沿圆周阵列分布在内部的多组横杆(7)，每组多个所述横杆(7)均沿竖直阵列分布，所述横杆(7)的两端分别焊接于散热腔a(5)的两侧，每组多个所述横杆(7)的外侧之间均焊接有竖杆(8)，所述竖杆(8)的下端焊接于散热腔a(5)的下壁。

3.根据权利要求1所述的一种音响管的成型结构，其特征在于：所述型腔(2)下壁的中间一体化安装有同轴的中心柱(9)，所述上模座(3)的下表面一体化安装有与型腔(2)倒圆台结构同轴且适配的盖板(10)，所述盖板(10)和型腔(2)的内壁之间留有空隙。

4.根据权利要求3所述的一种音响管的成型结构，其特征在于：所述下模座(1)的上表面粘接有环绕型腔(2)的密封条(11)，所述密封条(11)和型腔(2)之间留有空隙。

5.根据权利要求4所述的一种音响管的成型结构，其特征在于：所述中心柱(9)的内部沿轴向开设有呈圆柱结构的散热腔b(12)，所述下模座(1)的下表面开设有与散热腔b(12)连通的透气孔(13)。

6.根据权利要求5所述的一种音响管的成型结构，其特征在于：所述密封条(11)的中轴线和上模座(3)的中轴线重合，所述透气孔(13)的开口面积不小于散热腔b(12)的横截面积。