CN219458280U - 一种线束自动压装监测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种线束自动压装监测设备，通过存在检测传感器对壳体和线束是否存在进行感知，并由控制器控制上料组件抓取分总成壳体并将其放置到定位组件的壳体位置上，控制清洁组件对壳体和线束的焊接面进行清洁，控制压装组件对壳体和线束的位置参数进行识别并进行压装操作，同时对产品的压装力进行实时监测，该设备提高了线束压装的效率和便捷性，减轻了人工劳动强度，保证了产品的合格率。

Description

一种线束自动压装监测设备

技术领域

本实用新型涉及线束自动压装及检测领域,含汽车电子与零部件装配及检测，以及3C产品装配及检测领域，具体涉及一种线束自动压装监测设备。

背景技术

线束压装成品位于燃油车排气部位，是燃油车尾气测量的核心部件。它的主要功能是测量尾气中的氮含量以监测尾气是否符合排放标准，其市场需求量巨大。其中，压装成品包括电源线束和分总成壳体。其压装质量直接影响着尾气测量结果。

由于分总成壳体和线束存在多种型号且分总成壳体与线束的插入方向是唯一的，但现有线束压装总成的制作均为人工压装，现有工艺存在生产成本高、效率低、劳动强度大和产品合格率低的问题。

实用新型内容

为了解决现有的线束压装技术成本高、效率低、劳动强度大和产品合格率低的问题，本实用新型提出了一种线束自动压装及监测设备，所述线束自动压装及监测设备包括支撑框架、定位组件(10)、清洁组件(4)、压装组件、存在检测传感器、上料组件和控制器；

所述定位组件(10)、清洁组件(4)、压装组件、存在检测传感器、上料组件与所述控制器电连接；

所述定位组件(10)、清洁组件(4)、压装组件、存在检测传感器和上料组件分别固定在所述支撑框架上。

优选的，所述定位组件(10)包括转盘(7)和至少一套定位工装(8)；所述转盘(7)可转动的连接在所述支撑框架上，所述定位工装(8)固定在所述转盘(7)上，用于固定壳体和线束。

优选的，所述定位工装(8)包括本体(803)、壳体固定仿形件(802)、线束固定仿形件(805)和连接件；所述本体(803)通过所述连接件固定在所述转盘(7)上；所述壳体固定仿形件(802)与所述本体(803)旋转连接，所述线束固定仿形件(805)与所述本体(803)连接。

优选的，所述清洁组件(4)包括龙门架(401)、固定在所述龙门架(401)上的激光器(404)和防护装置，所述龙门架(401)固定在所述支撑框架上，所述激光器(404)位于所述防护装置内。

优选的，所述压装组件包括固定在支撑框架上的检测组件(12)和压装机械手(6)，所述检测组件(12)与所述控制器连接以用于对壳体和线束的位置参数进行检测，所述压装机械手(6)与所述控制器连接以对壳体和线束进行压装。

优选的，所述检测组件(12)包括固定在所述支撑框架上的壳体检测组件和线束检测组件，所述壳体检测组件和线束检测组件分别与所述控制器连接。

优选的，所述支撑框架包括框架和水平固定在所述框架上的支撑面板(11)。

优选的，所述壳体检测组件包括壳体检测相机和第一光源，所述壳体检测相机和第一光源固定在所述支撑面板(11)的下部，所述壳体检测相机与所述控制器连接。

优选的，所述线束检测组件包括线束检测相机和第二光源，所述线束检测相机和第二光源固定在所述龙门架(401)上，所述线束检测相机与所述控制器连接。

优选的，所述上料组件包括上料机械手(13)和至少一个上料托盘组件(2)，所述上料机械手(13)和上料托盘组件(2)固定在所述支撑面板(11)上；所述上料机械手(13)与所述控制器连接。

优选的，所述上料托盘组件(2)包括上料抽屉(201)、抽屉导轨(202)和导轨连接板(203)，所述抽屉导轨(202)通过所述导轨连接板(203)固定在所述支撑面板(11)上，所述上料抽屉(201)与所述抽屉导轨(202)滑动连接，用于存放壳体。

优选的，所述线束自动压装及监测设备还包括固定于所述支撑面板(11)上的壳体翻转组件(5)；所述壳体翻转组件(5)与所述控制器连接。

优选的，所述壳体翻转组件(5)包括固定座、导轨(504)、旋转组件和驱动组件；所述固定座固定在所述支撑面板(11)上，所述导轨(504)、旋转组件和驱动组件分别固定在所述固定座上，所述旋转组件与所述导轨(504)滑动连接，并与所述驱动组件连接，用于在所述驱动组件的驱动下在所述导轨(504)上进行往复运动，以与所述壳体固定仿形件(802)连接，带动所述壳体固定仿形件(802)进行翻转。

优选的，所述驱动组件包括连接块(509)和前进气缸(503)；所述连接块(509)分别与所述旋转组件和前进气缸(503)连接，所述前进气缸(503)固定在所述固定座上，用于带动所述连接块(509)进行往复运动。

优选的，所述旋转组件包括连接板(505)、旋转块(507)和旋转气缸(506)，所述连接板(505)与所述导轨(504)滑动连接，且与所述连接块(509)连接，所述旋转块(507)一端与所述旋转气缸(506)活动连接，另一端用于与所述壳体固定仿形件(802)连接，所述旋转气缸(506)固定在所述连接板(505)上，用于带动所述旋转块(507)进行旋转。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种线束自动压装监测设备，通过存在检测传感器对壳体和线束是否存在进行感知，通过控制器控制上料组件抓取壳体并将其放置到定位组件上，控制清洁组件对壳体和线束的结合面进行清洁，控制压装组件提取壳体位置参数和线束位置参数，并基于壳体和线束的位置参数进行线束压装，同时对压装力进行监测，该线束自动压装监测设备大大提高了线束压装的效率和便捷性，减轻了人工劳动强度，并可对产品的压装过程进行实时监控，保证了产品的合格率。

附图说明

图1为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备结构示意图；

图2为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备俯视图；

图3为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备的清洁组件结构示意图；

图4为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备的定位工装结构示意图；

图5为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备的壳体翻转组件结构示意图；

图6为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备的上料组件正面结构示意图；

图7为本实用新型提供的线束自动压装及监测设备的上料组件背面结构示意图；

附图标记：1、下机架；2、上料托盘组件；3、上机架；4、清洁组件；5、壳体翻转组件；6、压装机械手；7、转盘；8、定位工装；9、触摸屏；10、定位组件；11、支撑面板；12、检测组件；13、上料机械手；14、安全启动光幕；15、三色灯；16、显示屏；201、上料抽屉；202、抽屉导轨；203、导轨连接板、204、前限位块；205、接近传感器；206、液压缓冲器；207、夹紧气缸；208、后限位块；401、龙门架；402、升降防护门；404、激光器；405、前防护罩；407、防护玻璃；408、后防护罩；501、连接座；502、底座；503、前进气缸；504、导轨；505、连接板；506、旋转气缸；507、旋转块；508、插入销；509、连接块；701、一工位；702、二工位；703、三工位；704、四工位；705、扫码相机组件；801、固定孔；802、壳体固定仿形件；803、本体；804、压纹旋钮；805、线束固定仿形件；806、定位销；807、线束固定磁铁；808、线束固定孔；809、壳体固定孔；810、壳体固定磁铁。

具体实施方式

实施例1：

本实施例提供一种线束自动压装及监测设备，如图1所示，该设备包括支撑框架、定位组件10、清洁组件4、压装组件、控制器、存在检测传感器和上料组件；定位组件10、清洁组件4、压装组件、存在检测传感器和上料组件分别固定在所述支撑框架上，且所述定位组件10可转动；定位组件10、清洁组件4、压装组件、存在检测传感器、上料组件分别与控制器电连接。

上料组件用于存放壳体，并在控制器的控制下抓取壳体，将壳体放置在定位组件10上；存在检测传感器用于检测壳体和/或线束是否存在；定位组件10用于固定壳体和线束，并将线束和壳体转动至相应工位上；清洁组件4用于对壳体和线束的结合面进行清洁；压装组件用于对壳体和线束的位置参数进行检测，将检测结果传送给控制器，并在控制器的控制下对壳体和线束进行压装，以及对压装力进行监测；控制器用于控制定位组件10进行转动，控制清洁组件4动作，控制压装组件进行位置参数检测，并基于压装组件的检测结果进行线束压装及压装力监测。

支撑框架包括上机架3、下机架1和支撑面板11，支撑面板11水平固定在下机架上1，上机架3固定在支撑面板11上，由此组成整体设备。上料组件、压装组件、定位组件10和清洁组件4分别固定在支撑面板11上，且定位组件10可转动。电控柜内置在下机架1里，电控柜内设置有控制器。控制器与显示屏16电连接，显示屏16位于支撑面板11上。

该设备还包括固定在支撑面板11上方的扫码相机组件705,固定在上机架3上的安全启动光幕14、触摸屏9、三色灯15和固定在支撑面板11下方的废品槽，固定方式均可为螺钉固定。如图2所示，该设备设有四个工位，一工位701是人工取放线束位，下方安装有用于检测壳体和线束是否存在的传感器。二工位702是机械手壳体上料位，三工位703是激光清洁工位，四工位704是机械手压装工位。操作员位于一工位，废品槽位于操作员右手方，该设备还设有急停键，急停键固定在下机架1上，并设置在操作员的右手方。扫码相机组件705包括扫码枪和检测相机组件，用于对分总成壳体进行扫码拍照。安全启动光幕14用于为操作人员提供安全保护，三色灯15用于设备状态提示。

定位组件10包括转盘和4套定位工装8；转盘4固定在支撑面板11上，并可在控制器的控制下进行旋转，4套定位工装8分别固定在转盘4的外侧，并沿转盘4的圆周方向均布。定位工装8可在转盘4的旋转下转至各个工位。如图4所示，定位工装8包括本体803、压纹旋钮804、定位销806、壳体固定仿形件802、线束固定仿形件805，壳体固定仿形件802内设有壳体固定孔809，壳体固定孔809固定有壳体固定磁铁810，线束固定仿形件805内设有线束固定孔808，线束固定孔808内固定有线束固定磁铁807。本体803通过压纹旋钮804固定在转盘外侧，线束固定仿形件805上设有定位销806，定位销806与转盘7连接，用于提供定位作用。壳体固定仿形件802与本体803旋转连接，如可以通过轴承连接，以便根据需要对分总成壳体进行翻转，可根据不同产品设计不同的壳体固定仿形件802(可旋转部位)，实现不同壳体的固定。

上料组件包括上料机械手4和上料托盘组件2，上料托盘组件2用于存放分总成壳体并将其送出，以便于上料机械手4的抓取。上料托盘组件的数量可以为一个或多个，本实施例中，在支撑面板11的一侧并排设有三个上料托盘组件。上料机械手4通过螺钉固定在支撑面板11上，用于在控制器的控制下抓取分总成壳体，并将其移动至定位工装8处。

如图6和图7所示，上料托盘组件2包括上料抽屉201、抽屉导轨202、导轨连接板203、接近传感器205、液压缓冲器206、前限位块204、后限位块208和夹紧气缸207。导轨连接板203用于将抽屉导轨202固定在支撑面板11上，固定方式可为螺钉固定。上料抽屉201可在抽屉导轨202上滑动。前限位块204和后限位块208分别用于限制上料抽屉201的拉出位置和推进位置，接近传感器205用于检测上料抽屉201是否到位，夹紧气缸207固定在支撑面板11上，用于夹紧前限位块204和后限位块208，限制上料抽屉201的拉出位置和推进位置。液压缓冲器206固定在支撑面板11，位于上料抽屉201的推进末端，用于对上料抽屉201推进时提供缓冲作用。

如图3所示，清洁组件4包括龙门架401、存在检测传感器、激光器404、前防护罩405、后防护罩408和两个升降防护门，龙门架401固定在支撑面板11上，存在检测传感器、激光器404、前防护罩405、后防护罩408分别固定在龙门架401上，激光器404由前防护罩405和后防护罩408罩住，前防护罩405位于激光器404的上方，后防护罩408位于激光器404的后方，两个升降防护门分别与龙门架401活动连接，位于激光器404的左右两侧，且可以自由升降。为了方便后续维修和观察，后防护罩408上还设有可快速拉开的激光防护玻璃407，激光防护玻璃407嵌装在后防护罩408上，与后防护罩408活动连接。存在检测传感器用于感知壳体是否存在，激光器404用于对壳体和线束的焊接面进行烧蚀。本实施例中，激光器404为IPG激光器。

为了便于激光器404对壳体和线束的焊接面进行激光清洁，该设备还设置有壳体翻转组件5，壳体翻转组件5位于清洁组件4的内部，用于对壳体进行翻转。如图5所示，壳体翻转组件5由连接座501、底座502、导轨504、旋转组件和驱动组件组成，连接座501固定在支撑面板11上，底座502固定在连接座501上，固定方式均可为螺钉固定，导轨504和驱动组件分别固定在底座502上，旋转组件分别与导轨504和驱动组件连接，可以在驱动组件的驱动下在导轨504上进行往复运动。

驱动组件包括相互连接的连接块509和前进气缸503，旋转组件包括连接板505、旋转块507和旋转气缸506，连接块509与连接板505连接，连接板505与导轨504连接并可在导轨504上滑动，旋转气缸506固定在连接板505上，连接块509在前进气缸503的驱动下带动连接板505在导轨504上进行往复运动，进而使旋转气缸506往复运动。旋转块507与旋转气缸506连接，可随旋转气缸506往复运动及旋转，旋转块507上设有两个插入销508，用于与两个固定孔801连接，由此在旋转块507随旋转气缸506旋转时将分总成壳体翻转180度以便于激光清洁。激光清洁前，壳体翻转组件5上的前进气缸503伸出，连接块509带着连接板505连同旋转气缸506也一起向前运动。壳体固定仿形件802上设有两个固定孔801，前进气缸503运动到位后，插入销508插入到固定孔801里，旋转气缸506旋转，带动壳体固定仿形件802旋转180度，壳体可被壳体固定磁铁802吸住不掉落。

压装组件包括检测组件17和压装机械手6，检测组件17包括分总成壳体检测相机、第一光源、线束检测相机和第二光源，压装机械手6固定在支撑面板11上，分总成壳体检测相机固定在支撑面板11下部，镜头向上，通过支撑面板11上的孔对分总成壳体的片针进行拍照检测，提取壳体片针的坐标位置和角度并传给控制器，线束检测相机固定在龙门架401上，镜头向下，用于对线束的中心坐标位置和特征角度进行拍照并把特征角度值传给控制器。压装机械手6、壳体检测相机和线束检测相机固定方式均可以是螺钉固定。控制器可对收到的壳体片针的坐标值、角度值以及线束的坐标值、特征角度值进行一定的计算，并把计算结果传给压装机械手6，压装机械手6通过走增量的方式夹着分总成壳体走到线束上方依次执行contact序列、incert序列、press序列进行下压。

该设备的基本动作过程为：

操作人员将线束放入一工位701的定位工装8的线束固定孔808上，线束可在线束固定磁铁807的作用下保持稳定，同时在壳体固定孔809上取下压装完成的成品，此时一工位701下方传感器检测到壳体不存在、线束存在。当安全启动光幕14检测人体离开设备工作区域后，转盘7启动，将线束转动到工位二702。上料机械手13从上料组件2的托盘上抓取分总成壳体到扫码相机组件705处进行扫码拍照，然后放置到二工位702的定位工装8的壳体固定孔809上。转盘7启动，将线束和壳体转到工位三703，壳体翻转组件5的前进气缸503伸出，连接块509带着连接板505连同旋转气缸506也一起向前运动。前进气缸503运动到位后，插入销508插入到定位工装8的固定孔801里。旋转气缸506旋转，带动壳体固定仿形件802旋转180度，壳体可被壳体固定磁铁810吸住不掉落。然后，激光器404开启，对壳体和线束的结合面进行激光清洁。清洁完成后壳体翻转组件5将壳体翻转回原位置。前进气缸503后退。此时转盘7启动，将清洁后的线束和壳体转动到四工位704，压装机械手6从定位工装8上抓取壳体运行到线束位置上方，并在控制器的控制下向下运动进行压装。如此完成单个线束压装循环。

就整体而言，本设备的一工位701是人工取放线束位；二工位702是机械手壳体上料位；三工位703是激光清洁工位；四工位704是机械手压装工位。本实用新型专利提供的设备可以实现多种分总成壳体的兼容，与线束按一定方向及顺序自动压装，并可实现过程监测，解放人力，提高压装效率及成品率。

与现有的线束压装设备相比，该线束自动压装及监测设备具有以下优点：

1)通过采用抽屉上料的方式，可一次性壳体上料240个，采用机器人抓取、拍照找角度、扫码，大大提高了效率和便捷性、减轻了人工取料的繁琐。

2)通过采用机械手压装的方式可最大程度生保证产品的一致性；通过机械手上力传感器还可对每个产品的压装力进行保存、上传、可追溯；通过力-位移曲线的实时显示，可对每个产品的压装过程进行实时的监控，最大程度上保证产品的合格率。

3)通过对产品定位工装的更换和对机器人程序的切换，可满足多种规格产品的生产；而且后续还可对机器人程序进行追加修改来满足设备改造，扩充其他型号的需求。

使用本实施例的线束自动压装及监测设备进行线束压装的过程为：

在一工位701将线束放置在线束自动压装及监测设备的定位组件10上，由控制器控制上料组件抓取壳体并将壳体移动至二工位；

由控制器控制定位组件10旋转，将线束转到二工位702，当存在检测传感器检测到线束存在时，由控制器控制上料组件将壳体放置到定位组件10上；

由控制器控制定位组件10旋转，将壳体和线束转到三工位703，当存在检测传感器检测到壳体和线束存在时，由控制器控制清洁组件4对壳体和线束的结合面进行清洁；

由控制器控制定位组件10旋转，将清洁后的壳体和线束转到四工位704，当压装检测到壳体和线束存在后，压装组件对壳体和线束的位置参数进行检测，并将检测结果传送给控制器，由控制器对检测结果进行计算，并基于计算结果控制压装组件对壳体和线束进行压装和监测。

具体的压装操作过程为：

1、操作人员在触摸屏9按下复位按钮，各工位复位。然后将生产模式打到自动模式。两个机器人也打到运行模式。此时，上料机械手13去上料组件2的托盘上上抓取分总成壳体至二工位702进行扫码、拍照，然后将可壳体平移到定位工装8位于二工位702的壳体固定孔809上方停住。此时，定位工装8位于二工位702的线束固定孔808上没有产品。

2、操作人员将线束按照某种方向放置在一工位701的线束固定孔808上并躲开安全启动光幕14，此时壳体固定孔809上不能存在产品。此时各个工位均具备转盘7的启动条件，转盘7启动。

3、线束转到二工位702，二工位702的线束存在传感器检测到线束存在，上料机械手13将壳体放置到定位工装8的壳体固定孔809上，松开夹爪，抬起到一定高度。此时人工再次将线束放置在一工位701的线束固定孔808上。转盘7旋转到三工位703，三工位703上的传感器检测到壳体和线束存在，壳体翻转组件5的前进气缸503伸出，分别将两个插入销508插入定位工装8的两个固定孔801中，旋转气缸506旋转带动定位工装8上的壳体固定仿形件802旋转，壳体可在壳体固定磁铁810的作用下吸住不坠落，激光器404启动对壳体和线束的焊接面进行烧蚀。

4、旋转气缸506转回原位置，前进气缸503后退，转盘7具备启动条件，此时一工位701和二工位702重复之前的动作。转盘7转到四工位，四工位704的壳体检测相机和线束检测相机启动，首先检测壳体和线束的有无，在壳体和线束存在的情况下，压装机械手6启动抓住壳体，此时壳体检测相机拍照提取壳体片针的坐标位置和角度并传送给控制器，控制器可以为PLC。压装机械手6抬到一定高度并回到等待位，线束检测相机启动对线束的中心坐标位置和特征角度进行拍照，并把角度值传给控制器。控制器对收到的两个角度值和坐标值进行一定的计算并把计算结果传给压装机械手6，压装机械手6通过走增量的方式夹着壳体走到线束上方依次执行contact序列、incert序列、press序列进行下压。

5、压装完成后压装机械手6抬到一定高度并回到原点，整个压装过程完成。如果执行contact序列失败，压装机械手6便夹着壳体放回壳体固定位置。

6、首件模式完成后，操作员只需要在一工位701上取下压接成品件、放上线束即可。

本实用新型的目的在于满足之前的工艺需求及克服现有技术存在的问题，提供一种用于汽车电子及零部件装配检测领域内的线束自动压装及实时监测设备，以提高效率及成品率。

该线束自动压装监测设备通过机械及电气快换接头，实现工装快速更换，兼容多种产品装配及检测,并使用机械手自动找准位置按特定的相对方向自动压装；采用柔性设计理念，通过机械及电气快换防错插头和机器人程序的切换，实现兼容多种产品的装配及实时监测；通过双相机视觉及与机械手进行相互通讯和信息交互，确保分总成壳体片针只能一个方向插入，实现壳体片针的方向防错，提高了线束压装的可靠性；利用机械手末端的力位移传感器，实时监测压装过程中的力和位移，实现压装过程实时监控，并在EXCEL表格中自动记录每个产品的压入力，实现可追溯的功能。该线束自动压装监测设备易于操作，具有效率高且成品率高等的优点。

以上仅为本实用新型的实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在实用新型待批的本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (15)

1.一种线束自动压装监测设备，其特征在于，所述线束自动压装监测设备包括支撑框架、定位组件(10)、清洁组件(4)、压装组件、存在检测传感器、上料组件和控制器；

所述定位组件(10)、清洁组件(4)、压装组件、存在检测传感器、上料组件与所述控制器电连接；

所述定位组件(10)、清洁组件(4)、压装组件、存在检测传感器和上料组件分别固定在所述支撑框架上。

2.如权利要求1所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述定位组件(10)包括转盘(7)和至少一套定位工装(8)；所述转盘(7)可转动的连接在所述支撑框架上，所述定位工装(8)固定在所述转盘(7)上，用于固定壳体和线束。

3.如权利要求2所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述定位工装(8)包括本体(803)、壳体固定仿形件(802)、线束固定仿形件(805)和连接件；所述本体(803)通过所述连接件固定在所述转盘(7)上；所述壳体固定仿形件(802)与所述本体(803)旋转连接，所述线束固定仿形件(805)与所述本体(803)连接。

4.如权利要求3所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述清洁组件(4)包括龙门架(401)、固定在所述龙门架(401)上的激光器(404)和防护装置，所述龙门架(401)固定在所述支撑框架上，所述激光器(404)位于所述防护装置内。

5.如权利要求4所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述压装组件包括固定在支撑框架上的检测组件(12)和压装机械手(6)，所述检测组件(12)与所述控制器连接以用于对壳体和线束的位置参数进行检测，所述压装机械手(6)与所述控制器连接以对壳体和线束进行压装。

6.如权利要求5所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述检测组件(12)包括固定在所述支撑框架上的壳体检测组件和线束检测组件，所述壳体检测组件和线束检测组件分别与所述控制器连接。

7.如权利要求6所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述支撑框架包括框架和水平固定在所述框架上的支撑面板(11)。

8.如权利要求7所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述壳体检测组件包括壳体检测相机和第一光源，所述壳体检测相机和第一光源固定在所述支撑面板(11)的下部，所述壳体检测相机与所述控制器连接。

9.如权利要求8所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述线束检测组件包括线束检测相机和第二光源，所述线束检测相机和第二光源固定在所述龙门架(401)上，所述线束检测相机与所述控制器连接。

10.如权利要求7所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述上料组件包括上料机械手(13)和至少一个上料托盘组件(2)，所述上料机械手(13)和上料托盘组件(2)固定在所述支撑面板(11)上；所述上料机械手(13)与所述控制器连接。

11.如权利要求10所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述上料托盘组件(2)包括上料抽屉(201)、抽屉导轨(202)和导轨连接板(203)，所述抽屉导轨(202)通过所述导轨连接板(203)固定在所述支撑面板(11)上，所述上料抽屉(201)与所述抽屉导轨(202)滑动连接，用于存放壳体。

12.如权利要求7所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述线束自动压装监测设备还包括固定于所述支撑面板(11)上的壳体翻转组件(5)；所述壳体翻转组件(5)与所述控制器连接。

13.如权利要求12所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述壳体翻转组件(5)包括固定座、导轨(504)、旋转组件和驱动组件；所述固定座固定在所述支撑面板(11)上，所述导轨(504)、旋转组件和驱动组件分别固定在所述固定座上，所述旋转组件与所述导轨(504)滑动连接，并与所述驱动组件连接，用于在所述驱动组件的驱动下在所述导轨(504)上进行往复运动，以与所述壳体固定仿形件(802)连接，带动所述壳体固定仿形件(802)进行翻转。

14.如权利要求13所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述驱动组件包括连接块(509)和前进气缸(503)；所述连接块(509)分别与所述旋转组件和前进气缸(503)连接，所述前进气缸(503)固定在所述固定座上，用于带动所述连接块(509)进行往复运动。

15.如权利要求14所述的线束自动压装监测设备，其特征在于，所述旋转组件包括连接板(505)、旋转块(507)和旋转气缸(506)，所述连接板(505)与所述导轨(504)滑动连接，且与所述连接块(509)连接，所述旋转块(507)一端与所述旋转气缸(506)活动连接，另一端用于与所述壳体固定仿形件(802)连接，所述旋转气缸(506)固定在所述连接板(505)上，用于带动所述旋转块(507)进行旋转。