CN219617430U - 自动打磨装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及工件打磨设备的技术领域，尤其是涉及一种自动打磨装置，其包括机架以及设置于所述机架上的夹持组件与打磨组件，所述夹持组件滑动设置在所述机架顶部，所述夹持组件设置有两组，两组所述夹持组件对称设置在所述打磨组件的两侧，所述机架上设置有用于驱动所述夹持组件相对靠近或者远离所述打磨组件的动力件，所述动力件设置有两组，每组所述夹持组件对应一组所述动力件，本申请在人工取下打磨完成的工件并装上新的待打磨的工件的过程中，打磨组件得以连续工作，从而，使打磨过程连续进行，减少了不必要的等待时间，大大提高了工作效率。

Description

自动打磨装置

技术领域

本申请涉及工件打磨设备的技术领域，尤其是涉及一种自动打磨装置。

背景技术

参照图3和图4，为一种通过压铸工艺得到的工件的示意性结构图，压铸成型后的工件上通常带有较多的毛刺、麻点以及凸起等影响产品质量的多余结构，需要通过打磨将该些毛刺、麻点以及凸起等去除。

目前，通常是采用打磨机台对工件进行打磨，打磨机台通常包括机架以及设置于机架上用于对工件进行定位的夹持组件与用于对工件进行打磨的打磨组件，进行打磨时，首先通过夹持组件将工件夹持在预定位置，然后通过打磨组件对工件进行打磨，打磨完成后，打磨组件停止工作，待工人将完成打磨的工件从夹持组件上取下并换上另外的待打磨的工件后，打磨组件再继续进行工作。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下技术缺陷：上一个工件打磨完成后，打磨组件需要停止工作等待一定时间直至换上另外的待打磨的工件才能继续工作，如此不能使打磨过程连续进行，不利于提高工作效率。对此，有待进一步的改进。

实用新型内容

为了克服上述相关技术中存在的上一个工件打磨完成后，打磨组件需要停止工作等待一定时间直至换上另外的待打磨的工件才能继续工作，如此不能使打磨过程连续进行，不利于提高工作效率这一技术缺陷，本申请提供一种自动打磨装置。

本申请提供的一种自动打磨装置采用如下的技术方案：

一种自动打磨装置，包括机架以及设置于所述机架上的夹持组件与打磨组件，所述夹持组件滑动设置在所述机架顶部，所述夹持组件设置有两组，两组所述夹持组件对称设置在所述打磨组件的两侧，所述机架上设置有用于驱动所述夹持组件相对靠近或者远离所述打磨组件的动力件，所述动力件设置有两组，每组所述夹持组件对应一组所述动力件。

通过采用上述技术方案，采用上述技术方案，开始打磨时，两组夹持组件均分别位于相对远离打磨组件的位置，预先分别在两组夹持组件上装入待打磨的工件，然后通过动力件分别驱动相应的夹持组件使其运动至相对靠近打磨组件的位置，打磨组件对其中一组夹持组件上的工件进行打磨，打磨完成后，对应的动力件工作使打磨完成后的工件对应的夹持组件移动至相对远离打磨组件的位置，工人将打磨完成的工件从夹持组件上取下并装上新的待打磨的工件，动力件再将装入新的待打磨的工件的夹持组件驱动至相对靠近打磨组件的位置。与此同时，打磨组件继续对另一组相对靠近打磨组件的夹持组件上的工件进行打磨，即在人工取下打磨完成的工件并装上新的待打磨的工件的过程中，打磨组件并不需要停止工作等待预定时间，而是连续工作，从而，使打磨过程得以连续进行，减少了不必要的等待时间，大大提高了工作效率。并且，装卸工位与打磨工位相距预定距离，可以有效防止打磨组件在打磨过程中误伤装卸工件的工人，有利于保证生产安全。

可选的，所述机架顶部设置有滑轨，所述夹持组件的底部设置有与所述滑轨相适配的滑块，所述滑块与所述滑轨滑移连接，所述动力件驱动所述滑块在所述滑轨移动使所述夹持组件相对靠近或者远离所述打磨组件。

采用上述技术方案，在滑轨与滑块的共同作用下，将夹持组件滑动设置在机架顶部，使夹持组件的运动路径确定且可预测，有效避免夹持组件在运动过程中发生偏移的情形，整体结构简单实用，有利于保证自动打磨装置的工作可靠性，保证工作效率。

可选的，所述夹持组件包括底座、夹持板以及夹持件，所述滑块设置于所述底座底部，所述底座通过所述滑块滑动设置在所述机架顶部，所述夹持板设置于所述底座用于放置工件，所述夹持件设置于所述夹持板用于将所述工件固定在所述夹持板。

采用上述技术方案，在底座、夹持板以及夹持件的共同作用下，将工件夹持固定在合适的打磨位置，便于打磨组件进行打磨，同时也便于人工装卸工件，整体结构简单实用，工作可靠性好。

可选的，所述夹持板转动设置在所述底座，所述底座上设置有用于驱动所述夹持板转动的旋转件。

可选的，所述夹持板为与所述工件相适配的矩形板，所述夹持板的四个边角处设置有用于对所述工件进行限位的限位块。

可选的，所述夹持板上设置有与所述工件的第一棱边相适配的第一定位块，所述夹持板上设置有与所述工件的第二棱边相适配的第二定位块。

可选的，所述夹持件包括夹块和夹持气缸，所述夹块铰接于所述夹持板，所述夹持气缸设置于所述夹持板且所述夹持气缸的输出端与所述夹块相铰接。

可选的，所述底座包括一底板和两竖板，两所述竖板对称设于所述底板顶部，所述底座呈U字型，所述夹持板的两端分别转动连接于两所述竖板相互靠近的两侧。

可选的，所述夹持板下方设置有托盘。

可选的，所述机架上设置有刀具放置架，所述刀具放置架位于所述打磨组件的一侧。

由上可知，本申请具有的有益技术效果包括：通过采用上述技术方案，采用上述技术方案，开始打磨时，两组夹持组件均分别位于相对远离打磨组件的位置，预先分别在两组夹持组件上装入待打磨的工件，然后通过动力件分别驱动相应的夹持组件使其运动至相对靠近打磨组件的位置，打磨组件对其中一组夹持组件上的工件进行打磨，打磨完成后，对应的动力件工作使打磨完成后的工件对应的夹持组件移动至相对远离打磨组件的位置，工人将打磨完成的工件从夹持组件上取下并装上新的待打磨的工件，动力件再将装入新的待打磨的工件的夹持组件驱动至相对靠近打磨组件的位置。与此同时，打磨组件继续对另一组相对靠近打磨组件的夹持组件上的工件进行打磨，即在人工取下打磨完成的工件并装上新的待打磨的工件的过程中，打磨组件并不需要停止工作等待预定时间，而是得以连续工作，如此，使打磨过程连续进行，减少了不必要的等待时间，大大提高了工作效率。并且，装卸工位与打磨工位相距预定距离，可以有效防止打磨组件在打磨过程中误伤装卸工件的工人，有利于保证生产安全。

本申请的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请了解。本申请的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1是本申请实施例中的自动打磨装置的示意性结构图。

图2是本申请实施例中的夹持组件的示意性结构图。

图3是本申请实施例中的待打磨的工件的示意性结构图。

图4是本申请实施例中的待打磨的工件的俯视图。

附图标记说明：100、机架；101、滑轨；102、动力件；200、夹持组件；201、滑块；202、限位块；203、第一定位块；204、第二定位块；210、底座；211、底板；212、竖板；220、夹持板；221、夹持件；222、夹块；223、夹持气缸；230、旋转件；300、打磨组件；310、支撑座；320、打磨头；400、刀具放置架；5、工件；51、第一棱边；52、第二棱边；6、托盘。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明创造，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本申请提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。

参照图1和图2，本申请实施例公开一种自动打磨装置，该自动打磨装置包括机架100、夹持组件200以及打磨组件300，其中，打磨组件300固定设置在机架100顶部，夹持组件200滑动设置在机架100顶部，夹持组件200设置有两组，两组夹持组件200对称设置在打磨组件300的两侧，机架100上设置有用于驱动夹持组件200相对靠近或者远离打磨组件300的动力件102，动力件102设置有两组，每组夹持组件200对应一组动力件102。

采用上述技术方案，开始打磨时，两组夹持组件200均分别位于相对远离打磨组件300的位置，预先分别在两组夹持组件200上装入待打磨的工件5，然后通过动力件102分别驱动相应的夹持组件200使其运动至相对靠近打磨组件300的位置，打磨组件300对其中一组夹持组件200上的工件5进行打磨，打磨完成后，对应的动力件102工作使打磨完成后的工件5对应的夹持组件200移动至相对远离打磨组件300的位置，工人将打磨完成的工件5从夹持组件200上取下并装上新的待打磨的工件5，动力件102再将装入新的待打磨的工件5的夹持组件200驱动至相对靠近打磨组件300的位置。与此同时，打磨组件300继续对另一组相对靠近打磨组件300的夹持组件200上的工件5进行打磨，即在人工取下打磨完成的工件5并装上新的待打磨的工件5的过程中，打磨组件300并不需要停止工作等待预定时间，而是得以连续工作，如此，使打磨过程连续进行，减少了不必要的等待时间，大大提高了工作效率。并且，装卸工位与打磨工位相距预定距离，可以有效防止打磨组件300在打磨过程中误伤装卸工件5的工人，有利于保证生产安全。

具体的，参照图1，在一些实施例中，机架100包括顶部的操作平台，操作平台为一矩形平板，打磨组件300设置在操作平台顶部，打磨组件300包括支撑座310和打磨头320，支撑座310固定在操作平台顶部，打磨头320转动连接于支撑座310，自动打磨装置的控制器可使打磨头320相对支撑座310转动并保持不同的打磨姿势。更具体的，打磨头320可采用本领域常见的打磨机械臂，从而通过打磨机械臂自动完成打磨操作。

其中，参照图1，为了使打磨机械臂在打磨过程中可以根据打磨工艺要求更换适配的打磨刀具，在操作平台顶部还设有刀具放置架400，刀具放置架400位于打磨组件300的一侧，如此，可预先在刀具放置架400上摆放不同的打磨刀具，从而方便打磨机械臂在打磨过程中根据具体需求更换适配的打磨刀具，有利于保证打磨过程的连续性。

具体的，参照图1和图2，在一些实施例中，夹持组件200包括底座210、夹持板220以及夹持件221，夹持板220设置于底座210上用于放置工件5，夹持件221设置于夹持板220上用于将工件5固定在夹持板220上。

具体的，底座210包括一底板211和两竖板212，底板211为一长方形板，两竖板212沿底板211的长度方向对称设于底板211顶部，底座210整体呈U字型。底板211底部设置有滑块201，机架100顶部即操作平台顶部设置有与滑块201相适配的滑轨101，滑轨101的长度方向与底板211的宽度方向相一致，滑块201与滑轨101滑移连接。具体的，滑块201的横截面大致呈凹字型，滑轨101的横截面大致呈凸字型，滑块201滑移咬合在滑轨101上，从而在滑块201与滑轨101的共同作用下将底座210滑动设置在机架100顶部，动力件102驱动滑块201在滑轨101上移动，使夹持组件200相对靠近或者远离打磨组件300。

具体的，参照图1，动力件102可设置为伸缩气缸，伸缩气缸的输出端沿滑轨101的长度方向设置，伸缩气缸的输出端与底板211固定连接，从而，当伸缩气缸的输出端伸长或者缩短时，即可驱动底板211运动，从而使夹持组件200相对靠近或者远离打磨组件300。

其中，参照图1和图2，夹持板220设置在底座210上，具体的，夹持板220沿底板211长度方向相对的两端分别转动连接于两竖板212相互靠近的两侧，底座210上设置有用于驱动夹持板220转动的旋转件230，通过旋转件230驱动夹持板220绕其自身长度方向的中心线转动，从而，通过夹持板220带动工件5转动，调节工件5的位置，方便打磨组件300多角度进行打磨，有利于保证打磨充分。其中，上述的旋转件230可以设置为旋转气缸或者驱动电机。

具体的，参照图1至图4，夹持板220为与工件5相适配的矩形板，夹持板220的四个边角处设置有用于对工件5进行限位的限位块202，其中，为了防止工件5在翻转过程中发生偏移，还可在夹持板220上设置与工件5的第一棱边51相适配的第一定位块203，在夹持板220上设置与工件5的第二棱边52相适配的第二定位块204。

具体的，第一定位块203顶部设有与第一棱边51相适配的直线凹槽，第二定位块204顶部设有与第二棱边52相适配的呈V字型的折线凹槽，当工件5被夹持件221夹持在夹持板220上时，工件5上的第一棱边51与第二棱边52分别嵌设于第一定位块203上的直线凹槽与第二定位块204上的折线凹槽中，从而，在限位块202、第一定位块203以及第二定位块204的共同作用下，对工件5进行固定，可以有效防止工件5在翻转过程中发生偏移。

具体的，参照图1和图2，在一些实施例中，夹持件221包括夹块222和夹持气缸223，夹块222铰接于夹持板220，夹持气缸223设置于夹持板220且夹持气缸223的输出端与夹块222相铰接。其中，为了保证夹持稳定性，夹持件221可设置四组，四组夹持件221分别设于夹持板220的四个边角处，通过夹持件221对工件5的四个边角进行固定，保证了夹持稳定性，同时也有利于使工件5受力均匀，一定程度上可以防止工件5由于受力不均匀而发生变形的情况，有利于保证产品质量。

进一步的，参照图1和图2，在一些实施例中，为了对打磨过程中产生的废屑进行收集，在夹持板220下方设置有托盘6，托盘6放置于底板211顶部，从而，打磨过程中产生的废屑掉落在托盘6中，通过托盘6对废屑进行集中收集，便于清理，有利于保证工作效率。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明创造的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

以上所述的仅是本申请的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。

Claims (10)

1.自动打磨装置，包括机架以及设置于所述机架上的夹持组件与打磨组件，其特征在于，所述夹持组件滑动设置在所述机架顶部，所述夹持组件设置有两组，两组所述夹持组件对称设置在所述打磨组件的两侧，所述机架上设置有用于驱动所述夹持组件相对靠近或者远离所述打磨组件的动力件，所述动力件设置有两组，每组所述夹持组件对应一组所述动力件。

2.根据权利要求1所述的自动打磨装置，其特征在于，所述机架顶部设置有滑轨，所述夹持组件的底部设置有与所述滑轨相适配的滑块，所述滑块与所述滑轨滑移连接，所述动力件驱动所述滑块在所述滑轨移动使所述夹持组件相对靠近或者远离所述打磨组件。

3.根据权利要求2所述的自动打磨装置，其特征在于，所述夹持组件包括底座、夹持板以及夹持件，所述滑块设置于所述底座底部，所述底座通过所述滑块滑动设置在所述机架顶部，所述夹持板设置于所述底座用于放置工件，所述夹持件设置于所述夹持板用于将所述工件固定在所述夹持板。

4.根据权利要求3所述的自动打磨装置，其特征在于，所述夹持板转动设置在所述底座，所述底座上设置有用于驱动所述夹持板转动的旋转件。

5.根据权利要求3所述的自动打磨装置，其特征在于，所述夹持板为与所述工件相适配的矩形板，所述夹持板的四个边角处设置有用于对所述工件进行限位的限位块。

6.根据权利要求5所述的自动打磨装置，其特征在于，所述夹持板上设置有与所述工件的第一棱边相适配的第一定位块，所述夹持板上设置有与所述工件的第二棱边相适配的第二定位块。

7.根据权利要求5所述的自动打磨装置，其特征在于，所述夹持件包括夹块和夹持气缸，所述夹块铰接于所述夹持板，所述夹持气缸设置于所述夹持板且所述夹持气缸的输出端与所述夹块相铰接。

8.根据权利要求4所述的自动打磨装置，其特征在于，所述底座包括一底板和两竖板，两所述竖板对称设于所述底板顶部，所述底座呈U字型，所述夹持板的两端分别转动连接于两所述竖板相互靠近的两侧。

9.根据权利要求3所述的自动打磨装置，其特征在于，所述夹持板下方设置有托盘。

10.根据权利要求1所述的自动打磨装置，其特征在于，所述机架上设置有刀具放置架，所述刀具放置架位于所述打磨组件的一侧。