CN219598623U - 一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，包括振动盘上料组件以及与振动盘上料组件的出料口对接的切料机构，切料机构包括设置在安装架上的切料板一以及通过气动滑台驱动设置在切料板一的一侧的切料板二，且切料板一上设置有能与振动盘上料组件的出料口对接的切料槽一，切料板二上设置有若干个切料槽二，且切料板二通过气动滑台驱动使切料槽二相对切料槽一往复位移对接。本实用新型公开了一种操作便捷的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，将切料机构与振动盘配合实现交替式自动供料，同时在交替供料的过程中对切料机构承接物料实现导向操作。

Description

一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置

技术领域

本实用新型涉及机械自动化领域，尤其涉及一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置。

背景技术

传统全手工上料模式中出现的产品放置位置不一,整体压装效果不一以及手工上料工时过长的问题。在传统的全手工上料模式中，卡扣的放置情况需要人工目检确认，无法保证卡扣的放置完全合理，间接影响整体卡扣的压装效果。全手工上料模式为了保证卡扣放置情况较好，人工目检操作时间较长，生产效率低。

实用新型内容

本实用新型克服了现有技术的不足，提供一种操作便捷的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，将切料机构与振动盘配合实现交替式自动供料，同时在交替供料的过程中对切料机构承接物料实现导向操作。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，包括振动盘上料组件以及与振动盘上料组件的出料口对接的切料机构，切料机构包括设置在安装架上的切料板一以及通过气动滑台驱动设置在切料板一的一侧的切料板二，且切料板一上设置有能与振动盘上料组件的出料口对接的切料槽一，切料板二上设置有若干个切料槽二，且切料板二通过气动滑台驱动使切料槽二相对切料槽一往复位移对接。

本实用新型一个较佳实施例中，振动盘上料组件包括供料振动盘，以及与供料振动盘对接的送料直振轨道，送料直振轨道的出料侧通过可调节型支架与切料机构对接。

本实用新型一个较佳实施例中，可调节型支架包括设置在供料振动盘出料侧下方的固定座，固定座上设置有安装底板，安装底板上设置有多根纵向设置的调节螺杆，调节螺杆旋设有安装顶板，安装顶板上设置有送料直振轨道。

本实用新型一个较佳实施例中，切料板一上设置有至少一对间隔设置的能与振动盘上料组件的出料口对接的切料槽一，切料板二上设置有两对切料槽二。

本实用新型一个较佳实施例中，切料板一上设置有位于切料槽一上方的引导块，且引导块与切料槽一之间预留有工件传送的间隙。

本实用新型一个较佳实施例中，切料机构的一侧还设置有能相对切料机构上的切料槽二动作位移的机械手，机械手包括驱动部以及驱动设置在驱动部上的吸盘安装法兰，吸盘安装法兰上设置有若干个用于吸附工件的真空吸盘。

本实用新型解决了背景技术中存在的缺陷，本实用新型有益效果：

本实用新型采用振动盘与机械手结合的方式替换全手工上料模式，充分利用生产时间提高生产效率。采用双轨道振动盘供料配合四位置切料机构，实现快速上料功能。

机械手利用负压装置将切料机构等待位的卡扣吸起并放置到工装上，大幅减少卡扣在工装上的位置偏移程度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的优选实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的优选实施例的结构示意图；

图3是本实用新型的优选实施例的结构示意图；

图4是本实用新型的优选实施例的结构示意图；

图中：A-振动盘上料组件，1-供料振动盘、2-缺料报警传感器、3-送料直振轨道、4-可调节型支架、5-振动盘控制器；

B-切料机构、6-上料台底板，7-上料台加强筋，8-上料台立板，9-接近检测器一,10-上料台接近安装板，11-上料台接近检测块，12-气动滑台，13-切料槽一，14-引导块一，15-接近挡块，16-引导块二，17-切料槽二，18-接近检测器二；

C-机械手、19-吸盘安装法兰，20-真空吸盘，21-吸盘衬套，22-吸盘固定块, D-压装工装；a-料口一、b-料口二、c-料口三、d-料口四。

具体实施方式

现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例一

如图1-图3所示，一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，包括振动盘上料组件A以及与振动盘上料组件A的出料口对接的切料机构B。

如图1、图2所示，振动盘上料组件A包括由振动盘控制器5驱动的供料振动盘1，以及与供料振动盘1对接的送料直振轨道3，送料直振轨道3的出料侧通过可调节型支架4与切料机构B对接。送料直振轨道3通过可调节型支架4固定在设备台面上，并由定位销孔保证位置精度。可调节型支架4包括设置在供料振动盘1出料侧下方的固定座，固定座上设置有安装底板，安装底板上设置有多根纵向设置的调节螺杆，调节螺杆旋设有安装顶板，安装顶板上设置有送料直振轨道3。供料振动盘1（含圆振轨道）固定在台面上，并通过自身的浮动调节块调节至圆振轨道与直振轨道对接，并且保证卡扣在轨道交接处顺利通过。而送料直振轨道3的出料侧通过可调节型支架4与切料机构B对接。

如图1、图3所示，切料机构B包括设置在由上料台底板6、上料台加强筋7、上料台立板8组成的安装架，安装架上设置有切料板一以及通过气动滑台12驱动设置在切料板一的一侧的切料板二，且切料板一上设置有能与振动盘上料组件A的出料口对接的切料槽一13，切料板二上设置有若干个切料槽二17，且切料板二通过气动滑台12驱动使切料槽二17相对切料槽一13往复位移对接。切料板一上设置有位于切料槽一13上方的引导块，且引导块与切料槽一13之间预留有工件传送的间隙。为了提升切换的便捷性，在安装架上设置有上料台接近安装板10，上料台接近安装板10上设置有一对接近检测器一9，且一对接近检测器一9的安装间距与切料间距一致。切料板二的切料槽二17的一侧与切料板一的切料槽一13对应，切料槽二17的另一侧设置有接近挡块15，且接近挡块15的外侧还设置有用于检测工件是否到位的接近检测器二18。接近检测器一9和接近检测器二18可以直接采用现有技术中的接近开关产品或红外检测传感器，接近检测器一9和接近检测器二18型号的选择可以根据实际的使用情况进行常规选择，在此不再一一赘述和列举型号的选用。但不仅限于此，还可以采用现有技术中的其他产品，只要能检测到动作到位即可。

工作原理：

本实用新型整个过程只需要把产品卡扣放入供料振动盘1内，等待供料振动盘1自动供料至切料机构B，上料时本实用新型采用机械手C上料，利用机械手C每次放置点位的唯一性保证卡扣放置情况稳定，减小了卡扣的偏移程度，间接保证了后续卡扣的压装效果。同时，还可以配合机械手C上料节约了人工目检流程，大幅减小生产时间，提高生产效率。在全自动单轨道上料结构中，与之配合的机械手C单次只能吸取一件卡扣，在多卡扣压装的生产情况下，需要多次等待切料机构B运动，且机械手C往复运动频繁，避开单轨道上料结构频繁切料的动作，简化生产流程，便于配合机械手C替换手工操作，保证卡扣放置效果稳定。

实施例二

如图1-图3所示，一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，包括振动盘上料组件A以及与振动盘上料组件A的出料口对接的切料机构B。

如图1、图2所示，振动盘上料组件A包括由振动盘控制器5驱动的供料振动盘1，以及与供料振动盘1对接的送料直振轨道3，送料直振轨道3的出料侧通过可调节型支架4与切料机构B对接。送料直振轨道3通过可调节型支架4固定在设备台面上，并由定位销孔保证位置精度。可调节型支架4包括设置在供料振动盘1出料侧下方的固定座，固定座上设置有安装底板，安装底板上设置有多根纵向设置的调节螺杆，调节螺杆旋设有安装顶板，安装顶板上设置有送料直振轨道3。供料振动盘1（含圆振轨道）固定在台面上，并通过自身的浮动调节块调节至圆振轨道与直振轨道对接，并且保证卡扣在轨道交接处顺利通过。而送料直振轨道3的出料侧通过可调节型支架4与切料机构B对接。进一步的，供料振动盘1的圆振轨道结构可根据卡扣实际形状定制，保证卡扣经过圆振轨道以后的状态唯一性。缺料报警传感器2通过线性导杆直接固定在台面上并且传感器检测部分位于供料振动盘1的料仓靠近中心处。工作时，供料振动盘1通过振动将卡扣送入圆振轨道，圆振轨道的结构可以使放置状态不合理的卡扣振落轨道并重新回到振动盘本体料仓，放置状态合理的卡扣通过圆振轨道后进入送料直振轨道3排列就位，等待进入切料机构B。供料振动盘1的选用可以根据实际的工件需求选择现有技术中的具有字条矫准功能的震动上料盘。

如图1、图3所示，切料机构B包括设置在由上料台底板6、上料台加强筋7、上料台立板8组成的安装架，安装架上设置有切料板一以及通过气动滑台12驱动设置在切料板一的一侧的切料板二，且如图1、图3所示，切料板一上设置有至少一对间隔设置的能与振动盘上料组件A的出料口对接的切料槽一13，切料板二上设置有两对切料槽二17。且切料板二通过气动滑台12驱动使切料槽二17相对切料槽一13往复位移对接。切料板一上设置有位于切料槽一13上方的引导块，且引导块与切料槽一13之间预留有工件传送的间隙。为了提升切换的便捷性，在安装架上设置有上料台接近安装板10，上料台接近安装板10上设置有一对接近检测器一9，且一对接近检测器一9的安装间距与切料间距一致。切料板二的切料槽二17的一侧与切料板一的切料槽一13对应，切料槽二17的另一侧设置有接近挡块15，且接近挡块15的外侧还设置有用于检测工件是否到位的接近检测器二18。接近检测器一9和接近检测器二18可以直接采用现有技术中的接近开关产品或红外检测传感器，接近检测器一9和接近检测器二18型号的选择可以根据实际的使用情况进行常规选择，在此不再一一赘述和列举型号的选用。但不仅限于此，还可以采用现有技术中的其他产品，只要能检测到动作到位即可。

进一步的 ，切料板一与上料台立板8固定安装并加装定位销保证相对位置精度，引导块一14和引导块二16分别固定安装在切料槽一13的两个料口上方。上料台接近安装板10，气动滑台12安装在上料台立板8的同一侧，切料板二与气动滑台12相连，四个接近挡块15分别安装在切料槽二17的四个料口处。切料机构B运动时，气动滑台12带动切料板二中的切料槽二17往复运动，接近检测一检测到上料台接近检测块11到位以后，振动盘上料组件A开始工作，将工件即卡扣经由切料槽一13和引导块一14、引导块二16的导向后送入切料槽二17。切料槽二17有四个料口一a、料口二b、料口三c、料口四d,其中料口一a和料口三c、料口二b和料口四d分别对应切料槽一13的两个出料口。当切料机构B的料口b和料口d位在上料时，外围的取料机构如机械手CC可以在料口一a和料口三c位吸取工件即卡扣，当料口二b和料口四d位工件上料到位且对应的接近检测二均检测到信号同时料口一a和料口三c位接近检测二检测到工件已经被吸走以后，气动滑台12动作带动切料槽二17切换上料口，产品由料口一a和料口三c料口上料，机械手C在料口b和料口d位吸取工件。切料机构B如此往复运动，直至机械手C吸取足够的工件前往压装工装D，振动盘停止振动，等待下一次上料信号开始下一次流程。

工作原理：

本实用新型整个过程只需要把产品卡扣放入供料振动盘1内，等待供料振动盘1自动供料至切料机构B，上料时本实用新型采用机械手C上料，利用机械手C每次放置点位的唯一性保证卡扣放置情况稳定，减小了卡扣的偏移程度，间接保证了后续卡扣的压装效果。

同时，还可以配合机械手C上料节约了人工目检流程，大幅减小生产时间，提高生产效率。在全自动单轨道上料结构中，与之配合的机械手C单次只能吸取一件卡扣，在多卡扣压装的生产情况下，需要多次等待切料机构B运动，且机械手C往复运动频繁，与本实用新型相比，单轨道上料结构动作频繁，消耗工时长，生产效率偏低。本实用新型采用全自动双轨道上料结构，避开单轨道上料结构频繁切料的动作，简化生产流程，便于配合机械手C替换手工操作，保证卡扣放置效果稳定，减少生产时间，提高生产效率。本实用新型在实际使用过程中测得的单个产品实际上料所需时间较之前传统手工上料方式所需上料时间有大幅提升，且相比于单轨道自动上料机构，上料所需时间也提升50%以上。

实施例三

如图1-图4所示，一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，包括振动盘上料组件A以及与振动盘上料组件A的出料口对接的切料机构B。切料机构B的一侧还设置有能相对切料机构B上的切料槽二17动作位移的机械手C，和用于压装的压装工装D。如图4所示，机械手C包括驱动部以及驱动设置在驱动部上的吸盘安装法兰19，吸盘安装法兰19上设置有若干个用于吸附工件的真空吸盘20。进一步的，机械手C包含两部分：机械手C本体（ABBIRB120系列）和真空吸取模块。真空吸取模块由吸盘安装法兰19，真空吸盘20，吸盘衬套21，吸盘固定块22组成。吸盘安装法兰19共有六个圆周均匀分布的真空吸取模块安装位置，每个位置的真空吸盘20均通过对应位置的气管接头连接到真空发生器。正常工作时，真空发生器产生负压，对应的真空吸取模块在切料机构B上吸取产品卡扣，待所有真空吸取模块上均吸附产品以后，机械手C运动至压装工装D等待位，在对应位置将产品卡扣一一放下。

如图1、图2所示，振动盘上料组件A包括供料振动盘1，以及与供料振动盘1对接的送料直振轨道3，送料直振轨道3的出料侧通过可调节型支架4与切料机构B对接。送料直振轨道3通过可调节型支架4固定在设备台面上，并由定位销孔保证位置精度。可调节型支架4包括设置在供料振动盘1出料侧下方的固定座，固定座上设置有安装底板，安装底板上设置有多根纵向设置的调节螺杆，调节螺杆旋设有安装顶板，安装顶板上设置有送料直振轨道3。供料振动盘1（含圆振轨道）固定在台面上，并通过自身的浮动调节块调节至圆振轨道与直振轨道对接，并且保证卡扣在轨道交接处顺利通过。而送料直振轨道3的出料侧通过可调节型支架4与切料机构B对接。

如图1、图3所示，切料机构B包括设置在由上料台底板6、上料台加强筋7、上料台立板8组成的安装架，安装架上设置有切料板一以及通过气动滑台12驱动设置在切料板一的一侧的切料板二，且如图1、图3所示，切料板一上设置有至少一对间隔设置的能与振动盘上料组件A的出料口对接的切料槽一13，切料板二上设置有两对切料槽二17。且切料板二通过气动滑台12驱动使切料槽二17相对切料槽一13往复位移对接。切料板一上设置有位于切料槽一13上方的引导块，且引导块与切料槽一13之间预留有工件传送的间隙。为了提升切换的便捷性，在安装架上设置有上料台接近安装板10，上料台接近安装板10上设置有一对接近检测器一9，且一对接近检测器一9的安装间距与切料间距一致。切料板二的切料槽二17的一侧与切料板一的切料槽一13对应，切料槽二17的另一侧设置有接近挡块15，且接近挡块15的外侧还设置有用于检测工件是否到位的接近检测器二18。接近检测器一9和接近检测器二18可以直接采用现有技术中的接近开关产品或红外检测传感器，接近检测器一9和接近检测器二18型号的选择可以根据实际的使用情况进行常规选择，在此不再一一赘述和列举型号的选用。但不仅限于此，还可以采用现有技术中的其他产品，只要能检测到动作到位即可。进一步的 ，切料板一与上料台立板8固定安装并加装定位销保证相对位置精度，引导块一14和引导块二16分别固定安装在切料槽一13的两个料口上方。上料台接近安装板10，气动滑台12安装在上料台立板8的同一侧，切料板二与气动滑台12相连，四个接近挡块15分别安装在切料槽二17的四个料口处。切料机构B运动时，气动滑台12带动切料板二中的切料槽二17往复运动，接近检测一检测到上料台接近检测块11到位以后，振动盘上料组件A开始工作，将工件即卡扣经由切料槽一13和引导块一14、引导块二16的导向后送入切料槽二17。切料槽二17有四个料口一a、料口二b、料口三c、料口四d,其中料口一a和料口三c、料口二b和料口四d分别对应切料槽一13的两个出料口。当切料机构B的料口b和料口d位在上料时，外围的取料机构如机械手CC可以在料口一a和料口三c位吸取工件即卡扣，当料口二b和料口四d位工件上料到位且对应的接近检测二均检测到信号同时料口一a和料口三c位接近检测二检测到工件已经被吸走以后，气动滑台12动作带动切料槽二17切换上料口，产品由料口一a和料口三c料口上料，机械手C在料口b和料口d位吸取工件。切料机构B如此往复运动，直至机械手C吸取足够的工件前往压装工装D，振动盘停止振动，等待下一次上料信号开始下一次流程。

工作原理：

本实用新型整个过程只需要把工件即卡扣放入供料振动盘1内，等待供料振动盘1自动供料至切料机构B，机械手C吸取完成后放置到外围工装的指定位置，外围的工装流入压装工站进行压装。上料时本实用新型采用机械手C上料，利用机械手C每次放置点位的唯一性保证卡扣放置情况稳定，减小了卡扣的偏移程度，间接保证了后续卡扣的压装效果。同时，采用机械手C上料节约了人工目检流程，大幅减小生产时间，提高生产效率。通过机械手C放置产品，可以使产品卡扣的放置位置精度便于控制在要求范围内，并且在生产加工的过程中减少对物料以及操作人员的伤害。同时设备的整体结构可以作为一个模块，加入到一台设备或者一条线体当中应用。

在全自动单轨道上料结构中，与之配合的机械手C单次只能吸取一件卡扣，在多卡扣压装的生产情况下，需要多次等待切料机构B运动，且机械手C往复运动频繁，与本实用新型相比，单轨道上料结构动作频繁，消耗工时长，生产效率偏低。本实用新型采用全自动双轨道上料结构，避开单轨道上料结构频繁切料的动作，简化生产流程，便于配合机械手C替换手工操作，保证卡扣放置效果稳定，减少生产时间，提高生产效率。本实用新型在实际使用过程中测得的单个产品实际上料所需时间较之前传统手工上料方式所需上料时间有大幅提升，且相比于单轨道自动上料机构，上料所需时间也提升50%以上。

以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。

Claims (6)

1.一种适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，其特征在于：包括振动盘上料组件以及与所述振动盘上料组件的出料口对接的切料机构，所述切料机构包括设置在安装架上的切料板一以及通过气动滑台驱动设置在所述切料板一的一侧的切料板二，且所述切料板一上设置有能与所述振动盘上料组件的出料口对接的切料槽一，所述切料板二上设置有若干个切料槽二，且所述切料板二通过气动滑台驱动使切料槽二相对切料槽一往复位移对接。

2.根据权利要求1所述的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，其特征在于：所述振动盘上料组件包括供料振动盘，以及与所述供料振动盘对接的送料直振轨道，所述送料直振轨道的出料侧通过可调节型支架与所述切料机构对接。

3.根据权利要求2所述的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，其特征在于：所述可调节型支架包括设置在所述供料振动盘出料侧下方的固定座，所述固定座上设置有安装底板，所述安装底板上设置有多根纵向设置的调节螺杆，所述调节螺杆旋设有安装顶板，所述安装顶板上设置有所述送料直振轨道。

4.根据权利要求3所述的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，其特征在于：所述切料板一上设置有至少一对间隔设置的能与所述振动盘上料组件的出料口对接的切料槽一，所述切料板二上设置有两对切料槽二。

5.根据权利要求4所述的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，其特征在于：所述切料板一上设置有位于所述切料槽一上方的引导块，且所述引导块与所述切料槽一之间预留有工件传送的间隙。

6.根据权利要求5所述的适用于整体压装机构中的卡扣上料装置，其特征在于：所述切料机构的一侧还设置有能相对所述切料机构上的切料槽二动作位移的机械手，所述机械手包括驱动部以及驱动设置在所述驱动部上的吸盘安装法兰，所述吸盘安装法兰上设置有若干个用于吸附工件的真空吸盘。