CN219335593U - 一种内胆围板高速自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及消毒柜生产技术领域，具体涉及一种内胆围板高速自动生产线，包括生产线本体，所述生产线本体的左端设置有自动上料机，自动上料机的右侧设置有控制台；使用时，将自动上料机、私服送料机、自动液压冲切模具、自动传送带、自动抓取传送机、自动液压压型模具、板材自动叠料台的设备信号端口全部接入PLC单片机操作控制系统中，并由其控制、接收和发出指令。从而实现从卷料，冲裁切断，压型，堆放料的高速自动生产，能够提高生产效率及合格率，提高产品的尺寸精度，减少生产工序，减少操作工人，减少周转生产场地，降低报废率，从而达到降低产品生产成本的目的。

Description

一种内胆围板高速自动生产线

技术领域

本实用新型涉及消毒柜生产技术领域，具体是一种内胆围板高速自动生产线。

背景技术

目前行业内的立式消毒的内胆围板的生产方式采用传统的单模具及单工序，其生产方式如下：

(1)传统结构、工序及设备：内胆的传统结构(因下胆的长度超过1米，卷料难做)将内胆分为左、右侧板，正板，上、下盖板共5个配件，用冷铆接拼接而成，此传统结构配件多，工序多且复杂。

(2)内胆左、右侧板：需要6道工序(即开料、冲孔、折两边)需要3人同步生产，因模具共用，左、右侧板生产时需要分正反面冲压及折边，所以冲裁右侧板的毛刺是朝正面的，有刮手的风险；

(3)内胆正板：需要2道工序(即开料、冲孔)需要2人同步生产；

(4)内胆上、下盖板：需要6道工序(即开料、冲孔、成型V边)需要3人同步生产，因模具共用，左、右侧板生产时需要分正反面冲压及折边，所以冲裁右侧板的毛刺是朝正面的，有刮手的风险；

(5)传统工序因工序多，尺寸的累积误差也随之增加，产品的尺寸及精度会变不稳定；

(6)传统工序因周转工序多，其需要的周转车，周转场地也需大幅度增加。

因此，本领域技术人员提供了一种内胆围板高速自动生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种内胆围板高速自动生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种内胆围板高速自动生产线，包括生产线本体，所述生产线本体的左端设置有自动上料机，自动上料机的右侧设置有控制台；

所述控制台的右侧设置有支撑架，所述支撑架的左上端设置有伺服送料机，伺服送料机的右侧设置有自动液压冲切模具，自动液压冲切模具的右侧依次设置有自动传送带和自动抓取传送机，所述自动抓取传送机的右侧设置有自动液压压型模具，所述自动液压压型模具的右侧设置有板材自动叠料台。

作为本实用新型进一步的方案：所述支撑架的右端设置有PLC单片机操作控制系统。

作为本实用新型再进一步的方案：所述自动上料机、伺服送料机、自动液压冲切模具、自动传送带、自动抓取传送机、自动液压压型模具、板材自动叠料台均通过控制线连接控制台。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、使用时，将自动上料机、私服送料机、自动液压冲切模具、自动传送带、自动抓取传送机、自动液压压型模具、板材自动叠料台的设备信号端口全部接入PLC单片机操作控制系统中，并由其控制、接收和发出指令。从而实现从卷料，冲裁切断，压型，堆放料的高速自动生产，能够提高生产效率及合格率，提高产品的尺寸精度，减少生产工序，减少操作工人，减少周转生产场地，降低报废率，从而达到降低产品生产成本的目的。

2、采用本生产线的生产方式后，上述工序全部一次完成，只需1人在设定好的生产数量冲裁完成后自动停机，将接料车推走即可。同时1人可看多台本系统的设备，可节省4个操作人员，节省7道工序，效率提升至少3～4倍，约10秒即可出一张内胆围板产品，内胆围板产品的月产量约10万张；因工序间无需周转，因此废品率也可从传统3/1000降低至1/1000；因工序全部一次完成，因此产品尺寸更稳定，精度更高；因工序全部一次完成，因此生产周转的场地更小；因可以节省操作的人员及场地，产品成本约可降低30％；本生产线采用液压系统冲压，无需冲床，无噪音污染，更节能更环保。

附图说明

图1为一种内胆围板高速自动生产线的结构示意图。

图中：1-自动上料机、2-私服送料机、3-自动液压冲切模具、4-自动传送带、5-自动抓取传送机、6-自动液压压型模具、7-板材自动叠料台、8-PLC单片机操作控制系统、9-控制台。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型实施例中，一种内胆围板高速自动生产线，包括生产线本体，所述生产线本体的左端设置有自动上料机1，自动上料机1的右侧设置有控制台9；

所述控制台9的右侧设置有支撑架，所述支撑架的左上端设置有伺服送料机2，伺服送料机2的右侧设置有自动液压冲切模具3，自动液压冲切模具3的右侧依次设置有自动传送带4和自动抓取传送机5，所述自动抓取传送机5的右侧设置有自动液压压型模具6，所述自动液压压型模具6的右侧设置有板材自动叠料台7。

所述支撑架的右端设置有PLC单片机操作控制系统8；

所述自动上料机1、伺服送料机2、自动液压冲切模具3、自动传送带4、自动抓取传送机5、自动液压压型模具6、板材自动叠料台7通过控制线连接控制台9。

自动上料机1主要作用是将材料托起旋转回放材料，上料机采用电机带动，设有电感应装置，自动正反转放卷和收卷，自动刹车，采用时间继电器调节自动放卷和叉车的快慢和灵敏度，卷料由自动上料机转动释放一定长度的材料给伺服送料机2。

伺服送料机2主要作用是将材料根据设定好的展开长度将材料送至自动液压冲切模具3中进行冲孔、冲缺口及切断。伺服送料机2采用进口伺服电机，精密传动齿轮，PLC单片机编程控制，可实现自动连续送料，自动计数及自动停止，伺服送料机与控制台9进行数据端口连接。

自动液压冲切模具3主要作用是将伺服送料机2传送过来的准确的材料长度上面进行一次性的将所有的孔位、缺口等结构冲切完成并切断，模具材料为顶级进口材料(DC53)，硬度高达六十一度，模具刀口更耐用，刀口采用中走丝及慢走丝线割加工，模具精度更高，毛刺更小。模架两边采用进口精密平行滑轨，所有模具可在滑轨上平行移动，模具的外侧两端另设有定位槽。做不同款式时，只需移动模具到对应的定位槽中，插入销钉即可，换款便捷快速，定位精准，做到单人换款五分钟以内完成；且有效避免了长期工作后带来的数据偏差，保证产品的数据始终如一；低损耗，高精准带来高质量，废品率小于1/1000。

PLC单片机操作控制系统8采用PLC单片机编程控制，将自动上料机1、伺服送料机2、自动液压冲切模具3、板材自动叠料台7的全部控制端口接入控制台9的系统中。PLC单片机操作控制系统8有单次调模模式及自动模式，单次模式用于调试模具及尺寸。自动模式用于批量自动生产。在自动模式下，系统将信号给到自动上料机，自动上料机电机转动开始放料，自动上料机放料到一定的长度后，将信号给到伺服送料机2，伺服送料机2按照设定的长度及数量开始向自动液压冲切模具3中送料，当材料长度送完后，伺服送料机2再将送料到位的信号给PLC单片机操作控制系统8，PLC单片机操作控制系统8通过液压油站的电磁传感器，给模具上的油缸加压使自动液压冲切模具3进行冲裁及切断至板材自动叠料台7，板材自动叠料台7接完设定的数量后，系统停机，系统中的所有设备停止工作。如此循环工作，即实现连续自动工作。

自动传送带4具有皮带轮，滚筒，传动电机，控制电箱及开关。自动传送带4与PLC单片机操作控制系统8的信号端口连接在一起并由其控制。

自动抓取传送机5具有气动夹料装置，传动电机，转动齿轮，转动皮带，原点回位红外线探头，抓料红外线探头所组成。自动抓取传送机5与PLC单片机操作控制系统8的信号端口连接在一起并由其控制。

自动液压压型模具6具有模架，模架外侧两端另设有定位导向板，一次整体压型模具，供模具压力的液压站，自动液压压型模具6与PLC单片机操作控制系统8的信号端口连接在一起并由其控制。

板材自动叠料台7采用精密器件及先进的控制理念，先进的步进伺服控制系统，加上电脑PLC精确控制，精密的传感器检测，自动检测冲压板材，采用真空吸附，运动将工件移动到固定的板上，完成自动叠料功能，可以省去人工放料，提升效益。其工作流程为：设定好系统参数，系统回原点→自动检测冲压工件→当检测到冲压工件真空吸盘自动下降→抓取工件回位→气动装置自动移动工件到指定的工件台上→真空吸盘自动下降，被松开吸附→工件自动落到接料板上→伺服升降平台自动下降相应的高度→工件数量自动累加一次→当达到设定的数量或触发高度位置传感器时→系统停止工作且发出控制信号，并报警→当中间遇到故障时，设备自动停止工作并发出控制信号，报警。板材自动叠料台7与PLC单片机操作控制系统8的信号端口连接在一起并由其控制。

使用时，将自动上料机1、私服送料机2、自动液压冲切模具3、自动传送带4、自动抓取传送机5、自动液压压型模具6、板材自动叠料台7的设备信号端口全部接入PLC单片机操作控制系统8中，并由其控制、接收和发出指令。从而实现从卷料，冲裁切断，压型，堆放料的高速自动生产，能够提高生产效率及合格率，提高产品的尺寸精度，减少生产工序，减少操作工人，减少周转生产场地，降低报废率，从而达到降低产品生产成本的目的。

采用本生产线的生产方式后，上述工序全部一次完成，只需1人在设定好的生产数量冲裁完成后自动停机，将接料车推走即可。同时1人可看多台本系统的设备，可节省4个操作人员，节省7道工序，效率提升至少3～4倍，约10秒即可出一张内胆围板产品，内胆围板产品的月产量约10万张；因工序间无需周转，因此废品率也可从传统3/1000降低至1/1000；因工序全部一次完成，因此产品尺寸更稳定，精度更高；因工序全部一次完成，因此生产周转的场地更小；因可以节省操作的人员及场地，产品成本约可降低30％；本生产线采用液压系统冲压，无需冲床，无噪音污染，更节能更环保。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种内胆围板高速自动生产线，包括生产线本体，其特征在于，所述生产线本体的左端设置有自动上料机(1)，自动上料机(1)的右侧设置有控制台(9)；

所述控制台(9)的右侧设置有支撑架，所述支撑架的左上端设置有伺服送料机(2)，伺服送料机(2)的右侧设置有自动液压冲切模具(3)，自动液压冲切模具(3)的右侧依次设置有自动传送带(4)和自动抓取传送机(5)，所述自动抓取传送机(5)的右侧设置有自动液压压型模具(6)，所述自动液压压型模具(6)的右侧设置有板材自动叠料台(7)。

2.根据权利要求1所述的一种内胆围板高速自动生产线，其特征在于，所述支撑架的右端设置有PLC单片机操作控制系统(8)。

3.根据权利要求1所述的一种内胆围板高速自动生产线，其特征在于，所述自动上料机(1)、伺服送料机(2)、自动液压冲切模具(3)、自动传送带(4)、自动抓取传送机(5)、自动液压压型模具(6)、板材自动叠料台(7)通过控制线连接控制台(9)。

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