CN219601117U - 一种汽车显示屏安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车显示屏安装结构，其中，包括：安装在仪表板上的支架本体、自攻螺钉和显示屏；所述支架本体上设有多个安装孔，多个所述安装孔用于供自攻螺钉穿过；所述自攻螺钉能够与所述仪表板螺纹连接；所述支架本体上设有折板，所述折板用于与所述仪表板上的凸起部相适配，且所述折板抵靠在所述凸起部的上侧；所述支架本体上设有凸台；所述凸台与安装在所述显示屏上的夹片相适配，具能够为所述夹片提供向上的支撑力；所述夹片与所述凸台卡接。本实用新型能够解决显示屏因缺少Z向支撑点和紧固定导致的塑料卡扣难以对孔，以及长期使用后因自攻螺钉螺纹容易被破坏而导致的松动和异响。

Description

一种汽车显示屏安装结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及一种汽车显示屏安装结构。

背景技术

目前，超大尺寸显示屏逐渐成为传统燃油车及新能源汽车的行业追求，集成了导航、可视倒车、收音机、在线语音控制、远程启动等互联网功能，使显示屏重量增加至3-5kg，对显示大屏固定可靠性，结构强度及耐久性提出了更高的要求。

在现有技术中，请参照图1和图2，显示大屏屏幕与Z向成一定角度，通常采用塑料卡扣和自攻螺钉1’沿显示大屏2’法向与显示大屏安装支架3’或者仪表板本体4’紧固在一起。该现有技术的方案中存在以下问题：

1.在实际装配过程中，显示大屏2’缺少Z向支撑点和紧固点导致塑料卡扣难以对孔，操作费时费力，强行盲装极易导致塑料卡扣受力折断的现象。

2.显示大屏2’的螺钉紧固点受到的Z方向重力F可分解为F1剪切力和F2紧固力，当显示大屏2’重力较大时，F1剪切力较大，长期使用后自攻螺钉1’螺纹容易被破坏而出现滑牙情况，进而导致显示大屏2’出现松动异响缺陷。

综上所述，如何解决塑料卡扣难以对孔以及长期使用后容易出现松动异响的问题，是本领域亟待解决的重要问题之一。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽车显示屏安装结构，以解决现有技术中的问题，能够解决显示屏因缺少Z向支撑点和紧固定导致的塑料卡扣难以对孔，以及长期使用后因自攻螺钉螺纹容易被破坏而导致的松动和异响。

本实用新型提供了一种汽车显示屏安装结构，其中，包括：安装在仪表板上的支架本体、自攻螺钉和显示屏；

所述支架本体上设有多个安装孔，多个所述安装孔用于供自攻螺钉穿过；所述自攻螺钉能够与所述仪表板螺纹连接；

所述支架本体上设有折板，所述折板用于与所述仪表板上的凸起部相适配，且所述折板抵靠在所述凸起部的上侧；

所述支架本体上设有凸台；所述凸台与安装在所述显示屏上的夹片相适配，具能够为所述夹片提供向上的支撑力；所述夹片与所述凸台卡接。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述安装孔的数量为4-8个，且沿所述支架本体的周向分布；

所述自攻螺钉的数量与所述安装孔的数量相等，且一一对应。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述支架本体上设有多个卡接部；

所述显示屏的背部设有多个卡扣，所述卡扣与所述卡接部一一对应；且所述卡扣能够卡接在对应的卡接部内。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，多个所述卡接部沿所述支架本体的周向分布；所述卡接部的数量为2到6个。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，支架本体上设有不少于两个定位孔；

所述显示屏的背部设有十字定位筋；所述十字定位筋与所述定位孔的数量一一对应。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述十字定位筋的数量为两个。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述支架本体上设有向外凸起的凸块，所述凸块的上侧具有一水平设置的安装面；

所述凸台安装在所述安装面上；

所述夹片水平设置，所述夹片上设有夹孔；

所述凸台位于所述夹孔内。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述夹片为弹性片，且所述夹片的底面抵靠在所述安装面上。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述凸台靠近所述显示屏的一侧设有导向部；

所述导向部沿远离所述显示屏的方向厚度逐渐变大。

如上所述的汽车显示屏安装结构，其中，可选的是，所述凸台远离所述显示屏的一侧的上边沿处设有倒角。

与现有技术相比，本实用新型至少存在如下有益效果：

本实用新型通过在支架本体上设置凸台，通过凸台为夹片提供向上的支撑力，即，增加了Z向支撑点。能够避免显示屏因缺少Z向支撑点而导致的卡扣难以对孔的问题。同时，减少了卡扣所受到的剪切力，能够避免由于长期使用而导致显示屏的松动和异响。

在具体实施时，本实用新型通过自攻螺钉连接支架本体和仪表板，通过在支架本体上设置折板，在仪表板上设置与折板相适配的凸起部，利用该凸起部与折板的配合，提供Z向的支撑力，能够减甚至消除自攻螺钉受到的剪切力。从而避免连接支架本体和仪表板的自攻螺钉长期受到剪切力而导致的支架本体与仪表板之间的松动和异响。

附图说明

图1为现有技术公开的显示屏的结构示意图；

图2为图1中A-A向剖示图；

图3为本实用新型公开的支架本体与仪表板的安装结构示意图；

图4为显示屏的安装结构示意图；

图5为显示屏的安装结构的后视图；

图6为显示屏的安装结构的立体图；

图7为图6中B-B向剖示图；

图8为图7中C处的局部放大示意图。

附图标记说明：

1’-自攻螺钉，2’-显示大屏，3’-显示大屏安装支架，4’-仪表板本体；

1-仪表板，2-支架本体，3-自攻螺钉，4-显示屏；

11-凸起部；

21-折板，22-凸台，23-卡接部，24-凸块，25-避让孔；

221-安装面，222-导向部；

41-夹片，42-卡扣，43-十字定位筋，44-连接件；

411-夹孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

针对背景技术中提出的问题，之所以出现该问题，主要原因在于现有技术中未能提供Z向的支撑。为了解决这一问题，本实用新型提出了以下实施例予以解决。

实施例1

请参照图3到图8，本实施例提出了一种汽车显示屏安装结构，其中，包括安装在仪表板1上的支架本体2、自攻螺钉3和显示屏4；具体地，支架本体2一方面与仪表板1连接，另一方面与显示屏4连接。

具体地，请参照图3，所述支架本体2上设有多个安装孔，多个所述安装孔用于供自攻螺钉3穿过；所述自攻螺钉3能够与所述仪表板1螺纹连接。即，所述自攻螺钉3穿过对应的安装孔与仪表板1连接。即，支架本体2与仪表板1之间是通过自攻螺钉3连接在一起的。实施时，安装孔可以为光孔，并不限制安装孔的形状，只要能够通过多个自攻螺钉3将支架本体2固定在仪表板1上即可。

所述支架本体2上设有折板21，所述折板21用于与所述仪表板1上的凸起部11相适配，且所述折板21抵靠在所述凸起部11的上侧。具体实施时，所述折板21垂直于所述支架本体2，折板21的作用在于提供斜向上的支撑力，即沿Z向的支撑力。在本申请中，X向为车身长度方向，Z向为竖直方向。通过折板21与凸起部11相配合，凸起部11对折板21提供一个沿Z向向上的支撑力，从而消除自攻螺钉3受到的剪切力，避免由于自攻螺钉3长期受到剪切力而导致的松动或异响。

在具体实施时，为了消防显示屏4与支架本体2之间的剪切力，所述支架本体2上设有凸台22；所述凸台22与安装在所述显示屏4上的夹片41相适配，具能够为所述夹片41提供向上的支撑力；所述夹片41与所述凸台22卡接。通过设置凸台22及对应的夹片41，能够实现支架本体2对显示屏4所形成的Z向支撑，从而避免支架本体2与显示屏4之间的连接部件受到的剪切力，有利于避免支架本体2与显示屏4之间长期使用后产生的松动或异响。

通过以上设置，利用折板21与凸起部11的配合，使仪表板1通过凸起部11对折板21在Z向上提供支撑，避免了自攻螺钉3长期受到剪切力而导致的松动或异响。利用凸台22与显示屏4上的夹片41之间的配合，使支架本体2对显示屏4提供了Z向支撑，因而能够避免显示屏4与支架本体2之间长期使用后发生松动或异响。

具体实施时，所述安装孔的数量为4-8个，且沿所述支架本体2的周向分布。具体地，所述安装孔的数量为4个、5个、6个、7个或8个。其中，优选为6个。所述自攻螺钉3的数量与所述安装孔的数量相等，且一一对应。即，用于连接支架本体2与仪表板1的自攻螺钉3的数量也可以为4个、5个、6个、7个或8个，其中，优选6个。

在具体实施时，请参照图3，为了实现支架本体2与显示屏4之间的连接，所述支架本体2上设有多个卡接部23。所述显示屏4的背部设有多个卡扣42，所述卡扣42与所述卡接部23一一对应；且所述卡扣42能够卡接在对应的卡接部23内。具体地，所述卡接部23可以是卡槽、也可以是卡孔，只要能够与所述卡扣42之间实现卡接即可。当然，在具体实施时，也可以将卡接部23设置在显示屏4的背部，将卡扣42设置在支架本体2上。

具体实施时，为了保证安装可靠性，多个所述卡接部23沿所述支架本体2的周向分布；所述卡接部23的数量为2到6个。具体地，所述卡接部23应当尽量分散布置，卡接部23的数量可以为2个、3个、4个、5个或6个。其中，优选4个。

具体实施时，请参照图5，为了方便安装，支架本体2上设有不少于两个定位孔。所述定位孔用实现支架本体2与显示屏4之间的定位。所述显示屏4的背部设有十字定位筋43；所述十字定位筋43与所述定位孔的数量一一对应。具体实施时，当定位孔与十字定位筋43配合安装后，各卡接部23均能够与对应的卡扣42正对，所述夹片41与所述凸台22正对，当沿X向压紧显示屏4时，各卡接部23与对应的卡扣42卡接，夹片41与凸台22之间卡接。在具体实施时，所述十字定位筋43的数量为两个。即，在具体应用时，以设定两个定位孔及与两个该定位孔对应的两个十字定位筋43为佳。

在一种具体实现方式中，为了保证支架本体2与显示屏4之间的在X方向上的紧固，可以通过若干个自攻螺钉3连接。较佳地，连接支架本体2与显示屏4的自攻螺钉3的个数为4个，且4个该自攻螺钉3分布于支架本体2的顶角处。具体实施时，可以在显示屏4的背部设置一个向外延伸的连接件44，所述连接件44通过自攻螺钉3与支架本体2连接。

在具体实施时，请参照图3，所述支架本体2的中部设有避让孔25。通过设置避让孔25，一方面有利于减少支架本体2的重量，另一方面，便于在避让孔处形成一定的空间，以便于布置相关的电子器件。

实施例2

本实施例是在实施例1的基础上所作的进一步改进，相同之处不再赘述，以下仅对不同之处予以说明。本实施例与实施例1的区别主要在于对于凸块与夹片的进一步改进。

请参照图6到图8，具体地，所述支架本体2上设有向外凸起的凸块24，所述凸块24的上侧具有一水平设置的安装面221。在具体实施时，所述凸块24设置在所述支架本体2的上端。

进一步地，请参照图8，所述凸台22安装在所述安装面221上；即，所述凸台22自所述安装面221向上凸起。所述夹片41水平设置，所述夹片41上设有夹孔411。所述夹孔411用于与所述凸台22配合，具体地，所述凸台22位于所述夹孔411内。实施时，所述安装面221能够对所述夹片41提供Z向支撑力。

更进一步地，为了便于实现凸台22与夹片41之间的状态，所述夹片41为弹性片，且所述夹片41的底面抵靠在所述安装面221上。将夹片41设置为弹性片，能够便于将夹孔411套设于凸台22上。所述凸台22靠近所述显示屏4的一侧设有导向部222；所述导向部222沿远离所述显示屏4的方向厚度逐渐变大。具体地，此处所指的厚度，是指沿Z向的尺寸。在安装时，当沿X向压紧显示屏4时，所述夹片41受到向上的分力面抬起，直到凸台22落入到夹孔411内，夹片41在自身弹力作用下恢复原状，并抵靠在该安装面上。具体地，所述凸台22远离所述显示屏4的一侧的上边沿处设有倒角。如此，在拆卸时，将夹片41抬起至该倒角处，再沿X向使显示屏4与支架本体2脱离即可。

通过以上实施例1和实施例2，本申请至少具有以下效果：

减小了自攻螺钉受到的剪切力，能够保证自攻螺钉长期使用不会出现螺纹损坏脱落的情况，进而达到防止长期使用后产生松动和异响的现象。通过设置Z向支撑和十字定位筋，解决了装配过程中，14英寸显示大屏太重下滑不好对孔问题，安装效率提高约30％。

以上实施例所提供的产品，已经在某车型仪表板中应用，14英寸显示大屏成功布置在仪表板上，仪表板相关的耐热老化性能、耐冲击性、温度交变、振动异响、抗振动、气囊爆破等环境可靠性试验均合格。该技术方案可以实现显示大屏的简单安装，并具有优异地可靠性，结构强度及耐久性。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车显示屏安装结构，其特征在于，包括：安装在仪表板(1)上的支架本体(2)、自攻螺钉(3)和显示屏(4)；

所述支架本体(2)上设有多个安装孔，多个所述安装孔用于供自攻螺钉(3)穿过；所述自攻螺钉(3)能够与所述仪表板(1)螺纹连接；

所述支架本体(2)上设有折板(21)，所述折板(21)用于与所述仪表板(1)上的凸起部(11)相适配，且所述折板(21)抵靠在所述凸起部(11)的上侧；

所述支架本体(2)上设有凸台(22)；所述凸台(22)与安装在所述显示屏(4)上的夹片(41)相适配，具能够为所述夹片(41)提供向上的支撑力；所述夹片(41)与所述凸台(22)卡接。

2.根据权利要求1所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述安装孔的数量为4-8个，且沿所述支架本体(2)的周向分布；

所述自攻螺钉(3)的数量与所述安装孔的数量相等，且一一对应。

3.根据权利要求1所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述支架本体(2)上设有多个卡接部(23)；

所述显示屏(4)的背部设有多个卡扣(42)，所述卡扣(42)与所述卡接部(23)一一对应；且所述卡扣(42)能够卡接在对应的卡接部(23)内。

4.根据权利要求3所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，多个所述卡接部(23)沿所述支架本体(2)的周向分布；所述卡接部(23)的数量为2到6个。

5.根据权利要求1所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，支架本体(2)上设有不少于两个定位孔；

所述显示屏(4)的背部设有十字定位筋(43)；所述十字定位筋(43)与所述定位孔的数量一一对应。

6.根据权利要求5所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述十字定位筋(43)的数量为两个。

7.根据权利要求1所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述支架本体(2)上设有向外凸起的凸块(24)，所述凸块(24)的上侧具有一水平设置的安装面(221)；

所述凸台(22)安装在所述安装面(221)上；

所述夹片(41)水平设置，所述夹片(41)上设有夹孔(411)；

所述凸台(22)位于所述夹孔(411)内。

8.根据权利要求7所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述夹片(41)为弹性片，且所述夹片(41)的底面抵靠在所述安装面(221)上。

9.根据权利要求7或8所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述凸台(22)靠近所述显示屏(4)的一侧设有导向部(222)；

所述导向部(222)沿远离所述显示屏(4)的方向厚度逐渐变大。

10.根据权利要求7或8所述的汽车显示屏安装结构，其特征在于，所述凸台(22)远离所述显示屏(4)的一侧的上边沿处设有倒角。