CN219381610U - 一种箱体外壳高速自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及消毒柜生产技术领域，具体涉及一种箱体外壳高速自动生产线，包括生产线本体，所述生产线本体的左端设置有自动上料机，自动上料机的右侧设置有自动覆膜机，所述自动覆膜机的右侧设置有控制台；本生产线采用创新的一体冲切的结构，将箱体外壳的开料、冲顶部缺口及孔、冲左中梁缺口、冲右中梁缺口、冲底部左缺口、冲底部右缺口、冲左侧面压型、冲右侧面压型工序一次冲切完成及整体一次压型，仅需1个操作工人即可完成，工序全部完成，只需1人在设定好的生产数量冲裁完成后自动停机，将接料车推走。同时1人可看多台本系统的设备，可节省7个操作人员，节省7道工序，效率提升至少3～4倍，约10秒即可出一张产品，月产约10万张。

Description

一种箱体外壳高速自动生产线

技术领域

本实用新型涉及消毒柜生产技术领域，具体是一种箱体外壳高速自动生产线。

背景技术

目前行业内的立式消毒的箱体外壳的生产方式采用传统的单模具及单工序，其生产方式如下：

(1)传统模具及工序：传统工序采用单工序、单冲床、单模具的工艺结构，需8道工序才能完成整张箱体外壳的冲裁冲切完成，其生产工序为：1开料、2冲顶部缺口及孔、3冲左中梁缺口、4冲右中梁缺口、5冲底部左缺口、6冲底部右缺口、7冲左侧面压型、8冲右侧面压型；

(2)传统工序需5人同时操作，分8道工序才能冲压完成，月产最多3万张，其成本及费用也高；

(3)传统工序调头冲压次数多(冲左右中梁缺口、冲底部左右缺口及冲左右侧面压型都需要冲完一边后再调头冲另一边)，生产效率低且费时；

(4)因箱体展开的尺寸比较长(一般为2～4米)，且村料较薄(一般为0.18～0.25mm厚)，因此在拿取料，调头、工序周转的时候需非常小心，否则工件容易变形，而且工序周转的次数越多，报废率越高；

(5)传统工序因工序多，尺寸的累积误差也随之增加，产品的尺寸及精度会变不稳定；

(6)传统工序因周转工序多，其需要的周转车，周转场地也需大幅度增加。

因此，本领域技术人员提供了一种箱体外壳高速自动生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种箱体外壳高速自动生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种箱体外壳高速自动生产线，包括生产线本体，所述生产线本体的左端设置有自动上料机，自动上料机的右侧设置有自动覆膜机，所述自动覆膜机的右侧设置有控制台；

所述控制台的右侧设置有支撑架，所述支撑架的左上端设置有伺服送料机，伺服送料机的右侧设置有自动液压冲切模具，自动液压冲切模具的右侧依次设置有自动传送带和自动抓取传送机，所述自动抓取传送机的右侧设置有自动液压压型模具，所述自动液压压型模具的右侧设置有板材自动叠料台。

作为本实用新型进一步的方案：所述支撑架的右端设置有PLC单片机操作控制系统。

作为本实用新型再进一步的方案：所述自动上料机、自动覆膜机、伺服送料机、自动液压冲切模具、自动传送带、自动抓取传送机、自动液压压型模具和自动叠料台均通过控制线连接控制台。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本生产线的生产方式后，采用创新的一体冲切的结构，将箱体外壳的开料、冲顶部缺口及孔、冲左中梁缺口、冲右中梁缺口、冲底部左缺口、冲底部右缺口、冲左侧面压型、冲右侧面压型工序一次冲切完成及整体一次压型，仅需1个操作工人即可完成，上述工序全部一次完成，只需1人在设定好的生产数量冲裁完成后自动停机，将接料车推走即可。同时1人可看多台本系统的设备，可节省7个操作人员，节省7道工序，效率提升至少3～4倍，约10秒即可出一张产品，月产约10万张；因工序间无需周转，因此废品率也可从传统3/1000降低至1/1000；因工序全部一次完成，因此产品尺寸更稳定，精度更高；因工序全部一次完成，因此生产周转的场地更小；因可以节省操作的人员及场地，产品成本约可降低30％；本生产线采用液压系统冲压，无需冲床，无噪音污染，更节能更环保。

附图说明

图1为一种箱体外壳高速自动生产线的结构示意图。

图中：1-自动上料机、2-自动覆膜机、3-私服送料机、4-自动液压冲切模具、5-自动传送带、6-自动抓取传送机、7-自动液压压型模具、8-板材自动叠料台、9-PLC单片机操作控制系统、10-控制台。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，本实用新型实施例中，一种箱体外壳高速自动生产线，包括生产线本体，所述生产线本体的左端设置有自动上料机1，自动上料机1的右侧设置有自动覆膜机2，所述自动覆膜机2的右侧设置有控制台10；

所述控制台10的右侧设置有支撑架，所述支撑架的左上端设置有伺服送料机3，伺服送料机3的右侧设置有自动液压冲切模具4，自动液压冲切模具4的右侧依次设置有自动传送带5和自动抓取传送机6，所述自动抓取传送机6的右侧设置有自动液压压型模具7，所述自动液压压型模具7的右侧设置有板材自动叠料台8。

所述支撑架的右端设置有PLC单片机操作控制系统9；

所述自动上料机1、自动覆膜机2、伺服送料机3、自动液压冲切模具4、自动传送带5、自动抓取传送机6、自动液压压型模具7和自动叠料台8均通过控制线连接控制台10。

自动上料机1具有收卷及放卷滚桶架，正转及反转旋钮，自动及手动档旋钮，电源显示灯，急停按钮，自动刹车感应装置。自动上料机1与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。主要作用是将材料托起旋转回放材料，上料机采用电机带动，设有电感应装置，自动正反转放卷和收卷，自动刹车，采用时间继电器调节自动放卷和叉车的快慢和灵敏度，卷料由上料机转动释放一定长度的材料给自动覆膜机。

自动覆膜机2具有放料架及锁紧装置，上下覆膜胶辊，正转及反转旋钮，自动及手动档旋钮，电源显示灯，急停按钮，自动刹车感应装置，自动覆膜机2与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。主要作用是在材料的表面覆上保护膜，覆膜机采用电感应装置，采用双胶辊传送压料覆膜，弹簧调节，自动刹车，采用时间继电器调节自动放卷和叉车的快慢和灵敏度，覆膜机自动释放一定长度的材料给到伺服送机料。

伺服送料机3具有进口伺服电机，精密传动齿轮，PLC单片机，单次送料，自动连续送料，慢速前后调模送料，电源显示灯，急停按钮，0～9999mm送料长度数据输入，产量自动计数及自动停止，送料速度调节等功能，私服送料机与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。主要作用是将覆好膜的材料根据设定好的展开长度将材料送至液压模具中进行冲孔、冲缺口及切断。伺服送料机采用进口伺服电机，精密传动齿轮，PLC单片机编程控制，可实现自动连续送料，自动计数及自动停止，伺服送料机与操作控制台进行数据端口连接。

自动液压冲切模具4具有进口精密平行滑轨的模架，所有模具可在滑轨上平行移动，模架外侧两端另设有定位槽。可调不同款式，设有数套一次整体冲裁切断模具，上下胶棍加电机组成的材料牵引机，设有供模具压力的液压站。自动液压冲切模具4与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。主要作用是将伺服送料机传送过来的准确的材料长度上面进行一次性的将所有的孔位、缺口等结构冲切完成并切断，模具材料为顶级进口材料(DC53)，硬度高达六十一度，模具刀口更耐用，刀口采用中走丝及慢走丝线割加工，模具精度更高，毛刺更小。模架两边采用中国台湾进口精密平行滑轨，所有模具可在滑轨上平行移动，模具的外侧两端另设有定位槽。做不同款式时，只需移动模具到对应的定位槽中，插入销钉即可，换款便捷快速，定位精准，做到单人换款五分钟以内完成。且有效避免了长期工作后带来的数据偏差，保证产品的数据始终如一)。低损耗(高精准带来高质，废品率小于1/1000)

PLC单片机操作控制系统9采用PLC单片机编程控制，将上料机、覆膜机、伺服送料机、液压模具(油站)、传送带及抓料传送机、自动接料台的全部控制端口接入操作控制台的系统中。操作系统有单次调模模式及自动模式，单次模式用于调试模具及尺寸。自动模式用于批量自动生产。在自动模式下，系统将信号给到上料机，上料机电机转动开始放料，上料机放料到一定的长度后，将信号给覆膜机，覆膜机电机开始转动并带动上下两条胶棍转动，将保护膜覆在材料表面并向前送料，当覆膜机传送一定长度后，将信号给到伺服送料机，伺服送料机按照设定的长度及数量开始向模具中送料，当材料长度送完后，伺服送料机再将送料到位的信号给操作控制系统，操作系统通过液压油站的电磁传感器，给模具上的油缸加压使模具进行冲裁及切断，材料切断后系统启动传送带的电机，将材料的前端送至压型模具中，压型模具上装有红外线传感器，当材料送至红外线传感的位置时，抓料传送机开始动作将材料传送至压型模具中设定的位置后，系统控制压型模具开始动作对村料进行压型，压型完成后，抓料传送机开始返回至材料的尾部，再将整张材料推送出压型模外，送至接料台上，接料台接完设定的数量后，系统停机，系统中的所有设备停止工作。如此循环工作，即实现连续自动工作。

自动传送带5具有皮带轮，滚筒，传动电机，控制电箱及开关，自动传送带5与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。

自动抓取传送机6具有气动夹料装置，传动电机，转动齿轮，转动皮带，原点回位红外线探头，抓料红外线探头所组成，自动抓取传送机，6与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。

自动液压压型模具7具有模架，模架外侧两端另设有定位导向板。一次整体压型模具，供模具压力的液压站。自动液压压型模具7与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。

板材自动叠料台8采用精密器件及先进的控制理念，先进的步进伺服控制系统，加上电脑PLC精确控制，精密的传感器检测，自动检测冲压板材，采用真空吸附，运动将工件移动到固定的板上，完成自动叠料功能，可以省去人工放料，提升效益。其工作流程为：设定好系统参数，系统回原点→自动检测冲压工件→当检测到冲压工件真空吸盘自动下降→抓取工件回位→气动装置自动移动工件到指定的工件台上→真空吸盘自动下降，被松开吸附→工件自动落到接料板上→伺服升降平台自动下降相应的高度→工件数量自动累加一次→当达到设定的数量或触发高度位置传感器时→系统停止工作且发出控制信号，并报警→当中间遇到故障时，设备自动停止工作并发出控制信号，报警。板材自动叠料台8与PLC单片机操作控制系统9的信号端口连接在一起并由其控制。

使用时，将自动上料机1、私服送料机3、自动液压冲切模具4、自动传送带5、自动抓取传送机6、自动液压压型模具7、板材自动叠料台8的设备信号端口全部接入PLC单片机操作控制系统9中，并由其控制、接收和发出指令。从而实现从卷料，冲裁切断，压型，堆放料的高速自动生产，能够提高生产效率及合格率，提高产品的尺寸精度，减少生产工序，减少操作工人，减少周转生产场地，降低报废率，从而达到降低产品生产成本的目的。

采用本生产线的生产方式后，采用创新的一体冲切的结构，将内胆的左、右侧板，上、下盖板合为一个整体，一次冲切完成，整体一次压型，仅需1个操作工人即可完成，上述工序全部一次完成，只需1人在设定好的生产数量冲裁完成后自动停机，将接料车推走即可。同时1人可看多台本系统的设备，可节省7个操作人员，节省13道工序，效率提升至少3～4倍，约10秒即可出一张产品，月产约10万张；因工序间无需周转，因此废品率也可从传统3/1000降低至1/1000；因工序全部一次完成，因此产品尺寸更稳定，精度更高；因工序全部一次完成，因此生产周转的场地更小；因可以节省操作的人员及场地，产品成本约可降低30％；本生产线采用液压系统冲压，无需冲床，无噪音污染，更节能更环保。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种箱体外壳高速自动生产线，包括生产线本体，其特征在于，所述生产线本体的左端设置有自动上料机(1)，自动上料机(1)的右侧设置有自动覆膜机(2)，所述自动覆膜机(2)的右侧设置有控制台(10)；

所述控制台(10)的右侧设置有支撑架，所述支撑架的左上端设置有伺服送料机(3)，伺服送料机(3)的右侧设置有自动液压冲切模具(4)，自动液压冲切模具(4)的右侧依次设置有自动传送带(5)和自动抓取传送机(6)，所述自动抓取传送机(6)的右侧设置有自动液压压型模具(7)，所述自动液压压型模具(7)的右侧设置有板材自动叠料台(8)。

2.根据权利要求1所述的一种箱体外壳高速自动生产线，其特征在于，所述自动上料机(1)、自动覆膜机(2)、伺服送料机(3)、自动液压冲切模具(4)、自动传送带(5)、自动抓取传送机(6)、自动液压压型模具(7)和自动叠料台(8)均通过控制线连接控制台(10)。