CN209830243U - 一种重力铸造机的脱模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种重力铸造机的脱模装置，包括机架、驱动机构、导向机构与顶出机构；所述机架包括基板与安装柱，所述基板与所述安装柱的下端连接，所述安装柱的上端与重力铸造机的下端连接；所述导向机构设置于所述基板与所述重力铸造机之间，所述顶出机构与所述导向机构连接，所述顶出机构可沿所述导向机构上下滑动；所述驱动机构的上端设有顶出连接板，所述驱动机构固定于所述基板上，所述驱动机构通过所述顶出连接板驱动所述顶出机构竖直向上活动。本实用新型的驱动机构与顶出机构为面接触，使顶出机构在脱模过程中受力更加均匀，减少铸件出现拉伤和变形的问题。

Description

一种重力铸造机的脱模装置

技术领域

本实用新型涉及铸造设备领域，尤其涉及一种重力铸造机的脱模装置。

背景技术

重力铸造的摩托车轮一般采用下模顶出铸件的方式；传统的铸造机的脱模装置由液压油缸的活塞杆直接作用于模具的顶杆机构实现将铸件顶出模具。由于活塞杆的导向精度差，且为点状接触，因此顶杆板受力不均匀，铸件在顶出过程容易出现拉伤、变形等缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提出一种重力铸造机的脱模装置，以解决上述问题。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种重力铸造机的脱模装置，包括机架、驱动机构、导向机构与顶出机构；

所述机架包括基板与安装柱，所述基板与所述安装柱的下端连接，所述安装柱的上端与重力铸造机的下端连接；

所述导向机构设置于所述基板与所述重力铸造机之间，所述顶出机构与所述导向机构连接，所述顶出机构可沿所述导向机构上下滑动；

所述驱动机构的上端设有顶出连接板，所述驱动机构固定于所述基板上，所述驱动机构通过所述顶出连接板驱动所述顶出机构竖直向上活动。

所述驱动机构包括气缸、轴套、套筒和固定板，所述气缸固定连接于所述基板上，所述轴套套设于所述气缸的活塞杆的外侧，所述轴套的外壁下端设有第一台阶，所述套筒的内壁下端设有凸环，所述套筒套设于所述轴套的外侧，所述凸环卡在所述第一台阶的上表面，所述固定板的下表面与所述轴套的上表面固定连接，所述固定板将所述凸环压在所述第一台阶上；所述顶出连接板水平设置于所述套筒的上端。

所述导向机构包括底板、连接板、导向环与至少三个导向轴，所述底板设置于所述基板上，所述连接板设置于所述底板上，每一所述导向轴的上端与重力铸造机的下端连接，所述导向轴的下端固定于所述连接板的上表面，所述底板的中部设有让位孔，所述导向环设置于所述底板上，所述导向环与所述让位孔同心，所述导向环的内径小于所述让位孔的内径，所述套筒穿过所述让位孔，从导向环的上端伸出。

所述顶出机构包括活动板、多个顶出轴与至少三个导向筒，每一所述导向筒分别穿设于所述活动板内，每一所述导向筒分别套在所述导向轴外，所述顶出轴的下端与所述活动板连接，所述顶出轴的上端伸入重力铸造机的模腔内。

所述顶出机构还包括复位轴，所述复位轴的上端穿过所述顶出连接板与所述活动板连接，所述复位轴的下端设有第二台阶，所述第二台阶的上表面抵在所述顶出连接板的下表面；所述顶出连接板下行时通过所述复位轴将所述活动板拉下。

所述驱动机构还包括顶出调整板，所述顶出连接板的一端设有第一U型孔；所述顶出调整板的一端向上延伸出连接边，所述顶出调整板的另一端设有第二U型孔，所述顶出调整板设置于所述顶出连接板与所述套筒之间，所述连接边与所述顶出连接板的侧面螺栓连接，所述第一U型孔与所述第二U型孔相对设置，所述复位轴的上端依次穿过第二U型孔和第一U型孔与所述活动板连接；所述第二台阶的上表面抵在所述顶出调整板的下表面。

所述顶出轴围绕重力铸造机的模腔四周均匀布置。

所述导向轴上设有第三台阶，当所述活动板下行到最低点时，所述导向筒卡在所述第三台阶上。

所述顶出连接板的中部向下凹陷。

附图说明

附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。

图1是本实用新型其中一个实施例的结构示意图；

图2是本实用新型其中一个实施例的顶出调整板的结构示意图；

其中：1-机架、11-基板、12-安装柱、2-驱动机构、21-顶出连接板、22-气缸、23-轴套、231-第一台阶、24-套筒、241-凸环、25-固定板、26-顶出调整板、261-第二U型孔、262-连接边、3-导向机构、31-底板、311-让位孔、32-连接板、33-导向环、34-导向轴、341-第三台阶、4-顶出机构、41-活动板、42-顶出轴、43-导向筒、44-复位轴、441-第二台阶。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例的一种重力铸造机的脱模装置，如图1所示，包括机架1、驱动机构2、导向机构3与顶出机构4；

所述机架1包括基板11与安装柱12，所述基板11与所述安装柱12的下端连接，所述安装柱12的上端与重力铸造机的下端连接；

所述导向机构3设置于所述基板11与所述重力铸造机之间，所述顶出机构4与所述导向机构3连接，所述顶出机构4可沿所述导向机构3上下滑动；

所述驱动机构2的上端设有顶出连接板21，所述驱动机构2固定于所述基板11上，所述驱动机构2通过所述顶出连接板21驱动所述顶出机构4竖直向上活动。

设置导向机构3可对顶出机构4的活动进行导向，使顶出机构4沿竖直方向上下活动，此外驱动机构2通过顶出连接板21驱动顶出机构4，顶出连接板21与顶出机构4的接触面积较大，所以使顶出机构4的四周受力更加均匀，顶出机构4在上行活动时可以保持水平，在将铸件顶出模具时不容易出现拉伤和变形等缺陷，产品质量更高。

所述驱动机构2包括气缸22、轴套23、套筒24和固定板25，所述气缸22固定连接于所述基板11上，所述轴套23套设于所述气缸22的活塞杆的外侧，所述轴套23的外壁下端设有第一台阶231，所述套筒24的内壁下端设有凸环241，所述套筒24套设于所述轴套23的外侧，所述凸环241卡在所述第一台阶231的上表面，所述固定板25的下表面与所述轴套23的上表面固定连接，所述固定板25将所述凸环241压在所述第一台阶231上；所述顶出连接板21水平设置于所述套筒24的上端。

在气缸22的活塞杆伸出时，轴套23上的第一台阶231向上推动凸环241，使套筒24上行运动，套筒24将顶出连接板21向上顶起，推动顶出机构4向上运动，将轮毂顶出模具，轴套23与套筒24、套筒24与顶出连接板21之间均为面接触，使得在顶出模具时更加平稳，不会出现晃动；另外在气缸22的输出轴收缩时，固定板25对凸环241的上表面施加向下的力，使套筒24平稳下行运动。

所述导向机构3包括底板31、连接板32、导向环33与至少三个导向轴34，所述底板31设置于所述基板11上，所述连接板32设置于所述底板31上，每一所述导向轴34的上端与重力铸造机的下端连接，所述导向轴34的下端固定于所述连接板32的上表面，所述底板31的中部设有让位孔311，所述导向环33设置于所述底板31上，所述导向环33与所述让位孔311同心，所述导向环33的内径小于所述让位孔311的内径，所述套筒24穿过所述让位孔311，从导向环33的上端伸出。

气缸22的活塞杆在进行伸缩运动时，由于气缸22的活塞杆的导向精度较差，在驱动套筒24运动时容易出现偏移，导向环33起到导向限位作用，套筒24在导向环33内只可向上或向下运动，无法发生偏移，使顶出连接板21在向上或向下运动时一直保持水平状态，在顶出连接板21顶起顶出机构4时，顶出机构4的受力更加均衡，从而大大减少铸件在脱模过程中的拉伤和变形问题。

所述顶出机构4包括活动板41、多个顶出轴42与至少三个导向筒43，每一所述导向筒43分别穿设于所述活动板41内，每一所述导向筒43分别套在所述导向轴34外，所述顶出轴42的下端与所述活动板41连接，所述顶出轴42的上端伸入重力铸造机的模腔内。

多个导向筒43分别套设于导向轴34上，导向轴34对导向筒43起到导向作用，使活动板41沿着导向轴34上下滑动，设置至少三个导向筒43与导向筒43配合可以使活动板41在上下活动时也可以保持水平状态，顶出轴42在上下活动时保持速度相同，运动更加平稳，使铸件在脱模时四周受力更加均匀，减少铸件在脱模过程中的拉伤和变形问题

所述顶出机构4还包括复位轴44，所述复位轴44的上端穿过所述顶出连接板21与所述活动板41连接，所述复位轴44的下端设有第二台阶441，所述第二台阶441的上表面抵在所述顶出连接板21的下表面；所述顶出连接板21下行时通过所述复位轴44将所述活动板41拉下。

在脱膜完成后，顶出轴42伸入到模腔内，为了进行下一次的铸造过程，顶出轴42需要退出模腔，此时气缸22的活塞杆收缩下行，此时顶出连接板21随着套筒24向下活动，由于顶出连接板21的下表面顶在第二台阶441的上表面，所以顶出连接板21下行时带动复位轴44向下活动，复位轴44拉动活动板41向下活动，使顶出轴42退出模腔，通过气缸22向下运动使顶出轴42退出模腔，整个过程十分方便。

如图1和2所示，所述驱动机构2还包括顶出调整板26，所述顶出连接板21的一端设有第一U型孔；所述顶出调整板26的一端向上延伸出连接边262，所述顶出调整板26的另一端设有第二U型孔261，所述顶出调整板26设置于所述顶出连接板21与所述套筒24之间，所述连接边262与所述顶出连接板21的侧面螺栓连接，所述第一U型孔与所述第二U型孔261相对设置，所述复位轴44的上端依次穿过第二U型孔261和第一U型孔与所述活动板41连接；所述第二台阶441的上表面抵在所述顶出调整板26的下表面。

设置顶出调整板26可以方便地对顶出连接板21的上表面的水平度进行调整，当顶出连接板21的上表面不水平时，可以松开连接边262与顶出连接板21之间的螺栓，然后将顶出调整板26抽出即可，由于顶出连接板21上设有第二U型孔261，所以无需将复位轴44拆下也可将顶出调整板26取下；然后通过更换或调整顶出调整板26的厚度来调整顶出连接板21的水平度，十分方便。

所述顶出轴42围绕重力铸造机的模腔四周均匀布置。

当顶出轴42向上顶出铸件时，可以使铸件的四周受力更加均匀，使铸件的四周同时以相同的速度向上脱膜，避免铸件由于侧倾而拉伤。

所述导向轴34上设有第三台阶341，当所述活动板41下行到最低点时，所述导向筒43卡在所述第三台阶341上。

第三台阶341可以对活动板41进行限位，当气缸22的活塞杆收缩下行时，活动板41也随之向下活动，当气缸22的活塞杆收缩到最低点时，活动板41卡在第三台阶341上，活动板41停止下行，这样可以防止活动板41的在气缸22的活塞杆完全收缩后继续下行，进而将整个顶出机构4的重量全部压在顶出连接板21上，造成气缸22的活塞杆长期受力而损坏，可以有效延长气缸22的使用寿命。

所述顶出连接板21的中部向下凹陷。

在顶出连接板21上行时，与顶出机构4接触的是接触面大的环状面，因此，顶出机构4在顶出过程中受力均衡、运动平稳，可以达到减轻铸件在脱模过程中出现拉伤和变形目的，此外由于顶出连接板21的中部不与顶出机构4接触，所以在加工时，顶出连接板21的中部的平面度要求不高，可以减少加工的难度，节约生产成本。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，包括机架、驱动机构、导向机构与顶出机构；

所述机架包括基板与安装柱，所述基板与所述安装柱的下端连接，所述安装柱的上端与重力铸造机的下端连接；

所述导向机构设置于所述基板与所述重力铸造机之间，所述顶出机构与所述导向机构连接，所述顶出机构可沿所述导向机构上下滑动；

所述驱动机构的上端设有顶出连接板，所述驱动机构固定于所述基板上，所述驱动机构通过所述顶出连接板驱动所述顶出机构竖直向上活动。

2.根据权利要求1所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述驱动机构包括气缸、轴套、套筒和固定板，所述气缸固定连接于所述基板上，所述轴套套设于所述气缸的活塞杆的外侧，所述轴套的外壁下端设有第一台阶，所述套筒的内壁下端设有凸环，所述套筒套设于所述轴套的外侧，所述凸环卡在所述第一台阶的上表面，所述固定板的下表面与所述轴套的上表面固定连接，所述固定板将所述凸环压在所述第一台阶上；所述顶出连接板水平设置于所述套筒的上端。

3.根据权利要求2所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述导向机构包括底板、连接板、导向环与至少三个导向轴，所述底板设置于所述基板上，所述连接板设置于所述底板上，每一所述导向轴的上端与重力铸造机的下端连接，所述导向轴的下端固定于所述连接板的上表面，所述底板的中部设有让位孔，所述导向环设置于所述底板上，所述导向环与所述让位孔同心，所述导向环的内径小于所述让位孔的内径，所述套筒穿过所述让位孔，从导向环的上端伸出。

4.根据权利要求3所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述顶出机构包括活动板、多个顶出轴与至少三个导向筒，每一所述导向筒分别穿设于所述活动板内，每一所述导向筒分别套在所述导向轴外，所述顶出轴的下端与所述活动板连接，所述顶出轴的上端伸入重力铸造机的模腔内。

5.根据权利要求4所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述顶出机构还包括复位轴，所述复位轴的上端穿过所述顶出连接板与所述活动板连接，所述复位轴的下端设有第二台阶，所述第二台阶的上表面抵在所述顶出连接板的下表面；所述顶出连接板下行时通过所述复位轴将所述活动板拉下。

6.根据权利要求5所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述驱动机构还包括顶出调整板，所述顶出连接板的一端设有第一U型孔；所述顶出调整板的一端向上延伸出连接边，所述顶出调整板的另一端设有第二U型孔，所述顶出调整板设置于所述顶出连接板与所述套筒之间，所述连接边与所述顶出连接板的侧面螺栓连接，所述第一U型孔与所述第二U型孔相对设置，所述复位轴的上端依次穿过第二U型孔和第一U型孔与所述活动板连接；所述第二台阶的上表面抵在所述顶出调整板的下表面。

7.根据权利要求4所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述顶出轴围绕重力铸造机的模腔四周均匀布置。

8.根据权利要求4所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述导向轴上设有第三台阶，当所述活动板下行到最低点时，所述导向筒卡在所述第三台阶上。

9.根据权利要求2所述的一种重力铸造机的脱模装置，其特征在于，所述顶出连接板的中部向下凹陷。