CN110203612B - 一种上排生产线用的上料系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种上排生产线用的上料系统，其包括基座；基座上设有用于输送铝型材的输送带、用于将位于输送带上的铝型材搭接于导电杆上的上料装置、用于打磨导电杆的打磨装置和用于控制夹钳将铝型材夹持于导电杆上的装夹装置；输送带上设有进料位和出料位；上料装置、打磨装置和装夹装置均布置于出料位的周侧；上料装置包括可相对基座翻转上料的夹持部件；打磨装置的顶部设有供导电杆插入于打磨装置内进行打磨的开口；装夹装置包括可往复运动于开口的夹装组件。本发明具有提高铝材固定于导电架上的效率，实现自动化生产，降低劳动力且安全系数高的优点。

Description

一种上排生产线用的上料系统

技术领域

本发明涉及铝型材生产线设备，具体而言，涉及一种上排生产线用的上料系统。

背景技术

在铝型材生产线中，铝型材生产必须经过氧化、着色、电泳、清洗等表面处理工艺。为了方便这些工艺操作，在实际生产过程中需要将多条铝型材按照所需间距固定于导电架(包括横梁和导电杆)上，且保持铝型材与导电杆表面接触良好，形成排状矩形架。这个过程称为上排过程。

目前，上排过程大多是通过下述方案实现：在车间大梁上设有一升降机组，升降机组包括左、右两台升降机，每台升降机包括支撑侧梁、升降台、升降电机，升降台包括平移机械结构、平移电机，在每个支撑侧梁旁边设有导电杆。在进行上排前，先通过工人点动控制调节升降机组将导电杆移动至所需位置。工作时，工人分站在两个支撑侧梁一侧，通过手工抬料、上料，然后人工用待卸夹钳夹紧铝型材于导电杆，逐根铝型材依次固定于垂直的导电杆，中途人工控制升降架升降，使得导电杆处在合适的高度，方便工人待卸夹钳夹持。典型的或者常见的现有技术有：

公开文件CN106011967A公开了一种全自动铝材氧化上下排设备，包括支架单元、铝材上排单元、铝材下排单元和排杆输送单元；所述的铝材上排单元包括夹紧上排机构和绑线上排机构，所述的夹紧上排机构包括上夹机头和上夹伺服升降车，所述的绑线上排机构包括绑线机头和绑线伺服升降车；所述的铝材下排单元包括夹紧下排机构和绑线下排机构，所述的夹紧下排机构包括下夹机头和下夹伺服升降车，所述的绑线下排机构包括下线机头和下线伺服升降车。

另一种经典的如CN105177673A公开了一种铝型材氧化电泳自动上下排加工线，其特征在于：包括依次对正设置的空排架、上排输送架、氧化电泳着色区、下排架、下排输送架以及设置在空排架下方的自动上料机和设置在下排架下方的自动卸料机，所述的空排架和上排输送架与下排架和下排输送架之间通过自动上料机和自动卸料机可以实现往复循环，所述的氧化电泳着色区为氧化电泳区域，其设置在上排输送架与下排架之间。

还有公开文件CN107723772A公开了一种铝型材阳极氧化用上料夹具，包括夹具底板，设置在所述夹具底板两端的连接板，设置在所述夹具底板上并通过铝型材插入下压方式以用于对所述铝型材进行夹紧固定的夹紧单元，以及设置在两个所述连接板上并通过弹力拉动方式以用于对所述铝型材进行卡合固定的卡合单元，所述卡合单元包括设置在两个所述连接板上的两个卡合板，以及设置在两个所述卡合板之间并通过弹力拉动方式以用于拉动所述卡合板对所述铝型材进行卡合固定的拉伸弹簧。

再来看如US4316551A公开了一种用于对准屋顶瓦屋顶排的双排屋顶板对准夹具。所述固定装置包括具有下边缘的带凹槽的下凸缘的第一纵向面板和适合于与第一排屋顶对准的多个凹槽。第一纵向面板还包括在其相对侧上的第二凸缘，用于与第二排瓦板的下边缘和多个第一对准栓钉抵接在其上，用于与第二排木瓦中的槽对准。固定件还包括第二纵向板，其沿着纵向轴线铰接地安装到第一纵向板上，以在固定到屋顶之后向下折叠在第二排木瓦的顶部上。第二面板具有用于与第三排木瓦的下边缘抵接的上凸缘和其上的多个第二对准栓，用于与第三排木瓦中的槽对准。第二对准销与下凸缘中的槽纵向对准。以这种方式，第二排和第三排带状件可以与第一排对齐。

综上所述，经过申请人海量的检索分析得知，目前的上排过程大多是通过下述方案实现：在车间大梁上设有一升降机组，升降机组包括左、右两台升降机，每台升降机包括支撑侧梁、升降台、升降电机，升降台包括平移机械结构、平移电机，在每个支撑侧梁旁边设有导电杆。在进行上排前，先通过工人点动控制调节升降机组将导电杆移动至所需位置。工作时，工人分站在两个支撑侧梁一侧，通过手工抬料、上料，然后通过铝线人工立体缠绕铝型材于导电杆，或者人工用夹钳夹紧铝型材于导电杆，逐根铝型材依次固定于垂直的导电杆，中途人工控制升降架升降，使得导电杆处在合适的高度，方便工人缠绕铝线或夹钳夹持。采用该方案的缺点是：劳动强度大，生产效率低，排管间距不均匀不易调节，不能适应不同批次不同尺寸铝材的同时固定于导电架上，存在安全隐患，同时需要耗费大量人力，产品质量不稳定等。所以，现有的将铝型材固定于导电架上的技术无法满足用户的需求。

因此，需要开发或者需要改进一种上排生产线用的上料系统来解决上述的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种上排生产线用的上料系统以解决所述问题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种上排生产线用的上料系统，其特征是，包括基座；所述基座上设有用于输送铝型材的输送带、用于将位于所述输送带上的铝型材搭接于导电杆上的上料装置、用于打磨导电杆的打磨装置和用于控制夹钳将铝型材夹持于导电杆上的装夹装置；所述输送带上设有进料位和出料位；所述上料装置、打磨装置和装夹装置布置于所述出料位的周侧；所述上料装置包括可相对所述基座翻转上料的夹持部件；所述打磨装置的顶部设有供导电杆插入于所述打磨装置内进行打磨的开口；所述装夹装置包括可往复运动于所述开口的夹装组件。

优选的是，所述上料装置包括第一机架及设于所述第一机架上至少两个运行状态呈交替设置的上料组件；所述上料组件可相对所述第一机架运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电杆上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件包括连接座；所述夹持部件转动连接于所述连接座上；所述夹持部件可相对所述连接座翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内。

优选的是，所述上料组件包括安装座和设于所述安装座上用于控制所述夹持部件往返于取料位和上料位的第一驱动装置；所述第一驱动装置的输出端与所述连接座连接。

优选的是，所述连接座上设有驱动所述夹持部件翻转运动的第二驱动装置。

优选的是，所述打磨装置包括壳体；所述开口形成于所述壳体的顶部；所述壳体内设有呈立式布置且与所述开口连通的通道；所述通道上设有若干个用于防止导电杆偏移或震动的导正组件；所述通道上还设有与所述通道内部连通的第一避空孔和第二避空孔；所述通道上设有打磨装置；所述打磨装置包括可往复穿过所述第一避空孔的抵接组件和可往复穿过所述第二避空孔的打磨组件；所述打磨组件的打磨部朝向所述抵接组件的抵接部。

优选的是，所述打磨装置和所述夹装组件之间设有矫正装置；所述矫正装置包括第二机架和第三机架；所述第二机架上设有可旋转抵接于导电杆的第一矫正组件；所述第三机架上设有可抵接和远离导电杆的第二矫正件组件；所述第一矫正组件和第二矫正组件绕导电杆周侧布置且形成有用于限制导电杆自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口的上方。

优选的是，所述装夹装置包括工作台；所述工作台上沿夹钳的输送方向依次设有储夹位、上夹位和取夹位；所述储夹位内设有用于储存夹钳的储夹装置；所述储夹装置内设有存放夹钳的蓄夹位和出夹位；所述储夹位内还设有将位于所述储夹位的夹钳转移至出夹位的提夹装置；所述上夹位内设有用于储备夹钳的储夹盒和设于所述储夹盒旁侧的旋转组件；所述储夹盒的顶部设有进夹口，其侧面设有延伸至所述取夹位内的出夹口；所述旋转组件包括至少一个可往复旋转于所述进夹口上方和所述出夹位内且用于抓取夹钳的抓取块；所述上夹位内还设有用于将所述储夹盒内的夹钳推送至所述出夹口的推料组件；所述夹装组件位于所述取夹位内；所述取夹位内还设有用于驱动所述夹装组件往返于所述出夹口和所述导电杆的第三驱动装置。

优选的是，所述储夹装置包括夹仓底盘和驱动所述夹仓底盘转动的第四驱动装置；所述夹仓底盘位于所述第四驱动装置的上方；所述夹仓底盘的外轮廓呈圆形；所述夹仓底盘上沿其边缘设有若干个呈立式设置的支撑杆；所述支撑杆上活动套接有若干个夹钳。

优选的是，所述提夹装置包括用于抬升夹钳的拨叉块和驱动所述拨叉块沿所述支撑杆升降运动的升降装置。

优选的是，所述工作台上设有安装架；所述储夹盒和所述旋转组件均位于所述安装架的顶部；所述储夹盒内设有L型空腔；所述L型空腔包括竖向空腔和横向空腔；所述进夹口与所述竖向空腔连通，所述出夹口形成于所述横向空腔远离所述竖向空腔的一端口处；所述储夹盒上设有与所述L型空腔连通的避空口；所述避空口与所述出夹口位于同一直线上；所述推料组件包括推料块和驱动所述推料块穿过所述避空口并沿所述横向空腔往复运动的第五驱动装置。

本发明所取得的有益效果是：

1.提高了铝型材生产过程中，上排装置的工作效率；代替了传统通过人工将铝材固定于导电架上，减少了劳动力，提高了生产效率。

2.适应不同批次不同尺寸铝材的同时固定于导电架上，且排管之间均匀。

3.适用于大规模流水线生产和提高自动化程度及其用户体验。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1是本发明实施例1～2中上料系统的结构示意图之一；

图2是本发明实施例1～2中上料系统的结构示意图之二；

图3是本发明实施例1～2中上料系统的上料装置的结构示意图；

图4是本发明实施例1～2中上料系统的打磨装置的结构示意图；

图5是本发明实施例1～2中上料系统的矫正装置的结构示意图；

图6是本发明实施例1～2中上料系统的储夹装置的结构示意图；

图7是本发明实施例1～2中上料系统的俯视结构示意图；

图8是本发明实施例1～2中上料系统的结构示意图之三。

附图标记说明：1-基座；2-输送带；3-上料装置；31-夹持部件；32-上料组件；321-连接座；322-安装座；323-第一驱动装置；324-第二驱动装置；4-导电杆；5-打磨装置；51-开口；52-壳体；53-抵接组件；54-打磨组件；6-夹钳；7-装夹装置；71-夹装组件；8-储夹装置；81-夹仓底盘；82-第四驱动装置；83-支撑杆；9-第一机架；10-通道；101-第一避空孔；102-第二避空孔；11-矫正装置；111-第二机架；112-第三机架；12-第一矫正组件；13-第二矫正组件；14-提夹装置；141-拨叉块；142-升降装置；15-储夹盒；151-进夹口；152-出夹口；16-旋转组件；17-抓取块；18-推料组件；19-第三驱动装置；20-安装架；21-导正组件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行进一步说明。

为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：

如图1～8所示的一种上排生产线用的上料系统，包括基座1；所述基座1上设有用于输送铝型材的输送带2、用于将位于所述输送带2上的铝型材搭接于导电杆上的上料装置3、用于打磨导电杆4的打磨装置5和用于控制夹钳6将铝型材夹持于导电杆4上的装夹装置7；所述输送带2上设有进料位和出料位；所述上料装置3、打磨装置5和装夹装置7均布置于所述出料位的周侧；所述上料装置3包括可相对所述基座1翻转上料的夹持部件31；所述打磨装置5的顶部设有供导电杆4插入于所述打磨装置5内进行打磨的开口51；所述装夹装置7包括可往复运动于所述开口51的夹装组件711。

其中，如图3所示，为了提高铝型材按一定的间距排列于导电杆4上，本实施例1中的所述上料装置3包括第一机架9及设于所述第一机架9上两个运行状态呈交替设置的上料组件32；所述上料组件32可相对所述第一机架9运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取铝型材的取料位、将铝型材固定于导电杆4上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件32包括连接座321；所述夹持部件31转动连接于所述连接座321上；所述夹持部件31可相对所述连接座321翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内。

此外，如图3所示，为了控制夹持部件31运动至取料位夹取型材，并控制夹持部件31靠近上料位，便于上料，本实施例1中的所述上料组件32包括安装座322和设于所述安装座322上用于控制所述夹持部件31往返于取料位和上料位的第一驱动装置323；所述第一驱动装置323的输出端与所述连接座321连接；所述连接座321上设有驱动所述夹持部件31翻转运动的第二驱动装置324。

其中，如图4所示，为了保证导电杆4有良好的导电性，需要对导电杆4的表面进行去氧化处理，且由于导电杆4长度较长，打磨过程中容易晃动，从而影响打磨精度，本实施例1中的所述打磨装置5包括壳体52；所述开口51形成于所述壳体52的顶部；所述壳体52内设有呈立式布置且与所述开口51连通的通道10；所述通道10上设有2个用于防止导电杆偏移或震动的导正组件11；所述通道10上还设有与所述通道10内部连通的第一避空孔101和第二避空孔102；所述通道10上设有打磨装置5；所述打磨装置5包括可往复穿过所述第一避空孔101的抵接组件53和可往复穿过所述第二避空孔102的打磨组件54；所述打磨组件54的打磨部朝向所述抵接组件53的抵接部。

其中，如图5所示，为了防止导电杆打磨过程中震动而造成偏移，影响打磨精度，本实施例1中的所述打磨装置5和所述夹装组件711之间设有矫正装置11；所述矫正装置11包括第二机架111和第三机架112；所述第二机架111上设有可旋转抵接于导电杆4的第一矫正组件12；所述第三机架112上设有可抵接和远离导电杆4的第二矫正件组件13；所述第一矫正组件12和第二矫正组件13绕导电杆4周侧布置且形成有用于限制导电杆4自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口51的上方。

如图6所示，为了保证夹钳6通过自动化设备将夹钳6夹持铝型材于导电杆4上，本实施例1中的所述装夹装置7包括工作台；所述工作台上沿夹钳6的输送方向依次设有储夹位、上夹位和取夹位；所述储夹位内设有用于储存夹钳6的储夹装置8；所述储夹装置8内设有存放夹钳6的蓄夹位和出夹位；所述储夹位内还设有将位于所述储夹位的夹钳6转移至出夹位的提夹装置14；所述上夹位内设有用于储备夹钳6的储夹盒15和设于所述储夹盒15旁侧的旋转组件16；所述储夹盒15的顶部设有进夹口151，其侧面设有延伸至所述取夹位内的出夹口152；所述旋转组件16包括两个可往复旋转于所述进夹口151上方和所述出夹位内且用于抓取夹钳6的抓取块17；所述上夹位内还设有用于将所述储夹盒15内的夹钳6推送至所述出夹口151的推料组件18；所述夹装组件71位于所述取夹位内；所述取夹位内还设有用于驱动所述夹装组件71往返于所述出夹口151和所述导电杆4的第三驱动装置19。

其中，所述储夹装置8包括夹仓底盘81和驱动所述夹仓底盘81转动的第四驱动装置82；所述夹仓底盘81位于所述第四驱动装置82的上方；所述夹仓底盘81的外轮廓呈圆形；所述夹仓底盘81上沿其边缘设有若干个呈立式设置的支撑杆83；所述支撑杆83上活动套接有若干个夹钳6。

其中，所述提夹装置14包括用于抬升夹钳6的拨叉块141和驱动所述拨叉块141沿所述支撑杆83升降运动的升降装置142。

如图6～8所示，为了保证夹钳6持续供应于取夹位，保证夹装组件71持续不断的装载夹钳6并将夹钳夹6持于导电杆4上，本实施例1中的所述工作台上设有安装架20；所述储夹盒15和所述旋转组件16均位于所述安装架20的顶部；所述储夹盒15内设有L型空腔；所述L型空腔包括竖向空腔和横向空腔；所述进夹口与所述竖向空腔连通，所述出夹口152形成于所述横向空腔远离所述竖向空腔的一端口处；所述储夹盒15上设有与所述L型空腔连通的避空口；所述避空口与所述出夹口152位于同一直线上；所述推料组件18包括推料块和驱动所述推料块穿过所述避空口并沿所述横向空腔往复运动的第五驱动装置。

实施例二：

如图1～8所示的一种上排生产线用的上料系统，包括基座1；所述基座1上设有用于输送铝型材的输送带2、用于将位于所述输送带2上的铝型材搭接于导电杆上的上料装置3、用于打磨导电杆4的打磨装置5和用于控制夹钳6将铝型材夹持于导电杆4上的装夹装置7；所述输送带2上设有进料位和出料位；所述上料装置3、打磨装置5和装夹装置7均布置于所述出料位的周侧；所述上料装置3包括可相对所述基座1翻转上料的夹持部件31；所述打磨装置5的顶部设有供导电杆4插入于所述打磨装置5内进行打磨的开口51；所述装夹装置7包括可往复运动于所述开口51的夹装组件711。

其中，如图3所示，为了提高铝型材按一定的间距排列于导电杆4上，本实施例2中的所述上料装置3包括第一机架9及设于所述第一机架9上两个运行状态呈交替设置的上料组件32；所述上料组件32可相对所述第一机架9运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电杆4上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件32包括连接座321；所述夹持部件31转动连接于所述连接座321上；所述夹持部件31可相对所述连接座321翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内。

此外，如图3所示，为了控制夹持部件31运动至取料位夹取铝型材，并控制夹持部件31靠近上料位，便于上料，本实施例2中的所述上料组件32包括安装座322和设于所述安装座322上用于控制所述夹持部件31往返于取料位和上料位的第一驱动装置323；所述第一驱动装置323的输出端与所述连接座321连接；所述连接座321上设有驱动所述夹持部件31翻转运动的第二驱动装置324。

本实施例2的上料装置3运用于铝型材生产中的上排过程中，上排的过程主要就是将来自于位于上料装置3上工位的输送带2上的铝型材固定到导电杆4上。由于铝型材的长度长，所以需要设置两个上料装置1，两个上料装置3分别位于铝型材的两端。其中，输送带2靠近上料装置3的一端处于取料位内。

每个上料装置3包括两个上料组件32，分别为第一上料组件和第二上料组件，所述第一上料组件和第二上料组件并排设置。首先，第一驱动装置323驱动夹持部件31朝取料位移动；进一步，夹持部件31夹取铝型材；进一步，第一驱动装置323驱动夹持部件31朝上料位移动直至导电杆4的下方；进一步，第二驱动装置324驱动夹持部件31朝导电杆4翻转90°，并将铝型材搭接于导电杆4上；进一步，夹持部件31松开铝型材，第二驱动装置324复位并处于空载位；进一步，夹持部件31在第一驱动装置323的驱动下由空载位朝取料位移动。

为了提高输送效率，减少时间间隔，第一上料组件和第二上料组件交替运动，当第一上料组件处于上料位时，第二上料组件处于取料位；当第一上料组件上料完毕处于空载位时，第二上料组件处于上料位并进行上料；第一上料组件和第二上料组件如此交替取料和上料，从而实现了连续将铝型材固定于导电杆4上的目的。

其中，如图4所示，为了保证导电杆4有良好的导电性，需要对导电杆4的表面进行去氧化处理，且由于导电杆4长度较长，打磨过程中容易晃动，从而影响打磨精度，本实施例1中的所述打磨装置5包括壳体52；所述开口51形成于所述壳体52的顶部；所述壳体52内设有呈立式布置且与所述开口51连通的通道10；所述通道10上设有2个用于防止导电杆偏移或震动的导正组件21；所述通道10上还设有与所述通道10内部连通的第一避空孔101和第二避空孔102；所述通道10上设有打磨装置5；所述打磨装置5包括可往复穿过所述第一避空孔101的抵接组件53和可往复穿过所述第二避空孔102的打磨组件54；所述打磨组件54的打磨部朝向所述抵接组件53的抵接部；其中，一个所述导正组件21位于通道10的顶部开口，另一个导正组件21位于通道10的中部，所述打磨装置5位于两个所述导正组件21之间。

其中，如图5所示，为了防止导电杆4打磨过程中震动而造成偏移，影响打磨精度，本实施例1中的所述打磨装置5和所述夹装组件711之间设有矫正装置11；所述矫正装置11包括第二机架111和第三机架112；所述第二机架111上设有可旋转抵接于导电杆4的第一矫正组件12；所述第三机架112上设有可抵接和远离导电杆4的第二矫正件组件13；所述第一矫正组件12和第二矫正组件13绕导电杆4周侧布置且形成有用于限制导电杆4自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口51的上方。

其中，第一矫正组件包括第一矫正辊和第二矫正辊；所述第二矫正组件包括第三矫正辊和第四矫正辊。

首先导电杆通过第一矫正辊、第二矫正辊、第三矫正辊和第四矫正辊围闭形成的活动空间；进而导电杆4从壳体52的开口51处进入；进一步，位于通道10顶部的导正组件21抵接导电杆4；随着导电杆4继续下降并穿过抵接组件53和打磨组件54之间的间隙直至与位于通道10中部的导正组件21抵接；进一步，第一矫正辊、第二矫正辊、第三矫正辊和第四矫正辊分别对应的控制装置控制第一矫正辊、第二矫正辊、第三矫正辊和第四矫正辊接触导电杆4，从而控制导电杆5的移动，直至导电杆4的中轴线与通道10的中轴线平行；进一步，抵接组件53的抵接部朝导电杆4移动并抵接导电杆4的一侧，打磨组件54的打磨部朝导电杆9移动并抵接导电杆4的另一侧；进一步，打磨组件54的打磨部对导电杆4进行打磨；随着导电杆4进一步下降，打磨组件54的打磨部72对导电杆4的表面进行去氧化成打磨。

如图6所示，为了保证夹钳6通过自动化设备将夹钳6夹持铝型材于导电杆4上，本实施例1中的所述装夹装置7包括工作台；所述工作台上沿夹钳6的输送方向依次设有储夹位、上夹位和取夹位；所述储夹位内设有用于储存夹钳的储夹装置8；所述储夹装置8内设有存放夹钳6的蓄夹位和出夹位；所述储夹位内还设有将位于所述储夹位的夹钳6转移至出夹位的提夹装置14；所述上夹位内设有用于储备夹钳6的储夹盒15和设于所述储夹盒15旁侧的旋转组件16；所述储夹盒15的顶部设有进夹口151，其侧面设有延伸至所述取夹位内的出夹口152；所述旋转组件16包括两个可往复旋转于所述进夹口151上方和所述出夹位内且用于抓取夹钳6的抓取块17；所述上夹位内还设有用于将所述储夹盒15内的夹钳6推送至所述出夹口151的推料组件18；所述夹装组件71位于所述取夹位内；所述取夹位内还设有用于驱动所述夹装组件71往返于所述出夹口151和所述导电杆4的第三驱动装置19。

其中，所述储夹装置8包括夹仓底盘81和驱动所述夹仓底盘81转动的第四驱动装置82；所述夹仓底盘81位于所述第四驱动装置82的上方；所述夹仓底盘81的外轮廓呈圆形；所述夹仓底盘81上沿其边缘设有若干个呈立式设置的支撑杆83；所述支撑杆83上活动套接有若干个夹钳6。

其中，所述提夹装置14包括用于抬升夹钳6的拨叉块141和驱动所述拨叉块141沿所述支撑杆83升降运动的升降装置142。

如图6～8所示，为了保证夹钳6持续供应于取夹位，保证夹装组件71持续不断的装载夹钳6并将夹钳夹6持于导电杆4上，本实施例1中的所述工作台上设有安装架20；所述储夹盒15和所述旋转组件16均位于所述安装架20的顶部；所述储夹盒15内设有L型空腔；所述L型空腔包括竖向空腔和横向空腔；所述进夹口与所述竖向空腔连通，所述出夹口152形成于所述横向空腔远离所述竖向空腔的一端口处；所述储夹盒15上设有与所述L型空腔连通的避空口；所述避空口与所述出夹口152位于同一直线上；所述推料组件18包括推料块和驱动所述推料块穿过所述避空口并沿所述横向空腔往复运动的第五驱动装置。

首先将夹钳6活动套接于若干个支撑杆83上，提夹装置14的升降装置142控制拨叉块141从夹仓底盘81从下至上运动，同时承托夹钳6向上移动直至出夹位；进一步，旋转组件16的旋转臂转动且直至抓取块17位于出夹位；进一步抓取块17抓取位于拨叉块41上的夹钳6；进一步，旋转组件16的旋转臂转动，抓取有夹钳6的抓取块17旋转至储夹盒15的进夹口151的上方，以此同时，而处于空载的抓取块17旋转至出夹位抓取下一个夹钳6；进一步，抓取块17卸下夹钳6，夹钳6从进夹口151进入储夹盒15内，通过旋转组件16的旋转臂往复旋转，抓取块17不断抓取夹钳6和卸下夹钳6；进一步，储夹盒15内的竖向空腔堆叠了若干个夹钳6，且夹钳6不断的被补充添加，保证竖向空腔内的夹钳6数量充足；进一步，推料组件18将位于竖向空腔和横向空腔连接处的夹钳6推送至出夹口152，以此同时，第三驱动装置19控制夹装组件711移动至出夹口152等待从出夹口152掉落的夹钳6；其中，装夹组件71包括呈立式设置的第一立柱和第二立柱及用于控制夹钳6开合状态的六驱动装置；第六驱动装置控制第一立柱和第二立柱处于靠近状态；进一步，推料组件18复位，夹钳6失去支撑，在重力的作用下掉落到夹装组件711的第一立柱和第二立柱上；进一步，第一驱动装置323驱动夹装组件711朝导电杆4运动，且第六驱动装置控制第一立柱和第二立柱相向运动，克服夹钳6的弹力使夹钳6处于打开状态；进一步，第一驱动装置323将处于打开状态的夹钳夹6输送到导电杆4处并夹持于导电杆4上；最后第一驱动装置323空载移动至出夹口152下方，等待下一个夹钳6。

上述所指的夹钳6包括第一夹块和与所述第一夹块配合的第二夹块，及驱动所述第一夹块和第二夹块压合的弹性组件；所述第一夹块的内侧与所述第一立柱端抵接，所述第二夹块的内侧与所述第二立柱抵接。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本发明的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。

Claims (8)

1.一种上排生产线用的上料系统，其特征是，包括基座；所述基座上设有用于输送铝型材的输送带、用于将位于所述输送带上的铝型材搭接于导电杆上的上料装置、用于打磨导电杆的打磨装置和用于控制夹钳将铝型材夹持于导电杆上的装夹装置；所述输送带上设有进料位和出料位；所述上料装置、打磨装置和装夹装置均布置于所述出料位的周侧；所述上料装置包括可相对所述基座翻转上料的夹持部件；所述打磨装置的顶部设有供导电杆插入于所述打磨装置内进行打磨的开口；所述装夹装置包括可往复运动于所述开口的夹装组件；所述上料装置包括第一机架及设于所述第一机架上至少两个运行状态呈交替设置的上料组件；所述上料组件可相对所述第一机架运动且形成有上料路径；所述上料路径依次包括抓取型材的取料位、将型材固定于导电杆上的上料位和待抓取型材的空载位；所述上料组件包括连接座；所述夹持部件转动连接于所述连接座上；所述夹持部件可相对所述连接座翻转运动且形成有翻转路经；所述翻转路经的始端位于所述取料位内，末端位于所述上料位内；所述装夹装置包括工作台；所述工作台上沿夹钳的输送方向依次设有储夹位、上夹位和取夹位；所述储夹位内设有用于储存夹钳的储夹装置；所述储夹装置内设有存放夹钳的蓄夹位和出夹位；所述储夹位内还设有将位于所述储夹位的夹钳转移至出夹位的提夹装置；所述上夹位内设有用于储备夹钳的储夹盒和设于所述储夹盒旁侧的旋转组件；所述储夹盒的顶部设有进夹口，其侧面设有延伸至所述取夹位内的出夹口；所述旋转组件包括至少一个可往复旋转于所述进夹口上方和所述出夹位内且用于抓取夹钳的抓取块；所述上夹位内还设有用于将所述储夹盒内的夹钳推送至所述出夹口的推料组件；所述夹装组件位于所述取夹位内；所述取夹位内还设有用于驱动所述夹装组件往返于所述出夹口和所述导电杆的第三驱动装置。

2.根据权利要求1所述的一种上排生产线用的上料系统，其特征是,所述上料组件包括安装座和设于所述安装座上用于控制所述夹持部件往返于取料位和上料位的第一驱动装置；所述第一驱动装置的输出端与所述连接座连接。

3.根据权利要求2所述的一种上排生产线用的上料系统，其特征是，所述连接座上设有驱动所述夹持部件翻转运动的第二驱动装置。

4.根据权利要求1所述的一种上排生产线用的上料系统，其特征是,所述打磨装置包括壳体；所述开口形成于所述壳体的顶部；所述壳体内设有呈立式布置且与所述开口连通的通道；所述通道上设有若干个用于防止导电杆偏移或震动的导正组件；所述通道上还设有与所述通道内部连通的第一避空孔和第二避空孔；所述通道上设有打磨装置；所述打磨装置包括可往复穿过所述第一避空孔的抵接组件和可往复穿过所述第二避空孔的打磨组件；所述打磨组件的打磨部朝向所述抵接组件的抵接部。

5.根据权利要求4所述的一种上排生产线用的上料系统，其特征是,所述打磨装置和所述夹装组件之间设有矫正装置；所述矫正装置包括第二机架和第三机架；所述第二机架上设有可旋转抵接于导电杆的第一矫正组件；所述第三机架上设有可抵接和远离导电杆的第二矫正件组件；所述第一矫正组件和第二矫正组件绕导电杆周侧布置且形成有用于限制导电杆自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口的上方。

6.根据权利要求1所述的一种上排生产线用的上料系统，其特征是,所述储夹装置包括夹仓底盘和驱动所述夹仓底盘转动的第四驱动装置；所述夹仓底盘位于所述第四驱动装置的上方；所述夹仓底盘的外轮廓呈圆形；所述夹仓底盘上沿其边缘设有若干个呈立式设置的支撑杆；所述支撑杆上活动套接有若干个夹钳。

7.根据权利要求6所述的一种上排生产线用的上料系统，其特征是，所述提夹装置包括用于抬升夹钳的拨叉块和驱动所述拨叉块沿所述支撑杆升降运动的升降装置。

8.根据权利要求1所述的一种上排生产线用的上料系统，所述工作台上设有安装架；所述储夹盒和所述旋转组件均位于所述安装架的顶部；所述储夹盒内设有L型空腔；所述L型空腔包括竖向空腔和横向空腔；所述进夹口与所述竖向空腔连通，所述出夹口形成于所述横向空腔远离所述竖向空腔的一端口处；所述储夹盒上设有与所述L型空腔连通的避空口；所述避空口与所述出夹口位于同一直线上；所述推料组件包括推料块和驱动所述推料块穿过所述避空口并沿所述横向空腔往复运动的第五驱动装置。