CN219028318U - 一种能够稳定内模的包胶模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种能够稳定内模的包胶模具，包括：下模组件，其正上方贴合设置有水平的上模组件，两者同轴设置处于合模状态，所述上模组件的底面中心处固定贯穿安装有用于加料的浇口套，且浇口套竖直设置，并且浇口套的上端口位于上模组件顶部的放置孔内；还包括：上成型板，其中心处固定贯穿安装有浇口套的下端，所述上成型板固定嵌设在所述上模组件的底部，且上成型板底面四角处的凸块滑动嵌设在下成型板顶部边缘处形成限位结构。该能够稳定内模的包胶模具，其内部设置有内模的定位结构，使用过程中，能够有效将内模定位，从而提高了内模在注塑过程中的稳定性，防止内模发生较大偏移，且装置后续脱模便捷。

Description

一种能够稳定内模的包胶模具

技术领域

本实用新型涉及包胶模具技术领域，具体为一种能够稳定内模的包胶模具。

背景技术

包胶模具使用过程中，需要将待加工的金属或塑料产品当做内模，将内模置于模具内部，之后再向模具内进行注塑操作，使得内模产品能够被注塑原料包裹，从而实现包胶加工，然而现有的包胶模具仍存在一些问题。

市面上的包胶模具使用过程中，直接将内模放入模具内部，难以对内模进行有效定位，使得内模容易因注塑液体的流动而发生偏移，从而导柱模具的包胶效果不理想。

针对上述问题，急需在原有包胶模具的基础上进行创新设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够稳定内模的包胶模具，以解决上述背景技术提出现有的包胶模具，的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种能够稳定内模的包胶模具，包括：

下模组件，其正上方贴合设置有水平的上模组件，两者同轴设置处于合模状态，所述上模组件的底面中心处固定贯穿安装有用于加料的浇口套，且浇口套竖直设置，并且浇口套的上端口位于上模组件顶部的放置孔内；

还包括：

上成型板，其中心处固定贯穿安装有浇口套的下端，所述上成型板固定嵌设在所述上模组件的底部，且上成型板底面四角处的凸块滑动嵌设在下成型板顶部边缘处形成限位结构，并且上成型板的底面与所述下成型板的上表面贴合，而且下成型板固定嵌设在所述下模组件顶部的安装槽内；

凸柱模件，其顶部固定贯通连接在下成型板底部，所述凸柱模件在所述下成型板上对称分布，且凸柱模件下部固定安装在所述下模组件上，并且凸柱模件的顶部侧壁上套设有内模件，两者同轴设置，而且凸柱模件的上端面高于所述内模件的顶部，同时凸柱模件顶部不与所述上成型板接触。

优选的，所述下成型板外壁上对称分布有相互贴合的平移模块，且两个平移模块的凹槽之间分别设置有对应的所述内模件构成产品成型结构，并且平移模块上下两面分别贴合设置在所述上成型板和下成型板形成密封结构，使得平移模块能够在下成型板上移动。

优选的，所述平移模块远离内模件的一侧固定安装有装载块，且装载块贴合设置在下模组件和上模组件之间，并且装载块两侧设置有对称分布的限位块，而且两个限位块之间的距离大于所述平移模块的宽度，同时限位块固定安装在所述下模组件的外壁上，所述限位块的截面呈矩形，且限位块贯穿嵌设在所述装载块的侧壁上形成滑动限位结构，使得装载块能够沿着限位块移动。

优选的，所述上模组件底部两侧固定贯穿安装有导柱，且导柱对称分布在所述上成型板两侧，并且导柱与水平面呈70°角倾斜设置，所述导柱底端位于所述下模组件上开设的对应收纳槽中，且导柱的中部贴合设置在所述装载块上开设的贯通引导孔内，使得导柱能够带动装载块移动。

优选的，所述浇口套的底端两侧固定连通有对称分布的输送管，且输送管固定嵌设在所述上成型板的底部，并且输送管的底面与所述上成型板的底面平齐设置，所述输送管两端固定连通有排液头，且排液头贯通连接在所述上成型板底部的成型腔内，使得浇口套内的注塑液体能够流入输送管中。

优选的，所述上成型板底部固定贯穿安装有竖直的定位件，且定位件绕对应的内模件轴线等半径分布，并且定位件的底端紧密插设在所述内模件顶部开设的安装孔内形成限位结构，使得定位件能够将内模件限位。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该能够稳定内模的包胶模具，其内部设置有内模的定位结构，使用过程中，能够有效将内模定位，从而提高了内模在注塑过程中的稳定性，防止内模发生较大偏移，且装置后续脱模便捷，其具体内容如下：

1、凸柱模件下部固定安装在下模组件上，凸柱模件的顶部侧壁上套设有内模件，两者同轴设置，上成型板底部固定贯穿安装有竖直的定位件，定位件绕对应的内模件的轴线等半径分布，定位件的底端紧密插设在内模件顶部开设的安装孔内形成限位结构，通过多个定位件的共同作用将内模件定位，从而提高内模件的稳定性；

2、平移模块远离内模件的一侧固定安装有装载块，装载块贴合设置在下模组件和上模组件之间，装载块两侧设置有对称分布的限位块，两个限位块之间的距离大于平移模块的宽度，限位块的截面呈矩形，限位块贯穿嵌设在装载块的侧壁上形成滑动限位结构，上模组件底部两侧固定贯穿安装有导柱，导柱与水平面呈70°角倾斜设置，导柱的中部贴合设置在装载块上开设的贯通引导孔内，当上模组件向上移动时，上模组件将带动导柱同步移动，使得导柱能够在装载块上的引导孔内移动，此过程中，导柱将对装载块施加推力，使得装载块能够带动平移模块向上模组件的外侧移动，从而实现自动脱膜。

附图说明

图1为本实用新型上成型板安装结构示意图；

图2为本实用新型整体外部结构示意图；

图3为本实用新型限位块安装结构示意图；

图4为本实用新型导柱安装结构示意图；

图5为本实用新型装载块安装结构示意图；

图6为本实用新型浇口套安装结构示意图；

图7为本实用新型平移模块安装结构示意图；

图8为本实用新型成型板安装结构示意图；

图9为本实用新型定位件安装结构示意图。

图中：1、下模组件；2、上模组件；3、浇口套；4、上成型板；5、下成型板；6、凸柱模件；7、平移模块；8、装载块；9、限位块；10、导柱；11、引导孔；12、收纳槽；13、内模件；14、定位件；15、输送管；16、排液头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-9，本实用新型提供一种技术方案：一种能够稳定内模的包胶模具，包括：

下模组件1，其正上方贴合设置有水平的上模组件2，两者同轴设置处于合模状态，上模组件2的底面中心处固定贯穿安装有用于加料的浇口套3，且浇口套3竖直设置，并且浇口套3的上端口位于上模组件2顶部的放置孔内；

上成型板4，其中心处固定贯穿安装有浇口套3的下端，上成型板4固定嵌设在上模组件2的底部，且上成型板4底面四角处的凸块滑动嵌设在下成型板5顶部边缘处形成限位结构，并且上成型板4的底面与下成型板5的上表面贴合，而且下成型板5固定嵌设在下模组件1顶部的安装槽内；

凸柱模件6，其顶部固定贯通连接在下成型板5底部，凸柱模件6在下成型板5上对称分布，且凸柱模件6下部固定安装在下模组件1上，并且凸柱模件6的顶部侧壁上套设有内模件13，两者同轴设置，而且凸柱模件6的上端面高于内模件13的顶部，同时凸柱模件6顶部不与上成型板4接触。

上模组件2底部两侧固定贯穿安装有导柱10，且导柱10对称分布在上成型板4两侧，并且导柱10与水平面呈70°角倾斜设置，导柱10底端位于下模组件1上开设的对应收纳槽12中，且导柱10的中部贴合设置在装载块8上开设的贯通引导孔11内，使得导柱10能够对装载块8施加推力，由于平移模块7远离内模件13的一侧固定安装有装载块8，且装载块8贴合设置在下模组件1和上模组件2之间，并且装载块8两侧设置有对称分布的限位块9，而且两个限位块9之间的距离大于平移模块7的宽度，同时限位块9固定安装在下模组件1的外壁上，限位块9的截面呈矩形，且限位块9贯穿嵌设在装载块8的侧壁上形成滑动限位结构，此时装载块8将会沿着限位块9移动，使得两个装载块8相互远离，而下成型板5外壁上对称分布有相互贴合的平移模块7，且两个平移模块7的凹槽之间分别设置有对应的内模件13构成产品成型结构，并且平移模块7上下两面分别贴合设置在上成型板4和下成型板5形成密封结构，利用装载块8带动对应的平移模块7移动，使得平移模块7远离内模件13实现脱模操作。

上成型板4底部固定贯穿安装有竖直的定位件14，且定位件14绕对应的内模件13轴线等半径分布，并且定位件14的底端紧密插设在内模件13顶部开设的安装孔内形成限位结构，利用定位件14能够将内模件13限位，而浇口套3的底端两侧固定连通有对称分布的输送管15，且输送管15固定嵌设在上成型板4的底部，并且输送管15的底面与上成型板4的底面平齐设置，输送管15两端固定连通有排液头16，且排液头16贯通连接在上成型板4底部的成型腔内，使得浇口套3内注塑液能够通过输送管15端部的排液头16流出。

工作原理：在使用该能够稳定内模的包胶模具时，首先参阅图1-9，通过上成型板4、下成型板5、凸柱模件6和平移模块7构成模具的密封成型空间，上成型板4底部凸出的定位件14紧密插设在内模件13顶部的安装孔内，利用多个定位件14将内模件13定位，从而提高内模件13的稳定性，防止内模件13在注塑包胶过程中发生较大偏移，由上述步骤可知，内模件13将处于成型空间内，外界挤压设备将熔融的注塑液体送入浇口套3中，而浇口套3中的注塑液体将流入两个输送管15中，输送管15中的注塑液体将通过排液头16流向模具内部的成型空间内，使得注塑液体能够对内模件13进行包胶操作；

参阅图1-9，紧接上述步骤，当包胶操作完成后需要脱模时，利用外界设备带动上模组件2远离下模组件1，此过程中，上模组件2上安装的四个导柱10将同步向上移动，由于导柱10倾斜设置，且导柱10贴合设置在装载块8上的导槽内，此时，导柱10能够对装载块8施加推力，使得装载块8能够沿着限位块9移动，装载块8侧壁上固定连接的平移模块7将同步移动，使得两个平移模块7能够远离已经完成包胶操作的内模件13，此过程中上模组件2将带动上成型板4同步移动，使得上成型板4能够和下成型板5分离，从而实现脱模操作。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种能够稳定内模的包胶模具，包括：

下模组件（1），其正上方贴合设置有水平的上模组件（2），两者同轴设置处于合模状态，所述上模组件（2）的底面中心处固定贯穿安装有用于加料的浇口套（3），且浇口套（3）竖直设置，并且浇口套（3）的上端口位于上模组件（2）顶部的放置孔内；

其特征在于，还包括：

上成型板（4），其中心处固定贯穿安装有浇口套（3）的下端，所述上成型板（4）固定嵌设在所述上模组件（2）的底部，且上成型板（4）底面四角处的凸块滑动嵌设在下成型板（5）顶部边缘处形成限位结构，并且上成型板（4）的底面与所述下成型板（5）的上表面贴合，而且下成型板（5）固定嵌设在所述下模组件（1）顶部的安装槽内；

凸柱模件（6），其顶部固定贯通连接在下成型板（5）底部，所述凸柱模件（6）在所述下成型板（5）上对称分布，且凸柱模件（6）下部固定安装在所述下模组件（1）上，并且凸柱模件（6）的顶部侧壁上套设有内模件（13），两者同轴设置，而且凸柱模件（6）的上端面高于所述内模件（13）的顶部，同时凸柱模件（6）顶部不与所述上成型板（4）接触。

2.根据权利要求1所述的一种能够稳定内模的包胶模具，其特征在于：所述下成型板（5）外壁上对称分布有相互贴合的平移模块（7），且两个平移模块（7）的凹槽之间分别设置有对应的所述内模件（13）构成产品成型结构，并且平移模块（7）上下两面分别贴合设置在所述上成型板（4）和下成型板（5）形成密封结构。

3.根据权利要求2所述的一种能够稳定内模的包胶模具，其特征在于：所述平移模块（7）远离内模件（13）的一侧固定安装有装载块（8），且装载块（8）贴合设置在下模组件（1）和上模组件（2）之间，并且装载块（8）两侧设置有对称分布的限位块（9），而且两个限位块（9）之间的距离大于所述平移模块（7）的宽度，同时限位块（9）固定安装在所述下模组件（1）的外壁上，所述限位块（9）的截面呈矩形，且限位块（9）贯穿嵌设在所述装载块（8）的侧壁上形成滑动限位结构。

4.根据权利要求3所述的一种能够稳定内模的包胶模具，其特征在于：所述上模组件（2）底部两侧固定贯穿安装有导柱（10），且导柱（10）对称分布在所述上成型板（4）两侧，并且导柱（10）与水平面呈70°角倾斜设置，所述导柱（10）底端位于所述下模组件（1）上开设的对应收纳槽（12）中，且导柱（10）的中部贴合设置在所述装载块（8）上开设的贯通引导孔（11）内。

5.根据权利要求1所述的一种能够稳定内模的包胶模具，其特征在于：所述浇口套（3）的底端两侧固定连通有对称分布的输送管（15），且输送管（15）固定嵌设在所述上成型板（4）的底部，并且输送管（15）的底面与所述上成型板（4）的底面平齐设置，所述输送管（15）两端固定连通有排液头（16），且排液头（16）贯通连接在所述上成型板（4）底部的成型腔内。

6.根据权利要求1所述的一种能够稳定内模的包胶模具，其特征在于：所述上成型板（4）底部固定贯穿安装有竖直的定位件（14），且定位件（14）绕对应的内模件（13）轴线等半径分布，并且定位件（14）的底端紧密插设在所述内模件（13）顶部开设的安装孔内形成限位结构。

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