CN219255960U - 一种适用于脱模机的工件转换装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适用于脱模机的工件转换装置，属于脱模机技术领域。包括本体、转换件、模具壳组件、升降件以及脱模件；所述转换件可自转地安装在所述本体上；所述转换件的周向阵列设置有若干镂空通道；所述模具壳组件固定于对应的镂空通道内；所述升降件安装在本体内；所述脱模件设于所述升降件上方。本实用新型中实现依次对至少四个模具进行脱模，伺服电机每次转动固定的角度实现对中作用，避免了每次脱模后花费大量时间重新对中，提高了工作效率；不同的模具壳避免了因为模具尺寸的变化而反复调整脱模件通孔的尺寸；模具壳对模具的运动具有导向作用，使得模具更好地实现对中，使混凝土试件受力平衡。

Description

一种适用于脱模机的工件转换装置

技术领域

本实用新型属于脱模机技术领域，具体涉及一种适用于脱模机的工件转换装置。

背景技术

脱模机常对两种不同尺寸的模具进行脱模，两种模具分别为直径100mm和直径50mm的圆柱体。这导致现有脱模机工作时需要根据模具的尺寸的差别，对顶板进行调整，通常采用的方法是在顶板上加装不同尺寸的圆环来完成不同模具的脱模，这导致现有脱模机工作过程繁琐，工作效率低，且需要进行手动对中。若升降杆中心与工件中心距离较大时，脱模机工作会导致模具内的混凝土试件受力不均，从而因混凝土试件与模具壁的摩擦力损毁试件。

实用新型内容

实用新型目的：为了解决上述问题，本实用新型提供了一种适用于脱模机的工件转换装置。

技术方案：一种适用于脱模机的工件转换装置，包括本体，还包括：转换件，可自转地安装在所述本体上；所述转换件的周向阵列设置有若干镂空通道；模具壳组件，固定于对应的镂空通道内；所述模具壳组件至少包括第一模具壳和第二模具壳；所述第一模具壳和第二模具壳分别用于装载对应尺寸大小的待脱模模具；升降件，安装在本体内；所述升降件驱动待脱模模具沿第一模具壳或第二模具壳内壁运动；脱模件，设于所述升降件上方；所述脱模件上开设有脱模孔。

在进一步的实施例中，所述本体上表面设置至少两组向上延伸的第一支撑柱；所述脱模件固定于所述第一支撑柱顶端。

通过采用上述技术方案，实现脱模件位置设置在升降件的上方。

在进一步的实施例中，所述第一模具壳为沿自身轴向开设有第一贯穿孔的第一圆筒；所述第一圆筒用于装载第一模具；定义所述第一模具的外径大于所述脱模孔直径，且所述第一模具的内径小于所述脱模孔直径；脱模时，所述第一圆筒、第一模具、以及脱模孔的中心轴线重合。

通过采用上述技术方案，升降件上升推动第一模具沿第一圆筒内壁向上运动，当第一模具接触到脱模件时，第一模具内的混凝土试件将受到方向相反的脱模件的支持力和升降件的推力的同时作用，使得混凝土试件与第一模具在竖直方向上发生相对运动，实现脱模；脱模完成后，在重力作用下，第一模具回落到第一圆筒中。

在进一步的实施例中，所述第二模具壳包括：第二圆筒，沿其轴向开设有第二贯穿孔；所述第二圆筒上沿所述第二贯穿孔周向阵列若干安装孔；所述安装孔沿第二圆筒轴线方向延伸至所述第二圆筒内部；所述第二圆筒用于装配第二模具；定义所述第二模具的外径小于所述脱模孔直径；模具盖，其中心设置第三贯穿孔且其底端设有沿背离所述模具盖方向延伸的导向柱；所述导向柱与安装孔适配连接；所述第二模具的外径大于所述第三贯穿孔的直径，且所述第二模具的内径小于所述第三贯穿孔的直径；所述模具盖的最大外径大于所述脱模孔直径；脱模时，所述第二圆筒、第二模具、第三贯穿孔以及脱模孔的中心轴线重合。

通过采用上述技术方案，升降件上升推动第二模具沿第二圆筒内壁向上运动，当第二模具接触到模具盖时，第二模具推动模具盖沿导向柱长度向上移动，当模具盖接触到脱模件时，模具盖与脱模件抵接，升降件继续上升，第二模具内的混凝土试件将受到方向相反的模具盖的支持力和升降件的推力的同时作用，使得混凝土试件与第二模具在竖直方向上发生相对运动，实现脱模；脱模完成后，在重力作用下，第二模具回落到第二圆筒中，模具盖回到原位。

在进一步的实施例中，所述第一圆筒或第二圆筒的底部为倒角结构。

通过采用上述技术方案，方便将第一圆筒、第二圆筒装入到转换件的镂空通道中。

在进一步的实施例中，所述第一圆筒或第二圆筒通过凸台安装在镂空通道上。

通过采用上述技术方案，第一圆筒、第二圆筒通过凸台固定放置在镂空通道内，防止第一圆筒、第二圆筒从镂空通道内下落。

在进一步的实施例中，所述第一圆筒装配第一模具时其内壁不与第一模具外壁接触；或，所述第二圆筒装配第二模具时其内壁不与第二模具外壁接触。

通过采用上述技术方案，进而实现更换模具方便，且在脱模机工作时不会因为模具外壁与第一圆筒或第二圆筒内壁的摩擦而加大升降件的支持力，实现了节能效果。

在进一步的实施例中，还包括：第二支撑柱，用于安装转换件；伺服电机，传动连接于所述转换件；所述伺服电机用于驱动转换件自转。

通过采用上述技术方案，实现转换件的自转。

有益效果：在原有脱模机的基础上加装了转换件和模具壳组件，利用控制台中的电路控制转换件转动，依次对至少四个模具进行脱模，伺服电机每次转动固定的角度具有对中作用，避免了每次脱模后花费大量时间重新对中，提高了工作效率；对应两种不同尺寸的模具设计出第一模具壳和第二模具壳，避免了因为模具尺寸的变化而反复的调整脱模件通孔的尺寸，且模具壳对模具的运动有导向作用，使得模具更好地实现对中，使混凝土试件受力平衡。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是模具壳组件的结构示意图。

图3是本实用新型的局部结构放大图。

图1至图3中各标注为：脱模机10、本体11、第一支撑柱12、脱模件13、脱模孔14、升降件15、转换件20、镂空通道21、模具壳组件30、第一模具壳31、第一圆筒311、第一贯穿孔312、第二模具壳32、第二圆筒321、第二贯穿孔322、安装孔323、模具盖324、第三贯穿孔325、导向柱326、凸台33、第二支撑柱40、伺服电机50、花键轴60、花键槽70、控制台80。

具体实施方式

为了解决现有技术中存在的问题，申请人对现有各种方案进行了深入地分析，具体如下：

脱模机常对两种不同尺寸的模具进行脱模，两种模具分别为直径100mm和直径50mm的圆柱体。这导致现有脱模机工作时需要根据模具的尺寸的差别，对顶板进行调整，通常采用的方法是在顶板上加装不同尺寸的圆环来完成不同模具的脱模，这导致现有脱模机工作过程繁琐，工作效率低，且需要进行手动对中。若升降杆中心与工件中心距离较大时，脱模机工作会导致模具内的混凝土试件受力不均，从而因混凝土试件与模具壁的摩擦力损毁试件。

为此申请人提出了以下解决方案，如图1至3所示，本实施例提供了一种适用于脱模机的工件转换装置，包括本体11，可自转的转换件20，模具壳组件30，升降件15，以及脱模件13。其中，本体11为脱模机10的机架，在本体11上表面固定有至少两组向上延伸的第一支撑柱12；脱模件13固定在第一支撑柱12的顶端。升降件15为升降杆，在本体11内安装直线电机，直线电机与升降杆传动连接，直线电机驱动升降杆升降。脱模件13为顶板，顶板的中心开设有一脱模孔14。转换件20沿其周向阵列有若干镂空通道21，在本实施例中，转换件20为转盘，转盘上每隔90°开有一通孔（该通孔即上述的镂空通道21），可同时将四个模具放在转盘的通孔中，在完成一个模具的脱模后，通过控制台80中的控制电路控制伺服电机50向固定方向旋转90°，从而实现依次对四个模具进行脱模，伺服电机50驱动转换件20每次转动固定的角度（在实施例中为90°）具有对中作用。模具壳组件30对应可拆卸安装在镂空通道21内；模具壳组件30至少包括第一模具壳31和第二模具壳32；模具壳组件30用于装载相应的装配有混凝土试件的模具；使用时，基于混凝土试件尺寸，模具被装载至对应的模具壳中，转换件20被设置转动带动对应的模具壳运动至脱模件13下方。

在进一步的实施例中，第一模具壳31为沿自身轴向开设有第一贯穿孔312的第一圆筒311，第一圆筒311用于装载第一模具，第一模具的外径大于脱模孔14直径且第一模具的内径小于脱模孔14直径。定义第一模具用于装载大工件，第一模具的外径大于脱模孔14且第一模具的内径小于脱模孔14直径。当对第一模具进行脱模时，转换件20转动实现第一圆筒311、第一模具、以及脱模孔14的中心轴线重合。升降件15上升推动第一模具沿第一圆筒311内壁向上运动，当第一模具接触到脱模件13时，第一模具内的混凝土试件将受到方向相反的脱模件13的支持力和升降件15的推力的同时作用，使得混凝土试件与第一模具在竖直方向上发生相对运动，实现脱模；脱模完成后，在重力作用下，第一模具回落到第一圆筒311中。

在进一步的实施例中，第二模具壳32包括第二圆筒321以及模具盖324；第二圆筒321沿其轴向开设有第二贯穿孔322，且沿第二贯穿孔322周向在第二圆筒321上阵列开设若干安装孔323；安装孔323沿第二圆筒321轴线方向延伸至第二圆筒321内部。第二圆筒321用于装配第二模具，第二模具的外径小于脱模孔14直径。定义第二模具用于装载小工件，第二模具的外径小于脱模直径。如果在大工件的模式下，升降件15继续上升无法将第二模具抵在脱模件13上，为此，在第二圆筒321上加装模具盖324。模具盖324其中心开设有第三贯穿孔325且模具盖324底端沿着背离模具盖324方向延伸有若干导向柱326。导向柱326与安装孔323数量相同且导向柱326的直径略小于安装孔323的直径；导向柱326插入安装孔323内，实现模具盖324与第二圆筒321可拆卸连接，导向柱326有方便拆装和导向的作用。第二模具的外径大于第三贯穿孔325的直径，且第二模具的内径小于第三贯穿孔325的直径；模具盖324的最大外径大于脱模孔14直径。当对第二模具进行脱模时，转换件20转动实现第二圆筒321、第二模具、第三贯穿孔325以及脱模孔14的中心轴线重合；升降件15上升推动第二模具沿第二圆筒321内壁向上运动，当第二模具接触到模具盖324时，第二模具推动模具盖324沿导向柱326长度向上移动，当模具盖324接触到脱模件13时，模具盖324与脱模件13抵接，升降件15继续上升，第二模具内的混凝土试件将受到方向相反的模具盖324的支持力和升降件15的推力的同时作用，使得混凝土试件与第二模具在竖直方向上发生相对运动，实现脱模；脱模完成后，在重力作用下，第二模具回落到第二圆筒321中，模具盖324回到原位。

第一圆筒311、第二圆筒321的底部为倒角结构，进而方便将第一圆筒311、第二圆筒321装入到转换件20的镂空通道21中。第一圆筒311、第二圆筒321通过凸台33固定放置在镂空通道21内，凸台33用于实现第一圆筒311和第二圆筒321的限位，第一圆筒311、第二圆筒321与对应的凸台33固定连接。第一圆筒311、第二圆筒321的内径都略大于相对应的模具外径，即第一圆筒311装配第一模具时其内壁不与第一模具外壁接触、第二圆筒321装配第二模具时其内壁不与第二模具外壁接触，进而实现更换模具方便，且在脱模机工作时不会因为模具外壁与第一圆筒311或第二圆筒321内壁的摩擦而加大升降件15的支持力，实现了节能效果。

在进一步的实施例中，还包括：第二支撑柱40和伺服电机50。第二支撑柱40在本体11上表面向上延伸；第二支撑柱40用于安装转换件20，可采用轴承连接；伺服电机50传动连接于所述转换件20；伺服电机50用于驱动转换件20自转。转换件20即转盘，其内设置有花键槽70，采用花键轴60一端与伺服电机50传动轴啮合连接，花键轴60另一端安装在转盘的花键槽70内，花键轴60将伺服电机50的转动传递给转盘，进而实现伺服电机50驱动自转。伺服电机50型号为JSF57-15-30-BF-1000，额定扭矩为0.5Nm，峰值扭矩为1.75Nm，质量为0.7Kg。伺服电机50的尺寸小，重量轻，扭矩足够转动转换件20。本体11上还安装有控制台80，控制台80与伺服电机50电性连接，控制台80可采用现有技术中电控制器实现。控制台80用于控制伺服电机50使转换件20转动。

Claims (8)

1.一种适用于脱模机的工件转换装置，包括本体，其特征在于，还包括：

转换件，可自转地安装在所述本体上；所述转换件的周向阵列设置有若干镂空通道；

模具壳组件，固定于对应的镂空通道内；所述模具壳组件至少包括第一模具壳和第二模具壳；所述第一模具壳和第二模具壳分别用于装载对应尺寸大小的待脱模模具；

升降件，安装在本体内；所述升降件驱动待脱模模具沿第一模具壳或第二模具壳内壁运动；

脱模件，设于所述升降件上方；所述脱模件上开设有脱模孔。

2.根据权利要求1所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，

所述本体上表面设置至少两组向上延伸的第一支撑柱；所述脱模件固定于所述第一支撑柱顶端。

3.根据权利要求1所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，

所述第一模具壳为沿自身轴向开设有第一贯穿孔的第一圆筒；所述第一圆筒用于装载第一模具；定义所述第一模具的外径大于所述脱模孔直径，且所述第一模具的内径小于所述脱模孔直径；脱模时，所述第一圆筒、第一模具、以及脱模孔的中心轴线重合。

4.根据权利要求3所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，

所述第二模具壳包括：

第二圆筒，沿其轴向开设有第二贯穿孔；所述第二圆筒上沿所述第二贯穿孔周向阵列若干安装孔；所述安装孔沿第二圆筒轴线方向延伸至所述第二圆筒内部；所述第二圆筒用于装配第二模具；定义所述第二模具的外径小于所述脱模孔直径；

模具盖，其中心设置第三贯穿孔且其底端设有沿背离所述模具盖方向延伸的导向柱；所述导向柱与安装孔适配连接；所述第二模具的外径大于所述第三贯穿孔的直径，且所述第二模具的内径小于所述第三贯穿孔的直径；所述模具盖的最大外径大于所述脱模孔直径；脱模时，所述第二圆筒、第二模具、第三贯穿孔以及脱模孔的中心轴线重合。

5.根据权利要求4所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，所述第一圆筒或第二圆筒的底部为倒角结构。

6.根据权利要求4所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，所述第一圆筒或第二圆筒通过凸台安装在镂空通道上。

7.根据权利要求4所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，所述第一圆筒装配第一模具时其内壁不与第一模具外壁接触；或，所述第二圆筒装配第二模具时其内壁不与第二模具外壁接触。

8.根据权利要求1所述的一种适用于脱模机的工件转换装置，其特征在于，还包括：

第二支撑柱，用于安装转换件；

伺服电机，传动连接于所述转换件；所述伺服电机用于驱动转换件自转。

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