CN105499995B - 一种燃油泵生产线 - Google Patents

Abstract

一种燃油泵生产线，包括磁瓦精密装配机、出油盘组件精密装配机、泵体组件精密装配机和泵芯综合性能精密检测机；磁瓦组件精密装配机通过碳刷架定位模具、铁壳定位模具和磁瓦定位模具之间的配合，将碳刷架和磁瓦压入铁壳中；出油盘组件精密装配机利用铜套定位装置和出油盘定位装置的配合实现将铜套与出油盘压合，利用抓取装置自动抓取转子放入铁壳内，利用铁壳定位装置和出油盘定位装置将出油盘与铁壳内的转子压合；泵体组件精密装配机利用压盖内的探针给泵体供电，测试其是否能够旋转，将头盖压紧并对泵体的铁壳进行封边泵体完成泵体的组装和初步测试；泵芯综合性能精密检测机将装配好的泵芯进行自动检测。从而实现生产线的自动化生产。

Description

一种燃油泵生产线

技术领域

本发明涉及自动化装配与测试设备，尤其是一种燃油泵生产线。

背景技术

燃油泵结构由铁壳、碳刷架、磁瓦、转子、出油盘等组件组成。燃油泵的装配可以分为几个步骤：碳刷架和磁瓦的装配、出油盘的装配、泵体的装配、泵体测试等。目前，国内的汽车燃油泵生产企业对燃油泵的每个配装工序基本都是采用人工配装，装配模式为工作台手工配装，带来许多缺点：人工配装使得产品的配装正确性较差，产品的精准度得不到保证；人工参与较多，使得生产线存在安全隐患；产能较低，影响了企业的生产效率。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种燃油泵生产线，实现燃油泵各个环节的自动装配，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种燃油泵生产线，包括磁瓦精密装配机、出油盘组件精密装配机、泵体组件精密装配机和泵芯综合性能精密检测机；

所述磁瓦精密装配机包括碳刷架定位模具、铁壳定位模具和磁瓦定位模具，所述碳刷架定位模具位于铁壳定位模具的上方，磁瓦定位模具位于铁壳定位模具的下方；所述碳刷架定位模具包括第一气缸和与第一气缸伸缩杆连接的碳刷架安装架；所述铁壳定位模具包括安装板、固定在所述安装板上的定位套、驱动所述安装板上下移动的第二气缸和承托气缸，所述定位套内设有与铁壳配合的定位槽，所述承托气缸安装在安装板的底部，承托气缸的伸缩杆与托板连接，所述定位套的侧面设有与定位槽连通的插槽，所述托板能通过所述插槽伸入定位槽内；所述磁瓦定位模具包括圆柱形的安装座，所述安装座的侧面设有用于放置磁瓦的凹槽；

所述出油盘组件精密装配机包括用于储存燃油泵转子的储存装置、用于抓取转子的抓取装置、用于燃油泵铁壳定位的铁壳定位装置、用于燃油泵出油盘定位的出油盘定位装置和用于燃油泵铜套定位的铜套定位装置；所述储存装置包括储料盘，所述储料盘上设有若干转子定位槽；所述抓取装置包括夹持机构、所述夹持机构连接的连接臂和驱动所述连接臂移动的传动机构；所述铁壳定位装置包括铁壳定位座和驱动所述铁壳定位座上下移动的压合气缸，所述铁壳定位座上设有铁壳定位槽；所述出油盘定位装置包括位于铁壳定位座上方的出油盘定位座、驱动出油盘定位座旋转的旋转电机和驱动所述出油盘定位座平移的平移机构；所述铜套定位装置包括铜套定位座、托板气缸、与托板气缸伸缩杆连接的托板、顶压气缸和与顶压气缸伸缩杆连接的顶杆，所述铜套定位座上设有铜套定位槽，所述顶杆设于铜套定位槽的下方，铜套定位槽的底部设有供顶杆伸入的通孔，所述铜套定位座的侧面设有与套筒定位槽连通的插槽，所述托板能通过插槽伸入所述铜套定位槽内；

所述泵体组件精密装配机包括工作台，所述工作台上设有头盖压装装置、振动测试装置、供电装置和机械手；所述头盖压装装置包括固定在工作台上的定位盘、设于定位盘上方的活动板、设于所述活动板上的压盖和位于工作台下方的气缸，所述定位盘上设有定位槽，所述气缸的伸缩杆与活动板连接；所述振动测试装置包括固定架，所述固定架包括泵芯放置工位和位于泵芯放置工位上方的仪器工位，所述仪器工位设有振动测试仪；所述供电装置包括电箱和位于压盖内的探针，所述电箱给探针供电；

所述泵芯综合性能精密检测机包括输送装置、上料装置、测试装置和储存装置；所述输送装置包括输送带、驱动所述输送带的输送电机和设于所述输送带上的定位座，所述输送带上一端设有进料工位，另一端设有上料工位；所述上料装置包括上料抓手、控制所述上料抓手的上料气缸和驱动所述上料气缸移动的传动机构；所述测试装置包括油箱和设于所述上料抓手内的供电探针，所述油箱上设有供泵芯进入油箱内部的测试口；所述储存装置包括托板和驱动所述托板移动的驱动机构，所述托板上设有若干用于放置泵芯的槽位。

作为改进，磁瓦精密装配机中，所述碳刷架定位模具还包括第一固定板，所述第一固定板通过第一连接柱固定在底板上，第一固定板与底板之间设有第一导向杆；所述第一气缸倒立安装在所述第一固定板上，所述碳刷架安装架安装在滑块上，所述滑块套在所述第一导向杆上并与第一导向杆滑动配合。

作为改进，所述第一导向杆穿过所述安装板，所述安装板的底部设有连杆，所述连杆的一端与安装板连接，另一端穿过所述底板与活动板连接，所述第二气缸的伸缩杆与所述活动板连接。

作为改进，所述第二气缸固定在位于底板下方的第二固定板上，所述第二固定板与底板之间设有支撑柱连接，所述安装座固定在所述底板上，所述底板的底部设有吸尘器，所述安装座的顶面和侧面设有与吸尘器连通的吸尘口。

作为改进，出油盘组件精密装配机中，所述储存装置还包括第一丝杆、与第一丝杆配合的第一螺母和驱动第一丝杆旋转的第一电机；所述储料盘与第一螺母连接；所述传动机构包括第二丝杆、与第二丝杆配合的第二螺母、与第二螺母连接的第二滑块、驱动第二丝杆旋转的第二电机和安装座在第二滑块上的伸摆气缸，所述伸摆气缸的输出轴与连接臂的一端连接。

作为改进，所述铁壳定位装置还包括活动板和固定板，所述活动板位于固定板的上方，所述压合气缸固定在固定板的底部，所述活动板的底部设有导向杆，所述导向杆的一端与活动板连接，另一端穿过所述固定板；所述压合气缸的伸缩杆竖直向上并与铁壳定位座连接。

作为改进，泵体组件精密装配机中，还包括封边装置，所述封边装置包括位于定位盘下方的导向盘、位于导向盘外围的转动盘和驱动所述转动盘绕导向盘转动的驱动机构，所述导向盘中间设有容置槽，所述容置槽与定位槽连通，所述导向盘上设有呈圆周均匀分布的导向槽，所述导向槽内设有推块，所述推块朝向容置槽的一端设有挤压头，所述推块朝外的一端设有弧形头；所述转动盘内壁设有与所述弧形头配合的凸起；所述驱动机构包括旋转气缸和连接臂，所述旋转气缸的伸缩杆与连接臂的一端铰接，连接臂的另一端与转动盘的外壁连接。

作为改进，述工作台上设有导向杆，所述活动板上设有导向套，所述导向套套在导向杆上；所述活动板底部设有连接杆，连接杆的一端与活动板连接，另一端穿过所述工作台并与连接板连接，所述气缸的伸缩杆与连接板连接；所述机械手包括抓手、与抓手连接的手臂、驱动手臂旋转的旋转电机、驱动旋转电机平移的平移机构和驱动平移机构升降的升降机构。

作为改进，泵芯综合性能精密检测机中，传动机构包括机架、设于所述机架上的导轨、与所述导轨配合的升降滑块、与所述升降滑块连接的升降螺母、与所述升降螺母配合的升降丝杆、驱动所述升降丝杆的升降电机、与所述机架连接的平移螺母、与所述平移螺母配合的平移丝杆和驱动所述平移丝杆旋转的平移电机；所述升降丝杆呈竖直设置，所述上料气缸与所述升降滑块连接。

作为改进，泵芯综合性能精密检测机中，还包括除油装置，所述除油装置包括设在油箱上的底座和高压气体发生器，所述底座上设有容置槽，所述底座的侧面设有与容置槽连通的通气孔，高压气体发生器通过气管与通气孔连接。

本发明与现有技术相比所带来的有益效果是：

1、磁瓦组件精密装配机通过碳刷架定位模具、铁壳定位模具和磁瓦定位模具之间的配合，将碳刷架和磁瓦压入铁壳中，实现自动化装配，提高生产效率；

2、出油盘组件精密装配机利用铜套定位装置和出油盘定位装置的配合实现将铜套与出油盘压合，利用抓取装置自动抓取转子放入铁壳内，利用铁壳定位装置和出油盘定位装置将出油盘与铁壳内的转子压合，从而完成出油盘组件的自动化装配，提高生产效率；

3、泵体组件精密装配机的压盖套住头盖，还没有压紧之前，利用压盖内的探针给泵体供电，测试其是否能够旋转；将头盖压紧并对泵体的铁壳进行封边泵体完成泵体的组装和初步测试；

4、泵芯综合性能精密检测机将装配好的泵芯在上料工位进入输送装置；输送装置将泵芯逐一的输送到上料工位，上料装置的传动机构驱动上料抓手移动并抓取输送带上的待测试的泵芯；传动机构将泵芯移动到油箱上方，并将泵芯送入油箱内，给泵芯通电进行油测试；传动机构将测试完成的泵芯送到储存装置的托板上进行储存，从而完成泵芯的自动化测试。

附图说明

图1为生产线连接示意图。

图2为磁瓦精密装配机立体图I。

图3为磁瓦精密装配机立体图II。

图4为磁瓦精密装配机的安装座结构示意图。

图5为出油盘组件精密装配机结构示意图I。

图6为出油盘组件精密装配机结构示意图II。

图7为出油盘组件精密装配机结构示意图III。

图8为出油盘组件精密装配机的铜套定位座结构示意图。

图9为泵体组件精密装配机结构示意图I。

图10为泵体组件精密装配机结构示意图II。

图11为泵体组件精密装配机结构示意图III。

图12为泵体组件精密装配机封边装置俯视图。

图13为泵体组件精密装配机推块结构示意图。

图14为泵芯综合性能精密检测机结构示意图I。

图15为泵芯综合性能精密检测机结构示意图II。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明作进一步说明。

如图1所示，一种燃油泵生产线，包括磁瓦精密装配机1、出油盘组件精密装配机2、泵体组件精密装配机3和泵芯综合性能精密检测机4。

如图2、3所示，磁瓦组件精密装配机1包括机架、设于机架中间位置的底板、碳刷架定位模具、铁壳定位模具和磁瓦定位模具，所述碳刷架定位模具位于铁壳定位模具的上方，磁瓦定位模具位于铁壳定位模具的下方。所述碳刷架定位模具包括第一架体、第一气缸11和与第一气缸11伸缩杆连接的碳刷架安装架18。所述第一架体包括第一固定板19，所述第一固定板19通过第一连接柱111固定在底板16上，第一固定板19与底板16之间设有第一导向杆13；所述第一气缸11倒立安装在所述第一固定板19上，所述碳刷架安装架18安装在滑块12上，所述滑块12套在所述第一导向杆13上并与第一导向杆13滑动配合。第一气缸11驱动碳刷架安装架18上下移动，由于滑块12能够沿着第一导向杆13活动，使碳刷架安装架18的移动方位更精确，确保碳刷架与铁壳装配的精确度。所述铁壳定位模具包括安装板112、固定在所述安装板112上的定位套113、驱动所述安装板112上下移动的第二气缸116和承托气缸117。所述第一导向杆13穿过所述安装板112，第一导向杆13可作为安装板112的导向机构，定位套113与碳刷架安装架18共用一根导向杆，可以提高二者压合的精确度。所述安装板112的底部设有连杆15，所述连杆15的一端与安装板112连接，另一端穿过所述底板16与活动板120连接，所述第二气缸116的伸缩杆与所述活动板120连接，第二气缸116通过活动板120驱动连杆15，连杆15带动安装板112，从而实现定位套113的上下运动。所述第二气缸116固定在位于底板16下方的第二固定板115上，所述第二固定板115与底板16之间设有支撑柱17连接。所述定位套113内设有与铁壳配合的定位槽，所述承托气缸117安装在安装板112的底部，承托气缸117的伸缩杆与托板119连接，所述定位套113的侧面设有与定位槽连通的插槽118，所述托板119能通过所述插槽118伸入定位槽内。所述磁瓦定位模具包括圆柱形的安装座114，所述安装座114固定在底板16的顶面，所述安装座114的侧面设有用于放置磁瓦的凹槽，所述底板16的底部设有吸尘器122；如图4所示，所述安装座114的顶面和侧面设有与吸尘器122连通的吸尘口121，吸尘口121处产生的负压可以将磁瓦吸附，并且可以将铁壳内的灰尘清理干净。所述安装板112上于定位套113的一侧设有步进电机14，所述步进电机14的输出轴与红外线感应器110连接。步进电机14可以驱动红外线感应器110旋转，在碳刷架与铁壳压合前，需要红外线感应器110转到与铁壳相对，检测铁壳的位置是否准确，到压合前，为避免红外线感应器110阻挡，步进电机将其转向。磁瓦组件精密装配机工作原理：装配前，将燃油泵的碳刷架固定在碳刷架安装架18上，将铁壳固定在定位套113中，将磁瓦固定在安装座114的定位槽中，并确保各个配件处于同一轴线上；此时承托气缸117为启动状态，承托气缸117将托板119插入定位槽内将铁壳托住；通过红外线感应器110检测铁壳位置是否准确，若出现错误则报警，没有问题则启动第一气缸1将碳刷架压入铁壳；然后启动第二气缸116将铁壳带着碳刷架一起套在安装座114上，安装座114上的磁瓦就被压入铁壳内；从而完成铁壳、磁瓦和碳刷架之间的组装。

如图5至8所示，出油盘组件精密装配机2包括用于储存燃油泵转子的储存装置、用于抓取转子的抓取装置、用于燃油泵铁壳定位的铁壳定位装置、用于燃油泵出油盘定位的出油盘定位装置、用于燃油泵铜套定位的铜套定位装置和定位装置。所述储存装置包括储料盘28和传动机构，所述储料盘28上设有若干转子定位槽27。所述传动机构包括第一丝杆211、与第一丝杆211配合的第一螺母227和驱动第一丝杆211旋转的第一电机228；所述储料盘28与第一螺母227连接，第一电机228可以驱动出料盘沿第一丝杆211平移。所述抓取装置包括夹持机构212、所述夹持机构212连接的连接臂210和驱动所述连接臂210移动的传动机构。所述传动机构包括第二丝杆26、与第二丝杆26配合的第二螺母25、与第二螺母25连接的第二滑块24、驱动第二丝杆26旋转的第二电机22和安装座在第二滑块24上的伸摆气缸23，所述伸摆气缸23的输出轴与连接臂210的一端连接。所述夹持机构212可以夹持转子，所述伸摆气缸23可以驱动连接臂210向下运动和旋转运动，从而使夹持机构212可以达到指定位置将出料盘上的转子夹持。所述铁壳定位装置包括铁壳定位座213、驱动所述铁壳定位座213上下移动的压合气缸223和导向机构，所述铁壳定位座213上设有铁壳定位槽，工作时铁壳放入铁壳定位槽中。所述导向机构包括活动板219和固定板220，所述活动板219位于固定板220的上方，所述压合气缸223固定在固定板220的底部，所述活动板219的底部设有导向杆224，所述导向杆224的一端与活动板219连接，另一端穿过所述固定板220；所述压合气缸223的伸缩杆竖直向上并与铁壳定位座213连接。所述出油盘定位装置包括位于铁壳定位座213上方的出油盘定位座214、驱动出油盘定位座214旋转的旋转电机215和驱动所述出油盘定位座214平移的平移机构。所述平移机构包括第三丝杆217、与第三丝杆217配合的第三螺母216和驱动第三丝杆217旋转的第三电机21，所述旋转电机215与第三螺母216连接。旋转电机215可以将出油盘转过一定角度，使其位置与铁壳相对位置正确。所述铜套定位装置包括铜套定位座218、托板气缸222、与托板气缸222伸缩杆连接的托板221、顶压气缸和与顶压气缸伸缩杆连接的顶杆，所述铜套定位座218上设有铜套定位槽225，所述顶杆设于铜套定位槽225的下方，铜套定位槽225的底部设有供顶杆伸入的通孔；所述铜套定位座218的侧面设有与套筒定位槽连通的插槽226，所述托板221能通过插槽226伸入所述铜套定位槽225内。所述定位装置包括用于感应铁壳位置的铁壳感应装置、用于感应出油盘位置的出油盘感应装置和用于感应铜套是否在铜套定位槽225内的铜套感应装置。由于出油盘和铁壳的摆放角度有要求，所以在出油盘压合前需要感应装置检测它们的位置是否正确，以确保装配的准确。出油盘组件精密装配机工作原理：先将出油盘放置在出油盘定位座214上，将铁壳放置在铁壳定位座213的定位槽中；通过振动输送机构将铜套送入铜套定位槽225中，此时托板气缸222驱动托杆伸入到铜套定位槽225中并将铜套托住；利用平移机构将出油盘移到铜套的上方，托板气缸222控制托板221撤出铜套定位槽225，同时顶压气缸驱动顶杆伸入铜套定位槽225内，将铜套定位槽225内的铜套顶起并压入出油盘定位座214上的出油盘中；利用抓取装置在储料盘28中取出转子并将其放入铁壳内；通过平移机构将出油盘移动到铁壳的上方，确保出油盘与铁壳同轴；启动压合气缸223将铁壳定位座213和铁壳一起顶起，使出油盘与转子压合，从而完成出油盘的自动化装配。

如图9、10所示，泵体组件精密装配机3包括工作台，所述工作台上设有头盖压装装置、振动测试装置、封边装置、供电装置和机械手。所述头盖压装装置包括固定在工作台37上的定位盘38、设于定位盘38上方的活动板34、设于所述活动板34上的压盖311和位于工作台37下方的气缸39。所述定位盘38中间位置设有定位槽381，所述气缸39的伸缩杆通过连接组件与活动板34连接。所述连接组件包括在工作台37上设置的导向杆32和连接杆36，所述活动板34上设有导向套35，所述导向套35套在导向杆32上；所述连接杆36的一端与活动板34连接，另一端穿过所述工作台37并与连接板310连接，所述气缸39的伸缩杆与连接板310连接；气缸39驱动连接板310，连接板310带动连接杆36，连接杆36带动活动板34沿导向杆32上下移动。如图12所示，所述封边装置包括位于定位盘38下方的导向盘325、位于导向盘325外围的转动盘327和驱动所述转动盘327绕导向盘325转动的驱动机构，所述导向盘325中间设有容置槽，所述容置槽与定位槽381连通，所述导向盘325上设有呈圆周均匀分布的导向槽，所述导向槽内设有推块326；如图13所示，所述推块326朝向容置槽的一端设有挤压头3262，所述推块326朝外的一端设有弧形头3261；所述转动盘327内壁设有与所述弧形头配合的凸起。所述驱动机构包括旋转气缸和连接臂，所述旋转气缸的伸缩杆与连接臂的一端铰接，连接臂的另一端与转动盘327的外壁连接。如图9、10所示，所述振动测试装置包括固定架33，所述固定架33包括泵芯放置工位331和位于泵芯放置工位331上方的仪器工位332，所述仪器工位332设有振动测试仪。所述供电装置包括电箱31和位于压盖311内的探针，所述电箱31位于活动板34的正上方，所述电箱31给探针供电，所述探针与泵体的接电端子配合。如图11所示，所述机械手包括抓手323、与抓手323连接的手臂322、驱动手臂322旋转的旋转电机324、驱动旋转电机324平移的平移机构和驱动平移机构升降的升降机构。所述平移机构包括安装座318、枢接在安装座318上的第一丝杆320、与所述第一丝杆320配合的第一螺母321、与所述第一螺母321连接的第一滑块316和驱动第一丝杆320旋转的第一电机319，所述旋转电机324安装在第一滑块316上。所述升降机构包括第二丝杆315、与所述第二丝杆315配合的第二螺母、与所述第二螺母连接的第二滑块318和驱动第二丝杆315旋转的第二电机314，所述安装座318与第二滑块318连接。泵体组件精密装配机工作原理：首先将泵体放置在定位盘38的定位槽381中，在泵体上放上头盖；驱动气缸使活动板34带动压盖311向下移动；压盖311套住头盖，还没有压紧之前，利用压盖311内的探针给泵体供电，测试其是否能够旋转；将头盖压紧并对泵体的铁壳进行封边泵体完成泵体的组装和初步测试；利用机械手将组装好的泵体移动到泵芯放置工位上，接通泵体使其在自然直立状态下旋转，利用振动测试仪测试泵体旋转时的振动频率；机械手将符合要求的泵体进行落料。

如图14、15所示，泵芯综合性能精密检测机4包括输送装置、上料装置、除油装置、测试装置、回收装置和储存装置。所述输送装置包括输送带42、驱动所述输送带42的输送电机419和设于所述输送带42上的定位座43。所述输送带42上一端设有进料工位，另一端设有上料工位，泵芯从进料工位进入输送带42上，泵芯从上料工位与上料装置对接并离开输送带42。所述输送装置的进料工位处设有光电感应开关41，所述光电感应开关41与输送电机419连接，光电感应开关41感应输送带42进入的泵芯，每进入一个泵芯，输送电机419驱动输送带42行走一个泵芯的距离，使泵芯能够逐一的被上料装置取走。所述定位座43包括安装板和设于所述安装板上的环套，所述安装板与环套围成定位槽，所述安装板上于定位槽内设有避让孔。所述上料装置包括上料抓手421、控制所述上料抓手421的上料气缸422和驱动所述上料气缸422移动的传动机构。传动机构包括机架423、设于所述机架423上的导轨46、与所述导轨46配合的升降滑块45、与所述升降滑块45连接的升降螺母、与所述升降螺母配合的升降丝杆、驱动所述升降丝杆的升降电机47、与所述机架423连接的平移螺母48、与所述平移螺母48配合的平移丝杆410和驱动所述平移丝杆410旋转的平移电机412；所述升降丝杆呈竖直设置，所述上料气缸422与所述升降滑块45连接。所述测试装置包括油箱418和设于所述上料抓手421内的供电探针，所述油箱418上设有供泵芯进入油箱418内部的测试口420，泵芯能够通过测试口420进入油箱418，模拟燃油泵在汽车油箱418内的工作环境进行测试。所述除油装置包括设在油箱418上的底座417和高压气体发生器，所述底座417上设有容置槽，所述底座417的侧面设有与容置槽连通的通气孔，高压气体发生器通过气管与通气孔连接。经过油测试的油泵内部会残余有油，将测试完的泵芯放到底座417的容置槽中，然后开启高压气体发生器，高压气体将泵芯内的余油吹走；所述存储装置包括托板49和驱动所述托板49移动的驱动机构，所述托板49上设有若干用于放置泵芯的槽位415，上料装置将合格的泵芯放入到托板49的槽位415中进行储存。所述驱动机构包括第一丝杆44、与第一丝杆44配合第一螺母、与第一螺母连接的滑板413和驱动第一丝杆44旋转的第一电机414，所述托板49设于所述滑板413上。第一电机414驱动托板平移，使合格的泵芯能够放在对应的槽位415中。所述回收装置用于回收不合格的泵芯，其包括下料抓手425、位于下料抓手425下方的下料输送带416和驱动下料抓手425上下移动的下料气缸424。经过油测试的泵芯，若泵芯不合格，上料抓手421将泵芯移除油箱418并将泵芯交接到下料抓手425上，下料抓手将泵芯抓紧并将其搬运到下料输送带416上，最后下料输送带416将不合格的泵芯输出。泵芯综合性能精密检测机工作原理：装配好的泵芯在上料工位进入输送装置；输送装置将泵芯逐一的输送到上料工位，上料装置的传动机构驱动上料抓手421移动并抓取输送带上的待测试的泵芯；传动机构将泵芯移动到油箱418上方，并将泵芯送入油箱418内，给泵芯通电进行油测试；传动机构将测试完成的泵芯送到储存装置的托板49上进行储存，从而完成泵芯的自动化测试。

Claims (10)

1.一种燃油泵生产线，包括磁瓦精密装配机、出油盘组件精密装配机、泵体组件精密装配机和泵芯综合性能精密检测机；其特征在于：

所述磁瓦精密装配机包括碳刷架定位模具、铁壳定位模具和磁瓦定位模具，所述碳刷架定位模具位于铁壳定位模具的上方，磁瓦定位模具位于铁壳定位模具的下方；所述碳刷架定位模具包括第一气缸和与第一气缸伸缩杆连接的碳刷架安装架；所述铁壳定位模具包括安装板、固定在所述安装板上的定位套、驱动所述安装板上下移动的第二气缸和承托气缸，所述定位套内设有与铁壳配合的定位槽，所述承托气缸安装在安装板的底部，承托气缸的伸缩杆与托板连接，所述定位套的侧面设有与定位槽连通的插槽，所述托板能通过所述插槽伸入定位槽内；所述磁瓦定位模具包括圆柱形的安装座，所述安装座的侧面设有用于放置磁瓦的凹槽；

所述出油盘组件精密装配机包括用于储存燃油泵转子的储存装置、用于抓取转子的抓取装置、用于燃油泵铁壳定位的铁壳定位装置、用于燃油泵出油盘定位的出油盘定位装置和用于燃油泵铜套定位的铜套定位装置；所述储存装置包括储料盘，所述储料盘上设有若干转子定位槽；所述抓取装置包括夹持机构、所述夹持机构连接的连接臂和驱动所述连接臂移动的传动机构；所述铁壳定位装置包括铁壳定位座和驱动所述铁壳定位座上下移动的压合气缸，所述铁壳定位座上设有铁壳定位槽；所述出油盘定位装置包括位于铁壳定位座上方的出油盘定位座、驱动出油盘定位座旋转的旋转电机和驱动所述出油盘定位座平移的平移机构；所述铜套定位装置包括铜套定位座、托板气缸、与托板气缸伸缩杆连接的托板、顶压气缸和与顶压气缸伸缩杆连接的顶杆，所述铜套定位座上设有铜套定位槽，所述顶杆设于铜套定位槽的下方，铜套定位槽的底部设有供顶杆伸入的通孔，所述铜套定位座的侧面设有与套筒定位槽连通的插槽，所述托板能通过插槽伸入所述铜套定位槽内；

所述泵体组件精密装配机包括工作台，所述工作台上设有头盖压装装置、振动测试装置、供电装置和机械手；所述头盖压装装置包括固定在工作台上的定位盘、设于定位盘上方的活动板、设于所述活动板上的压盖和位于工作台下方的气缸，所述定位盘上设有定位槽，所述气缸的伸缩杆与活动板连接；所述振动测试装置包括固定架，所述固定架包括泵芯放置工位和位于泵芯放置工位上方的仪器工位，所述仪器工位设有振动测试仪；所述供电装置包括电箱和位于压盖内的探针，所述电箱给探针供电；

所述泵芯综合性能精密检测机包括输送装置、上料装置、测试装置和储存装置；所述输送装置包括输送带、驱动所述输送带的输送电机和设于所述输送带上的定位座，所述输送带上一端设有进料工位，另一端设有上料工位；所述上料装置包括上料抓手、控制所述上料抓手的上料气缸和驱动所述上料气缸移动的传动机构；所述测试装置包括油箱和设于所述上料抓手内的供电探针，所述油箱上设有供泵芯进入油箱内部的测试口；所述储存装置包括托板和驱动所述托板移动的驱动机构，所述托板上设有若干用于放置泵芯的槽位。

2.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：磁瓦精密装配机中，所述碳刷架定位模具还包括第一固定板，所述第一固定板通过第一连接柱固定在底板上，第一固定板与底板之间设有第一导向杆；所述第一气缸倒立安装在所述第一固定板上，所述碳刷架安装架安装在滑块上，所述滑块套在所述第一导向杆上并与第一导向杆滑动配合。

3.根据权利要求2所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：所述第一导向杆穿过所述安装板，所述安装板的底部设有连杆，所述连杆的一端与安装板连接，另一端穿过所述底板与活动板连接，所述第二气缸的伸缩杆与所述活动板连接。

4.根据权利要求3所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：所述第二气缸固定在位于底板下方的第二固定板上，所述第二固定板与底板之间设有支撑柱连接，所述安装座固定在所述底板上，所述底板的底部设有吸尘器，所述安装座的顶面和侧面设有与吸尘器连通的吸尘口。

5.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：出油盘组件精密装配机中，所述储存装置还包括第一丝杆、与第一丝杆配合的第一螺母和驱动第一丝杆旋转的第一电机；所述储料盘与第一螺母连接；所述传动机构包括第二丝杆、与第二丝杆配合的第二螺母、与第二螺母连接的第二滑块、驱动第二丝杆旋转的第二电机和安装座在第二滑块上的伸摆气缸，所述伸摆气缸的输出轴与连接臂的一端连接。

6.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：所述铁壳定位装置还包括活动板和固定板，所述活动板位于固定板的上方，所述压合气缸固定在固定板的底部，所述活动板的底部设有导向杆，所述导向杆的一端与活动板连接，另一端穿过所述固定板；所述压合气缸的伸缩杆竖直向上并与铁壳定位座连接。

7.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：泵体组件精密装配机中，还包括封边装置，所述封边装置包括位于定位盘下方的导向盘、位于导向盘外围的转动盘和驱动所述转动盘绕导向盘转动的驱动机构，所述导向盘中间设有容置槽，所述容置槽与定位槽连通，所述导向盘上设有呈圆周均匀分布的导向槽，所述导向槽内设有推块，所述推块朝向容置槽的一端设有挤压头，所述推块朝外的一端设有弧形头；所述转动盘内壁设有与所述弧形头配合的凸起；所述驱动机构包括旋转气缸和连接臂，所述旋转气缸的伸缩杆与连接臂的一端铰接，连接臂的另一端与转动盘的外壁连接。

8.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：述工作台上设有导向杆，所述活动板上设有导向套，所述导向套套在导向杆上；所述活动板底部设有连接杆，连接杆的一端与活动板连接，另一端穿过所述工作台并与连接板连接，所述气缸的伸缩杆与连接板连接；所述机械手包括抓手、与抓手连接的手臂、驱动手臂旋转的旋转电机、驱动旋转电机平移的平移机构和驱动平移机构升降的升降机构。

9.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：泵芯综合性能精密检测机中，传动机构包括机架、设于所述机架上的导轨、与所述导轨配合的升降滑块、与所述升降滑块连接的升降螺母、与所述升降螺母配合的升降丝杆、驱动所述升降丝杆的升降电机、与所述机架连接的平移螺母、与所述平移螺母配合的平移丝杆和驱动所述平移丝杆旋转的平移电机；所述升降丝杆呈竖直设置，所述上料气缸与所述升降滑块连接。

10.根据权利要求1所述的一种燃油泵生产线，其特征在于：泵芯综合性能精密检测机中，还包括除油装置，所述除油装置包括设在油箱上的底座和高压气体发生器，所述底座上设有容置槽，所述底座的侧面设有与容置槽连通的通气孔，高压气体发生器通过气管与通气孔连接。