CN210709557U - 一种下排生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种下排生产线，包括机头组件和牵引装置；机头组件包括基座；基座上设有输送装置和卸夹装置；卸夹装置包括包括机架；机架上设有可朝待卸夹钳往复运动的卸夹组件且其运动路经上形成有上夹位和卸夹位；卸夹组件包括可绕其自身轴线转动的卸夹块；卸夹块包括卸夹部和第一驱动块；卸夹部包括至少两个与第一驱动块的输出端连接且用于控制待卸夹钳开合状态的立柱和设于第一驱动块上的连接座；立柱贯穿连接座设置；立柱延伸出连接座的端部形成有上插接端和下插接端；牵引装置包括工作架及升降装置组。本实用新型具有缩短上夹和卸夹之间的时间间隔及自动化程度高，在降低了劳动力的同时，极大提高了生产效率的优点。

Description

一种下排生产线

技术领域

本实用新型涉及铝型材生产领域，具体而言，涉及一种下排生产线

背景技术

在铝型材生产线中，铝型材生产必须经过氧化、着色、电泳、清洗等表面处理工艺。为了方便这些工艺操作，在实际生产过程中需要将多条铝型材按照所需间距固定于导电架(包括横梁和导电杆)上，且保持铝型材与导电杆表面接触良好，形成排状矩形架。这个过程称为上排过程。

目前，上排过程大多是通过下述方案实现：在车间大梁上设有一升降机组，升降机组包括左、右两台升降机，每台升降机包括支撑侧梁、升降台、升降电机，升降台包括平移机械结构、平移电机，在每个支撑侧梁旁边设有导电杆。在进行上排前，先通过工人点动控制调节升降机组将导电杆移动至所需位置。工作时，工人分站在两个支撑侧梁一侧，通过手工抬料、上料，然后人工用待卸夹钳夹紧铝型材于导电杆，逐根铝型材依次固定于垂直的导电杆，中途人工控制升降架升降，使得导电杆处在合适的高度，方便工人待卸夹钳夹持。

上排过程的下一工序是下排过程，下排过程是将固定于导电架上的铝型材卸下，从而进入下一工序。典型的或者常见的现有技术有：

公开文件CN106011967A公开了一种全自动铝材氧化上下排设备，包括支架单元、铝材上排单元、铝材下排单元和排杆输送单元；所述的铝材上排单元包括夹紧上排机构和绑线上排机构，所述的夹紧上排机构包括上夹机头和上夹伺服升降车，所述的绑线上排机构包括绑线机头和绑线伺服升降车；所述的铝材下排单元包括夹紧下排机构和绑线下排机构，所述的夹紧下排机构包括下夹机头和下夹伺服升降车，所述的绑线下排机构包括下线机头和下线伺服升降车。

另一种经典的如CN105177673A公开了一种铝型材氧化电泳自动上下排加工线，其特征在于：包括依次对正设置的空排架、上排输送架、氧化电泳着色区、下排架、下排输送架以及设置在空排架下方的自动上料机和设置在下排架下方的自动卸料机，所述的空排架和上排输送架与下排架和下排输送架之间通过自动上料机和自动卸料机可以实现往复循环，所述的氧化电泳着色区为氧化电泳区域，其设置在上排输送架与下排架之间。

还有公开文件CN107723772A公开了一种铝型材阳极氧化用上料夹具，包括夹具底板，设置在所述夹具底板两端的连接板，设置在所述夹具底板上并通过铝型材插入下压方式以用于对所述铝型材进行夹紧固定的夹紧单元，以及设置在两个所述连接板上并通过弹力拉动方式以用于对所述铝型材进行卡合固定的卡合单元，所述卡合单元包括设置在两个所述连接板上的两个卡合板，以及设置在两个所述卡合板之间并通过弹力拉动方式以用于拉动所述卡合板对所述铝型材进行卡合固定的拉伸弹簧。

再来看如US4316551A公开了一种用于对准屋顶瓦屋顶排的双排屋顶板对准夹具。所述固定装置包括具有下边缘的带凹槽的下凸缘的第一纵向面板和适合于与第一排屋顶对准的多个凹槽。第一纵向面板还包括在其相对侧上的第二凸缘，用于与第二排瓦板的下边缘和多个第一对准栓钉抵接在其上，用于与第二排木瓦中的槽对准。固定件还包括第二纵向板，其沿着纵向轴线铰接地安装到第一纵向板上，以在固定到屋顶之后向下折叠在第二排木瓦的顶部上。第二面板具有用于与第三排木瓦的下边缘抵接的上凸缘和其上的多个第二对准栓，用于与第三排木瓦中的槽对准。第二对准销与下凸缘中的槽纵向对准。以这种方式，第二排和第三排带状件可以与第一排对齐。

综上所述，经过申请人海量的检索分析得知，目前，下排过程大多是通过下述方案实现：在车间大梁上设有一升降机组，升降机组包括左、右两台升降机，每台升降机包括支撑侧梁、升降台、升降电机，升降台包括平移机械结构、平移电机，在每个支撑侧梁旁边设有导电杆。在进行上排前，先通过工人点动控制调节升降机组将导电杆移动至所需位置。工作时，工人分站在两个支撑侧梁一侧，先通过人工拆卸夹紧铝型材于导电杆上的待卸夹钳松开，继而手工抬料、卸料，逐根铝型材依次从导电杆上卸下，中途人工控制升降架升降，使得导电杆处在合适的高度，方便工人待卸夹钳夹持。采用该方案的缺点是：劳动强度大，生产效率低，存在安全隐患，同时需要耗费大量人力。所以，现有的将铝型材从导电架上卸下的技术无法满足用户的需求。

因此，需要开发或者需要改进一种下排生产线来解决上述的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种下排生产线以解决所述问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种下排生产线，其特征在于，包括机头组件和牵引装置；所述机头组件包括基座；所述基座上设有用于输送铝型材的输送装置和用于卸下夹持铝型材于导电杆上的夹钳的卸夹装置；所述卸夹装置位于所述输送装置的上工位；所述卸夹装置包括包括机架；所述机架上设有可朝待卸夹钳往复运动的卸夹组件且其运动路经上形成有上夹位和卸夹位；所述卸夹组件包括可绕其自身轴线转动的卸夹块；所述卸夹块包括卸夹部和用于控制所述卸夹部工作状态的第一驱动块；所述卸夹部包括至少两个与所述第一驱动块的输出端连接且用于控制待卸夹钳开合状态的立柱和设于所述第一驱动块上的连接座；所述立柱贯穿所述连接座设置；所述立柱延伸出所述连接座的端部形成有用于插接待卸夹钳的上插接端和下插接端；所述牵引装置包括设于所述机头组件旁侧的工作架及设于工作架上用于承托横梁且用于控制悬挂于横梁上的导电杆进出所述上夹位的升降装置组。

优选的是，所述基座上还设有矫正装置；所述矫正装置包括呈立式布置且与顶部设有开口的通道；所述通道上设有若干个用于防止物料偏移或震动的导正组件；所述通道上还设有与所述通道内部连通的避空孔；所述通道上设有可往复穿过所述避空孔的抵接组件；所述矫正装置还包括分别设于所述通道两侧的第一机架和第二机架；所述第一机架上设有可旋转抵接于导电杆的第一矫正组件；所述第二机架上设有可抵接和远离导电杆的第二矫正件组件；所述第一矫正组件和第二矫正组件绕导电杆周侧布置且形成有用于限制导电杆自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口的上方；所述上夹位位于所述活动空间的上方。

优选的是，所述基座上设有用于承接夹钳的码垛装置；所述码垛装置位于所述卸夹位的下方。

优选的是，所述工作架上设有第一输送线组和第二输送线组；所述第一输送线组上形成有进料区，所述第二输送线组上形成有送料区；所述升降装置组包括第三输送线；所述第三输送线的始端与所述进料区衔接，其末端与所述送料区衔接；所述第一输送线组和所述第二输送线组之间设有供横梁升降运动的升降空间。

优选的是，所述机架上设有用于驱动所述卸夹组件往复运动于所述上夹位和所述卸夹位内的第二驱动块；所述第二驱动块的输出端上连接有安装座；所述安装座上设有用于驱动所述卸夹块绕其自身轴线转动的第三驱动块；所述第一驱动块与所述第三驱动块的输出端连接。

优选的是，所述机架上设有驱动所述第二驱动块相对所述机架升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架高度方向设置的导轨、滑动连接于所述导轨上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨往复运动的第四驱动块；所述滑块与所述第二驱动块连接。

优选的是，所述第二驱动块的输送方向与第四驱动块的输送方向垂直；所述卸夹块绕自身旋转的轴线与所述第四驱动块的输送方向垂直。

优选的是，所述第一驱动块包括运动端和用于驱动所述运动端伸缩运动的驱动器本体；所述连接座包括分别与驱动器本体连接的上连接板和下连接板；所述运动端位于所述上连接板和所述下连接板之间；所述运动端与所述立柱铰接连接。

优选的是，所述立柱的数量为两个，分别为第一立柱和第二立柱；所述第一立柱的中轴线方向和所述第二立柱的中轴线方向均与所述第二驱动块的升降方向平行。

优选的是，所述上连接板与所述下连接板呈上下对称设置；还包括分别贯穿所述上连接板和所述下连接板的且用于限定所述第一立柱运动路经的第一通槽和所述第二立柱运动路经的第二通槽；所述第一通槽和所述第二通槽并排设置且朝外倾斜；所述第一立柱和所述第二立柱分别插接于所述第一通槽内和所述第二通槽内；所述上插接端分别形成于所述第一立柱穿过所述上连接板的第一通槽延伸至外部的一端部和所述第二立柱穿过所述上连接板的第二通槽延伸至外部的一端部；所述下插接端分别形成于所述第一立柱穿过所述下连接板的第一通槽延伸至外部的一端部和所述第二立柱穿过所述下连接板的第二通槽延伸至外部的一端部。

本实用新型所取得的有益效果是：

1.代替传统人工卸夹，从而降低劳动强度、提高生产效率。

2.通过机器代替人工，解决了人工安全隐患的问题，减少人力物力的消耗。

3.自动化程度高、生效效率高和产品质量高，用户体验感优越。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本实用新型。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1是本实用新型实施例1～2中卸夹装置的结构示意图之一；

图2是本实用新型实施例1～2中卸夹装置的结构示意图之二；

图3是本实用新型实施例1～2中卸夹装置的卸夹组件的结构示意图；

图4是本实用新型实施例1～2中卸夹装置的卸夹组件的侧视图；

图5是本实用新型实施例1～2中卸夹装置的卸夹部的结构示意图；

图6是本实用新型实施例1～2中卸夹装置的卸夹部的爆炸结构示意图；

图7是本实用新型实施例1～2中下排生产线中的机头组件的结构示意图；

图8是本实用新型实施例1～2中下排生产线中的牵引装置的结构示意图；

图9是本实用新型实施例1～2中矫正装置的结构示意图；

图10是本实用新型实施例1～2中下排生产线的结构示意图。

附图标记说明：1-机架；2-夹钳；3-卸夹组件；4-卸夹块；41-卸夹部；42-第一驱动块；43-连接座；431-上连接板；432-下连接板；5-立柱；51-第一立柱；52-第二立柱；6-上插接端；7-下插接端；8-第二驱动块；9-安装座；10-第三驱动块；11-驱动组件；111-导轨；112-滑块；113-第四驱动块；12-运动端；13-驱动器本体；14-第一通槽；15-第二通槽；16-导电杆；17-风琴罩；18-第一连接件；19-第二连接件。20-机头组件；21-牵引装置；22-基座；23-输送装置；25-卸夹装置；26-工作架；27-横梁；28-升降装置组；29-矫正装置；30-开口；31-通道；311-第一机架；312-第二机架；32-导正组件；33-抵接组件；34-第一矫正组件；35-第二矫正组件；36-第一输送线组；37-第二输送线组；38-第三输送线；39-升降空间；40-码垛装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。

为了使得本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本实用新型进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统、方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统、方法、特征和优点都包括在本说明书内、包括在本实用新型的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：

如图1～10所示的一种下排生产线，包括机头组件20和牵引装置21；所述机头组件20包括基座22；所述基座22上设有用于输送铝型材的输送装置23和用于卸下夹持铝型材于导电杆16上的夹钳2的卸夹装置25；所述卸夹装置25位于所述输送装置23的上工位；所述卸夹装置25包括机架1；所述机架1上设有可朝待卸夹钳2往复运动的卸夹组件3且其运动路经上形成有上夹位和卸夹位；待卸夹钳2位于所述上夹位；所述卸夹组件3包括可绕其自身轴线转动的卸夹块4；所述卸夹块4包括卸夹部41和用于控制所述卸夹部41工作状态的第一驱动块42；所述卸夹部41包括两个与所述第一驱动块42的输出端连接且用于控制待卸夹钳2开合状态的立柱5和设于所述第一驱动块42上的连接座43；所述立柱5贯穿所述连接座43设置；所述立柱5延伸出所述连接座43的端部形成有用于插接待卸夹钳2的上插接端6和下插接端7；所述牵引装置25包括设于所述机头组件20旁侧的工作架26及设于工作架26上用于承托横梁27且用于控制悬挂于横梁27上的导电杆16进出所述上夹位的升降装置组28。

如图9所示，为了保证导电杆16垂直的穿过开口30插接于通道31内，本实施例1中的所述基座22上还设有矫正装置29；所述矫正装置29包括呈立式布置且与顶部设有开口30的通道31；所述通道31上设有2个用于防止导电杆16偏移或震动的导正组件32；所述通道31上还设有与所述通道31内部连通的避空孔；所述通道31上设有可往复穿过所述避空孔的抵接组件33；所述矫正装置29还包括分别设于所述通道31两侧的第一机架311和第二机架312；所述第一机架上311设有可旋转抵接于导电杆16的第一矫正组件34；所述第二机架312上设有可抵接和远离导电杆16的第二矫正件组件35；所述第一矫正组件34和第二矫正组件35绕导电杆16周侧布置且形成有用于限制导电杆自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口30的上方；所述上夹位位于所述活动空间的上方。

如图7所示，为了及时回收和整理从导电杆16上卸下的夹钳2，本实施例1中的所述基座22上设有用于承接夹钳2的码垛装置40；所述码垛装置40位于所述卸夹位的下方。

如图1～2所示，为了保证卸夹组件3移动至待卸夹钳2进行取待卸夹钳2，并将待卸夹钳2移动到卸夹位进行卸夹，本实施例1中的所述机架1上设有用于驱动所述卸夹组件3往复运动于所述上夹位和所述卸夹位内的第二驱动块8；所述第二驱动块8的输出端上连接有安装座9；所述安装座9上设有用于驱动所述卸夹块4绕其自身轴线转动的第三驱动块10；其中，所述第一驱动块42与所述第三驱动块10的输出端连接。

其中，为了适应不同铝型材间距和提高立柱5插接于待卸夹钳2内的速度，本实施例1中的所述机架1上设有驱动所述第二驱动块8相对所述机架1升降运动的驱动组件11；所述驱动组件11包括沿所述机架1高度方向设置的导轨111、滑动连接于所述导轨111上的滑块112和驱动所述滑块112沿所述导轨111往复运动的第四驱动块113；所述滑块112与所述第二驱动块8连接；此外，所述第二驱动块8的输送方向与第四驱动块113的输送方向垂直；所述卸夹块4绕自身旋转的轴线与所述第四驱动块113的输送方向垂直。

如图3～5所示，为了保证立柱5控制待卸夹钳2的开合状态，本实施例1中的所述第一驱动块42包括运动端12和用于驱动所述运动端12伸缩运动的驱动器本体13；所述连接座43包括包括分别与驱动器本体13连接的上连接板431和下连接板432；所述运动端12位于所述上连接板431和所述下连接板432之间；所述运动端12与所述立柱5铰接连接。

其中，本实施例1中的所述立柱5的数量为两个，分别为第一立柱51和第二立柱52；所述第一立柱51的中轴线方向和所述第二立柱52的中轴线方向均与所述滑块112的升降方向平行。

如图6所示，为了限定第一立柱51和第二立柱52的运动方向，从而保证第一立柱51和第二立柱52抵接待卸夹钳2的两个夹块的内侧，从而克服待卸夹钳2的弹力将待卸夹钳2打开，本实施例1中的所述上连接板431与所述下连接板432呈上下对称设置；还包括分别贯穿所述上连接板431和所述下连接板432的且用于限定所述第一立柱51运动路经的第一通槽14和所述第二立柱52运动路经的第二通槽15；所述第一通槽14和所述第二通槽15并排设置且朝外倾斜；所述第一立柱51和所述第二立柱52分别插接于所述第一通槽14内和所述第二通槽15内；所述上插接端6分别形成于所述第一立柱51穿过所述上连接板431的第一通槽114延伸至外部的一端部和所述第二立柱52穿过所述上连接板431的第二通槽15延伸至外部的一端部；所述下插接端7分别形成于所述第一立柱51穿过所述下连接板432的第一通槽14延伸至外部的一端部和所述第二立柱52穿过所述下连接板432的第二通槽15延伸至外部的一端部。

其中，为了提高自动化程度和满足生产高效，本实施例1中的所述第一驱动块42为驱动气缸；所述第二驱动块8为直线模组；所述第三驱动块10为回转气缸；所述第四驱动块113为伺服电机。

首先，牵引装置21将固定于导电杆16通过横梁27移动至上夹位上方，并在升降装置组28的作用下，横梁27下降，导电杆16靠近基座22的一端部依次穿过活动空间和开口插入通道31内；以此同时，卸夹组件3位于卸夹位处于启动状态；进一步，在第二驱动块8的作用下，卸夹组件3朝待卸夹钳2运动并运动到待卸夹钳2的下方，且上插接端6朝向待卸夹钳2的开合控制位；进一步，导电杆16下降的同时，第四驱动块113的作用下朝待卸夹钳2的开合控制位移动；进一步，上插接端6插接于待卸夹钳2的开合控制位内，且第一立柱51和第二立柱52在第一驱动块42的控制下，朝外运动克服将待卸夹钳2的弹力从而将待卸夹钳2打开；进一步，第二驱动块8控制卸夹组件3朝卸夹位移动，待卸夹钳2脱离导电杆16，以此同时，铝型材掉落到输送装置23上，并被输送到下一工序；紧接着升降装置组28控制横梁27继续下降，等待卸夹组件3卸下一个夹钳2；进一步，卸夹组件3位于卸夹位，第三驱动块10控制卸夹块4旋转运动，即卸夹块4旋转180°，上插接端6朝下，下插接端7朝上；进一步，第一驱动块42驱动第一立柱51和第二立柱52相向运动，第一立柱51和第二立柱52脱离抵接待卸夹钳2，待卸夹钳2在重力的作用下掉落，从而完成卸夹；进一步，第二驱动块8驱动卸夹组件3运动至上夹位，下插接端7插接于待卸夹钳2的开合控制位内，取下待卸夹钳2；进一步在第二驱动块8的驱动下至卸夹位；第三驱动块10控制卸夹块4实现180°旋转，下插接端7朝下，上插接端6朝上，且第一立柱51和第二立柱52在第一驱动块42的控制下收合，待卸夹钳2在重力的作用下掉落；直至导电杆16上的夹钳全部被卸下，铝型材通过输送装置23被输送到下一工序，升降装置组28控制横梁27上升复位。以上动作循环运作，从而缩短了上夹和卸夹之间的时间间隔，提高了工作效率。

实施例二：

如图1～10所示的一种下排生产线，包括机头组件20和牵引装置21；所述机头组件20包括基座22；所述基座22上设有用于输送铝型材的输送装置23和用于卸下夹持铝型材于导电杆16上的夹钳2的卸夹装置25；所述卸夹装置25位于所述输送装置23的上工位；所述卸夹装置25包括机架1；所述机架1上设有可朝待卸夹钳2往复运动的卸夹组件3且其运动路经上形成有上夹位和卸夹位；待卸夹钳2位于所述上夹位；所述卸夹组件3包括可绕其自身轴线转动的卸夹块4；所述卸夹块4包括卸夹部41和用于控制所述卸夹部41工作状态的第一驱动块42；所述卸夹部41包括两个与所述第一驱动块42的输出端连接且用于控制待卸夹钳2开合状态的立柱5和设于所述第一驱动块42上的连接座43；所述立柱5贯穿所述连接座43设置；所述立柱5延伸出所述连接座43的端部形成有用于插接待卸夹钳2的上插接端6和下插接端7；；所述牵引装置25包括设于所述机头组件20旁侧的工作架26及设于工作架26上用于承托横梁27且用于控制悬挂于横梁27上的导电杆16进出所述上夹位的升降装置组28。

如图9所示，为了保证导电杆16垂直的穿过开口30插接于通道31内，本实施例2中的所述基座22上还设有矫正装置29；所述矫正装置29包括呈立式布置且与顶部设有开口30的通道31；所述通道31上设有2个用于防止导电杆16偏移或震动的导正组件32；所述通道31上还设有与所述通道31内部连通的避空孔；所述通道31上设有可往复穿过所述避空孔的抵接组件33；所述矫正装置29还包括分别设于所述通道31两侧的第一机架311和第二机架312；所述第一机架上311设有可旋转抵接于导电杆16的第一矫正组件34；所述第二机架312上设有可抵接和远离导电杆16的第二矫正件组件35；所述第一矫正组件34和第二矫正组件35绕导电杆16周侧布置且形成有用于限制导电杆自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口30的上方；所述上夹位位于所述活动空间的上方。

如图9所示，为了方便矫正装置矫正导电杆16的位置，从而保证导电杆16垂直插入通道31内，保证夹钳2的顺利卸夹。且因为横梁27质量重，难以移动，本实施例2中的所述升降装置组28还包括用于承托横梁27且控制横梁27与所述第三输送线38接触状态的抬升组件；所述第三输送线38的输送方向与所述第一输送线组36的输送方向平行；所述抬升组件内设有万向球或牛眼轴承或蜗头轴承，横梁27压于所述万向球或牛眼轴承或蜗头轴承上；从而在矫正装置29的作用下，横梁27可以轻易移动完成矫正动作。

如图8所示，为了及时回收和整理从导电杆16上卸下的夹钳2，本实施例2中的所述基座22上设有用于承接夹钳2的码垛装置40；所述码垛装置40位于所述卸夹位的下方。

如图8所示，为了实现横梁27的同进同出，提高了横梁27的输送速度，保证了工作的延续性和提高了工作效率，本实施例2中所述工作架26上设有第一输送线组36和第二输送线组37；所述第一输送线组36上形成有进料区，所述第二输送线组37上形成有送料区；所述升降装置组28包括第三输送线38；所述第三输送线38的始端与所述进料区衔接，其末端与所述送料区衔接；所述第一输送线组36和所述第二输送线组37之间设有供横梁27升降运动的升降空间39。

如图1～2所示，为了保证卸夹组件3移动至待卸夹钳2进行取待卸夹钳2，并将待卸夹钳2移动到卸夹位进行卸夹，本实施例2中的所述机架1上设有用于驱动所述卸夹组件3往复运动于所述上夹位和所述卸夹位内的第二驱动块8；所述第二驱动块8的输出端上连接有安装座9；所述安装座9上设有用于驱动所述卸夹块4绕其自身轴线转动的第三驱动块10；其中，所述第一驱动块42与所述第三驱动块10的输出端连接。

其中，为了适应不同铝型材间距和提高立柱5插接于待卸夹钳2内的速度，本实施例2中的所述机架1上设有驱动所述第二驱动块8相对所述机架1升降运动的驱动组件11；所述驱动组件11包括沿所述机架1高度方向设置的导轨111、滑动连接于所述导轨111上的滑块112和驱动所述滑块112沿所述导轨111往复运动的第四驱动块113；所述滑块112与所述第二驱动块8连接；此外，所述第二驱动块8的输送方向与第四驱动块113的输送方向垂直；所述卸夹块4绕自身旋转的轴线与所述第四驱动块113的输送方向垂直。

此外，所述导轨111上还覆盖有2个用于防止灰尘或异物进入所述导轨111影响所述导轨111运行的风琴罩17；2个所述风琴罩17分别位于所述安装座9的两端且一端部与机架1连接，另一端部与安装座9连接。。

如图3～5所示，为了保证立柱5控制待卸夹钳2的开合状态，本实施例2中的所述第一驱动块42包括运动端12和用于驱动所述运动端12伸缩运动的驱动器本体13；所述连接座43包括包括分别与驱动器本体13连接的上连接板431和下连接板432；所述运动端12位于所述上连接板431和所述下连接板432之间；所述运动端12与所述立柱5铰接连接；所述运动端12远离所述驱动器本体13的一端部设有第一连接件18和第二连接件19；所述第一连接件18的一端和所述第二连接件19的一端分别与所述第一立柱51和所述第二立柱52铰接连接，另一端分别与所述运动端12铰接连接。

其中，本实施例2中的所述立柱5的数量为两个，分别为第一立柱51和第二立柱52；所述第一立柱51的中轴线方向和所述第二立柱52的中轴线方向均与所述滑块112的升降方向平行。

如图6所示，为了限定第一立柱51和第二立柱52的运动方向，从而保证第一立柱51和第二立柱52抵接待卸夹钳2的两个夹块的内侧，从而克服待卸夹钳2的弹力将待卸夹钳2打开，本实施例2中的所述上连接板431与所述下连接板432呈上下对称设置；还包括分别贯穿所述上连接板431和所述下连接板432的且用于限定所述第一立柱51运动路经的第一通槽14和所述第二立柱52运动路经的第二通槽15；所述第一通槽14和所述第二通槽15并排设置且朝外倾斜；所述第一立柱51和所述第二立柱52分别插接于所述第一通槽14内和所述第二通槽15内；所述上插接端6分别形成于所述第一立柱51穿过所述上连接板431的第一通槽114延伸至外部的一端部和所述第二立柱52穿过所述上连接板431的第二通槽15延伸至外部的一端部；所述下插接端7分别形成于所述第一立柱51穿过所述下连接板432的第一通槽14延伸至外部的一端部和所述第二立柱52穿过所述下连接板432的第二通槽15延伸至外部的一端部。

其中，为了提高自动化程度和满足生产高效，本实施例2中的所述第一驱动块42为驱动气缸；所述第二驱动块8为直线模组；所述第三驱动块10为回转气缸；所述第四驱动块113为伺服电机。

首先，牵引装置21将固定于导电杆16通过横梁27移动至上夹位上方，并在升降装置组28的作用下，横梁27下降，导电杆16靠近基座22的一端部依次穿过活动空间和开口插入通道31内；以此同时，卸夹组件3位于卸夹位处于启动状态；进一步，在第二驱动块8的作用下，卸夹组件3朝待卸夹钳2运动并运动到待卸夹钳2的下方，且上插接端6朝向待卸夹钳2的开合控制位；进一步，导电杆16下降的同时，第四驱动块113的作用下朝待卸夹钳2的开合控制位移动；进一步，上插接端6插接于待卸夹钳2的开合控制位内，且第一立柱51和第二立柱52在第一驱动块42的控制下，朝外运动克服将待卸夹钳2的弹力从而将待卸夹钳2打开；进一步，第二驱动块8控制卸夹组件3朝卸夹位移动，待卸夹钳2脱离导电杆16；以此同时，铝型材掉落到输送装置23上，并被输送到下一工序；紧接着升降装置组28控制横梁27继续下降，等待卸夹组件3卸下一个夹钳2；进一步，卸夹组件3位于卸夹位，第三驱动块10控制卸夹块4旋转运动，即卸夹块4旋转180°，上插接端6朝下，下插接端7朝上；进一步，第一驱动块42驱动第一立柱51和第二立柱52相向运动，第一立柱51和第二立柱52脱离抵接待卸夹钳2，待卸夹钳2在重力的作用下掉落，从而完成卸夹；进一步，第二驱动块8驱动卸夹组件3运动至上夹位，下插接端7插接于待卸夹钳2的开合控制位内，取下待卸夹钳2；进一步在第二驱动块8的驱动下至卸夹位；第三驱动块10控制卸夹块4实现180°旋转，下插接端7朝下，上插接端6朝上，且第一立柱51和第二立柱52在第一驱动块42的控制下收合，待卸夹钳2在重力的作用下掉落；直至导电杆16上的夹钳全部被卸下，铝型材通过输送装置23被输送到下一工序，升降装置组28控制横梁27上升复位。以上动作循环运作，从而缩短了上夹和卸夹之间的时间间隔，提高了工作效率。

本实施例2通过设置有第一输送线组25、第二输送线组26和第三输送线27，且第一输送线组25、第二输送线组26和第三输送线27的输送方向平行。

其中，牵引装置的运行过程如下：首先，横梁27被放置于第一输送线组36上，第一输送线组36启动，将横梁27输送到进料区等待送料；进一步，升降装置组28上升到指定高度，即升降装置组28的第三输送线38与横梁27抵接；进一步，第三输送线38驱动，牵引位于送料区的横梁27移动，直至横梁27移动到抬升组件的上方，且横梁27的两端穿过或位于升降空间39内；进一步，抬升组件的抬升部朝横梁27上升并与横梁27抵接，并使横梁27脱离第三输送线38；进一步，升降装置组28下降，横梁27随着下降；以此同时，第一输送线组36将横梁27输送到进料区等待输送；进一步的，升降装置组28承托横梁27上升，直至第三输送线38与位于送料区的横梁27抵接；以此同时，抬升组件的抬升部下降，使完成加工后的横梁27重新与第三输送线38接触并被输送到第二输送线组37的送料区，以此同时，位于送料区的横梁27被输送到抬升组件的上方。通过这样周而复始的运行，从而实现横梁27的同进同出，提高了工作效率。

上述所指的待卸夹钳2包括第一夹块和与所述第一夹块配合的第二夹块，及驱动所述第一夹块和第二夹块压合的弹性组件；所述第一夹块的内侧与所述第一立柱51端抵接，所述第二夹块的内侧与所述第二立柱52抵接；所述第一通槽14的长度方向和所述第二通槽15的长度方向分别倾斜于所述第一夹块处于打开状态时的运动路经和所述第二夹块处于打开状态时的运动路经。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本实用新型，但是应当理解，在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以下权利要求(包括所有等同物)旨在限定本实用新型的精神和范围。以上这些实施例应理解为仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的保护范围。在阅读了本实用新型的记载的内容之后，技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本实用新型权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1.一种下排生产线，其特征在于，包括机头组件和牵引装置；所述机头组件包括基座；所述基座上设有用于输送铝型材的输送装置和用于卸下夹持铝型材于导电杆上的夹钳的卸夹装置；所述卸夹装置位于所述输送装置的上工位；所述卸夹装置包括机架；所述机架上设有可朝待卸夹钳往复运动的卸夹组件且其运动路经上形成有上夹位和卸夹位；所述卸夹组件包括可绕其自身轴线转动的卸夹块；所述卸夹块包括卸夹部和用于控制所述卸夹部工作状态的第一驱动块；所述卸夹部包括至少两个与所述第一驱动块的输出端连接且用于控制待卸夹钳开合状态的立柱和设于所述第一驱动块上的连接座；所述立柱贯穿所述连接座设置；所述立柱延伸出所述连接座的端部形成有用于插接待卸夹钳的上插接端和下插接端；所述牵引装置包括设于所述机头组件旁侧的工作架及设于工作架上用于承托横梁且用于控制悬挂于横梁上的导电杆进出所述上夹位的升降装置组。

2.根据权利要求1所述的一种下排生产线，其特征在于，所述基座上还设有矫正装置；所述矫正装置包括呈立式布置且与顶部设有开口的通道；所述通道上设有若干个用于防止物料偏移或震动的导正组件；所述通道上还设有与所述通道内部连通的避空孔；所述通道上设有可往复穿过所述避空孔的抵接组件；所述矫正装置还包括分别设于所述通道两侧的第一机架和第二机架；所述第一机架上设有可旋转抵接于导电杆的第一矫正组件；所述第二机架上设有可抵接和远离导电杆的第二矫正件组件；所述第一矫正组件和第二矫正组件绕导电杆周侧布置且形成有用于限制导电杆自由度的活动空间；所述活动空间位于所述开口的上方；所述上夹位位于所述活动空间的上方。

3.根据权利要求1所述的一种下排生产线，其特征在于，所述基座上设有用于承接夹钳的码垛装置；所述码垛装置位于所述卸夹位的下方。

4.根据权利要求1所述的一种下排生产线，其特征在于，所述工作架上设有第一输送线组和第二输送线组；所述第一输送线组上形成有进料区，所述第二输送线组上形成有送料区；所述升降装置组包括第三输送线；所述第三输送线的始端与所述进料区衔接，其末端与所述送料区衔接；所述第一输送线组和所述第二输送线组之间设有供横梁升降运动的升降空间。

5.根据权利要求1所述的一种下排生产线，其特征在于，所述机架上设有用于驱动所述卸夹组件往复运动于所述上夹位和所述卸夹位内的第二驱动块；所述第二驱动块的输出端上连接有安装座；所述安装座上设有用于驱动所述卸夹块绕其自身轴线转动的第三驱动块；所述第一驱动块与所述第三驱动块的输出端连接。

6.根据权利要求5所述的一种下排生产线，其特征在于，所述机架上设有驱动所述第二驱动块相对所述机架升降运动的驱动组件；所述驱动组件包括沿所述机架高度方向设置的导轨、滑动连接于所述导轨上的滑块和驱动所述滑块沿所述导轨往复运动的第四驱动块；所述滑块与所述第二驱动块连接。

7.根据权利要求6所述的一种下排生产线，其特征在于，所述第二驱动块的输送方向与第四驱动块的输送方向垂直；所述卸夹块绕自身旋转的轴线与所述第四驱动块的输送方向垂直。

8.根据权利要求7所述的一种下排生产线，其特征在于，所述第一驱动块包括运动端和用于驱动所述运动端伸缩运动的驱动器本体；所述连接座包括分别与驱动器本体连接的上连接板和下连接板；所述运动端位于所述上连接板和所述下连接板之间；所述运动端与所述立柱铰接连接。

9.根据权利要求8所述的一种下排生产线，其特征在于，所述立柱的数量为两个，分别为第一立柱和第二立柱；所述第一立柱的中轴线方向和所述第二立柱的中轴线方向均与所述第二驱动块的升降方向平行。

10.根据权利要求9所述的一种下排生产线，其特征在于，所述上连接板与所述下连接板呈上下对称设置；还包括分别贯穿所述上连接板和所述下连接板的且用于限定所述第一立柱运动路经的第一通槽和所述第二立柱运动路经的第二通槽；所述第一通槽和所述第二通槽并排设置且朝外倾斜；所述第一立柱和所述第二立柱分别插接于所述第一通槽内和所述第二通槽内；所述上插接端分别形成于所述第一立柱穿过所述上连接板的第一通槽延伸至外部的一端部和所述第二立柱穿过所述上连接板的第二通槽延伸至外部的一端部；所述下插接端分别形成于所述第一立柱穿过所述下连接板的第一通槽延伸至外部的一端部和所述第二立柱穿过所述下连接板的第二通槽延伸至外部的一端部。

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