CN219027867U - 热压铸模具组件及热压铸机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种热压铸模具组件及热压铸机，包括基础模组和活动模组，活动模组包括用于与基础模组竖向压合以形成浇道并构成陶瓷坯体物料的底部成型模的浇道成型模组、用于与浇道成型模组配合以热压铸成型陶瓷坯体物料的坯体成型模组、与坯体成型模组插接配合以构成陶瓷坯体物料的顶部成型模并用于通过与坯体成型模相对运动以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶部插接模组以及与坯体顶部插接模组插接配合并依次穿过坯体顶部插接模组和坯体成型模组进而伸入至浇道成型模组内的用于成型陶瓷坯体物料的内孔并通过与浇道成型模组相对运动以实现冒口从陶瓷坯体物料上断开后脱出的型芯模组。整个结构简单，模具布局合理。

Description

热压铸模具组件及热压铸机

技术领域

本实用新型涉及陶瓷坯体热压铸成型设备技术领域，特别地，涉及一种热压铸模具组件。此外，本实用新型还涉及一种包括上述热压铸模具组件的热压铸机。

背景技术

陶瓷水阀片是现今生活水控制阀门的控制核心部件，其结构及质量直接决定阀门的使用寿命、水控制精度、水密封性等核心功能，属于特种陶瓷产品。陶瓷水阀片的水量控制原理，是将陶瓷水阀片进行面贴合，通过陶瓷水阀片之间的相对转动调节，以开放陶瓷水阀片上的过水孔或封闭过水孔，以实现水量控制。

热压铸工艺，是特种陶瓷生产应用较为广泛的一种成型工艺，其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点，将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型，冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整，埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理，然后再将脱蜡坯体烧结成最终制品。

另外，由于陶瓷水阀片还存在一些特殊性：首先，陶瓷水阀片的尺寸很小(径向尺寸不大于40mm，厚度不大于5mm)，属于微小件陶瓷产品；其次，陶瓷水阀片存在表面的特殊构造，例如侧壁上的定位块、定位槽，表面开设的过水孔等，属于异形陶瓷件；再次，陶瓷水阀片的生产存在“单位产品能量消耗限额标准”，例如：DB43/T 1985-2021先进陶瓷陶瓷水阀片单位产品能源消耗限额即计算方法，而陶瓷水阀片产品在生产过程中，配料—制蜡—融浆—热压铸成型—排蜡—高温烧结—外形修整—表面抛光等一些列工艺过程均会产生能量消耗。

因此，陶瓷水阀片在热压铸过程中，需要设置冒口，以确保陶瓷水阀片能够完整成型，而在压铸成型后又需要去除冒口以避免增加额外的工艺过程，并且携带冒口的陶瓷水阀片产品直接输出容易导致陶瓷水阀片产品破损(陶瓷水阀片产品在转移过程中，冒口折断会损坏陶瓷水阀片)。并且陶瓷水阀片产品必须采用批次生产，即热压铸一次成型多片陶瓷水阀片产品，否则难以达到“单位产品能量消耗限额标准”。

现有的陶瓷水阀片的热压铸设备，例如中国实用新型专利CN213198063U，公开了一种气动式热压铸机，其模具组件结构复杂，各个活动模之间以及活动模与固定模之间难以实现精准对中定位，同时上摸、型芯板、浇口推板的布局设计不合理，一旦其中一个活动模发生偏移的问题，就容易导致产品的次品率增多，导致生产成本增加。

实用新型内容

本实用新型提供了一种热压铸模具组件及热压铸机，以解决现有的热压铸设备的模具组件，动作精度难以控制，导致次品率高、生产成本高的技术问题。

根据本实用新型的一个方面，提供一种热压铸模具组件，包括用于从底部热压注入混合浆料的基础模组、与基础模组在竖直方向上相对可活动地布设的用于压盖在基础模组上以与基础模组围合形成混合浆料热压注入空间的活动模组，活动模组包括：用于与基础模组竖向压合以形成浇道并构成陶瓷坯体物料的底部成型模的浇道成型模组、用于与浇道成型模组配合以热压铸成型陶瓷坯体物料的坯体成型模组、与坯体成型模组插接配合以构成陶瓷坯体物料的顶部成型模并用于通过与坯体成型模相对运动以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶部插接模组以及与坯体顶部插接模组插接配合并依次穿过坯体顶部插接模组和坯体成型模组进而伸入至浇道成型模组内的用于成型陶瓷坯体物料的内孔并通过与浇道成型模组相对运动以实现冒口从陶瓷坯体物料上断开后脱出的型芯模组。

进一步地，基础模组上设有主固定框架、主滑轨以及主驱动装置，主滑轨和主驱动装置呈竖向布设，活动模组可滑动地布设于主滑轨上，主驱动装置的固定端固定于主固定框架上，主驱动装置的动力输出端连接并固定在活动模组，用于驱动活动模组整体上升远离基础模组或整体下降压合于基础模组上。

进一步地，浇道成型模组包括滑动布设于主滑轨上的浇道基板以及设于浇道基板上的浇道模，浇道模的底部开设有用于与基础模组的混合浆料输出口一一对应布设的浇道，浇道模的上表面开设有用于与陶瓷坯体物料的底部外形相匹配的坯体沉槽，浇道与坯体沉槽一一对应布设，浇道与对应的坯体沉槽连通且浇道连通至坯体沉槽的连通部位处于成型陶瓷坯体物料的其中一个内孔所在位置；主驱动装置的动力输出端连接并固定在浇道模上和/或浇道基板上。

进一步地，浇道模内还布设有环绕于浇道和坯体沉槽外的用于流通冷却介质以对浇道和坯体沉槽内的混合浆料进行冷却的冷却通道；和/或浇道模的上表面设有用于坯体成型模组相对靠近时进行导向和定位的合模定位孔或合模定位销；和/或浇道基板上设有用于感应浇道成型模组移动靠近基础模组时的相对距离并感应从热压铸模具组件外伸入并靠近浇道成型模组的相对距离的距离传感器。

进一步地，坯体成型模组包括滑动布设于主滑轨上的坯体成型框架、呈竖向的设于坯体成型框架上的用于驱使坯体成型框架移动相对靠近浇道成型模组或移动相对远离浇道成型模组的坯体成型驱动装置以及设于坯体成型框架上的坯体模，坯体模与浇道成型模组相对布设；坯体模上开设有上下贯通的用于坯体顶部插接模组插接配合并成型陶瓷坯体物料的贯通腔孔，贯通腔孔与浇道成型模组的坯体沉槽一一对应布设并上下贯通配合以形成完整的陶瓷坯体物料成型腔。

进一步地，坯体模内还布设有环绕于贯通腔孔外的用于流通冷却介质以对贯通腔孔内的混合浆料进行冷却的冷却通道；和/或坯体模的下表面设有用于相对靠近浇道成型模组时进行导向和定位的合模定位孔或合模定位销。

进一步地，坯体顶部插接模组包括呈竖向的设于坯体成型框架上的坯体脱模驱动装置、设于坯体脱模驱动装置的动力输出端的坯体脱模压板以及布设于坯体脱模压板的下表面的用于插接悬置于贯通腔孔内以配合热压铸成型陶瓷坯体物料并上下动作以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶模，坯体顶模与贯通腔孔一一对应布设。

进一步地，型芯模组包括呈竖向的布设于坯体成型框架上的型芯驱动装置、呈竖向的布设于坯体成型框架上的辅助滑轨、可滑动地布设于辅助滑轨上并固定在型芯驱动装置的动力输出端上的型芯基板以及设于型芯基板下表面的型芯杆；型芯杆穿设于坯体顶模内并朝向浇道成型模组方向延伸，且型芯杆与陶瓷坯体物料的内孔的成型位置一一对应布设；同一陶瓷坯体物料的成型位置的型芯杆的延伸长度不同，其中相对较短的型芯杆与浇道成型模组的浇道对应布设，以使混合浆料经浇道从型芯杆与浇道之间的间隙流入进而热压铸成型陶瓷坯体物料，而相对较长的型芯杆顶抵于浇道成型模组的坯体沉槽的槽底。

进一步地，基础模组包括基座、混合浆料生成装置和流道底模，流道底模固定于基座的上表面并与浇道成型模组上下相对布设，混合浆料生成装置布设于基座内或者布设于基座外，混合浆料生成装置通过保温输送管路连通至流道底模，基座内布设有用于为混合浆料生成装置、保温输送管路或流道底模的至少一个供热保温的供热保温装置；流道底模内设有主流道、副流道和输出通道，主流道与保温输送管路连通，且主流道分别与副流道连通，副流道连通至输出通道，输出通道与活动模组上的浇道一一对应布设。

根据本实用新型的另一方面，还提供了一种热压铸机，其包括上述热压铸模具组件。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型热压铸模具组件，在活动模组相对于固定的基础模组上下运动以实现彼此之间的合模配合的基础上，对活动模组进行改进，基础模组保持预设的温度，并使配制的混合浆料经由基础模具朝向合模后的活动模组内加压输出，以实现陶瓷坯体物料的热压注成型。活动模具包括浇道成型模组，浇道成型模组既作为与基础模具对接的浇道，浇道处于成型陶瓷坯体物料的内孔所处位置，以使得作为废料的冒口处于内孔位置，充分利用了废弃区域，使得冒口的切除简单化，且冒口去除过程对于陶瓷坯体物料的基体结构影响小，使得基础模组、活动模组的模腔布局更为合理；同时又作为陶瓷坯体物料热压铸成型的底模，以使得成型陶瓷配体物料的合模缝处于陶瓷配体物料的侧壁上，相对于合模缝处于转角部位更加方便后续处理去除合模缝并保证外形尺寸精度。活动模具包括处于浇道成型模组上方，并用于与浇道成型模组合模形成陶瓷坯体物料成型腔的坯体成型模组以及与坯体成型模组插接配合以构成陶瓷坯体物料的顶部成型模的坯体顶部插接模组，即合模后由坯体顶部插接模组、坯体成型模组和浇道成型模组合共同围合形成陶瓷坯体物料成型腔，进而实现陶瓷坯体物料热压注成型，同时还有利于热压铸成型后的冒口与陶瓷坯体物料的分别脱模并输出，具体地，先在合模状态下活动模组整体上升并通过型芯模组使混合浆料冷却凝结成型并使冒口断裂并输出，然后使浇道成型模组分离，以进行陶瓷坯体物料的脱模输出，最后再通过型芯模组使活动模组合模成整体再次进行浇道疏通，以便于进行活动模组与基础模组的合模，进行下一批次的混合浆料热压注入。坯体顶部插接模组还用于通过与坯体成型模的相对运动，以实现陶瓷坯体物料热压铸成型后的脱模，由于坯体顶部插接模组作为陶瓷坯体物料的顶模，脱模时采用了顶部整面的往复振动推送，进而实现陶瓷坯体物料的脱出，所产生推送作用力作用于陶瓷坯体物料的整个上表面，不容易产生应力集中现象，因此对陶瓷坯体物料的影响小。坯体顶部插接模组与坯体成型模组采用插接配合，型芯模组与坯体顶部插接模组采用插接配合，且型芯模组依次穿过坯体顶部插接模组和坯体成型模组进而伸入至浇道成型模组内，且上述各活动模彼此之间的插接配合、穿设配合均与陶瓷坯体物料的成型区域一一对应并同轴布设，进而实现整个活动模组中各个活动模彼此之间的定中定位，确保各活动模的动作精度的精准控制，有效降低动作过程中的故障率，从而使得陶瓷坯体物料的热压铸成型质量得以保证，且加工效率也能够得以保证。另外，采用穿设于坯体顶部插接模组和坯体成型模组并伸入至浇道成型模组内的型芯模组，型芯模组既能够作为成型陶瓷坯体物料的内孔的芯模，又作为切除处于内孔位置的冒口并将冒口顶出的冒口切除脱模模具；具体地，合模状态的活动模组整体抬升以基础模组后进行冷却凝结成型，然后通过型芯模组往复振动推送，以使冒口从陶瓷坯体物料的内孔位置断裂并被推出，然后再进行陶瓷坯体物料的脱模，最后活动模组合模后再经由型芯模组相对于活动模组向下运动以疏通浇道，进而实现活动模具下压至基础模组上进行下一批次的混合浆料热压注入。整个结构简单，模具布局合理，活动模组的活动同轴度能够得以保证，进而确保热压铸成型的陶瓷坯体物料的质量，且冒口设计于陶瓷坯体物料的内孔位置，对陶瓷坯体物料的质量影响小。适用于各种带有通孔的陶瓷坯体物料的批量生产，且能够减少故障率，提升产品良品率，保证产品质量。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的热压注入混合浆料状态的结构示意图；

图2是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的活动模组整体抬升冷却以及型芯模组上下动作以使冒口废料断裂脱出状态的结构示意图；

图3是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的坯体顶部插接模组上下动作以使陶瓷坯体物料脱出状态的结构示意图；

图4是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的活动模组整体下压前型芯模组上下动作以疏通浇道状态的结构示意图。

图例说明：

1、基础模组；101、主固定框架；102、主滑轨；103、主驱动装置；104、基座；105、混合浆料生成装置；106、流道底模；1061、主流道；1062、副流道；1063、输出通道；1064、保温输送管路；2、活动模组；3、浇道成型模组；301、浇道基板；302、浇道模；4、坯体成型模组；401、坯体成型框架；402、坯体成型驱动装置；403、坯体模；5、坯体顶部插接模组；501、坯体脱模驱动装置；502、坯体脱模压板；503、坯体顶模；6、型芯模组；601、型芯驱动装置；602、辅助滑轨；603、型芯基板；604、型芯杆；7、冷却通道；8、合模定位孔或合模定位销；9、距离传感器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

图1是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的热压注入混合浆料状态的结构示意图；图2是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的活动模组整体抬升冷却以及型芯模组上下动作以使冒口废料断裂脱出状态的结构示意图；图3是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的坯体顶部插接模组上下动作以使陶瓷坯体物料脱出状态的结构示意图；图4是本实用新型优选实施例的热压铸模具组件的活动模组整体下压前型芯模组上下动作以疏通浇道状态的结构示意图。

如图1所示，本实施例的热压铸模具组件，包括用于从底部热压注入混合浆料的基础模组1、与基础模组1在竖直方向上相对可活动地布设的用于压盖在基础模组1上以与基础模组1围合形成混合浆料热压注入空间的活动模组2，活动模组2包括：用于与基础模组1竖向压合以形成浇道并构成陶瓷坯体物料的底部成型模的浇道成型模组3、用于与浇道成型模组3配合以热压铸成型陶瓷坯体物料的坯体成型模组4、与坯体成型模组4插接配合以构成陶瓷坯体物料的顶部成型模并用于通过与坯体成型模相对运动以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶部插接模组5以及与坯体顶部插接模组5插接配合并依次穿过坯体顶部插接模组5和坯体成型模组4进而伸入至浇道成型模组3内的用于成型陶瓷坯体物料的内孔并通过与浇道成型模组3相对运动以实现冒口从陶瓷坯体物料上断开后脱出的型芯模组6。本实用新型热压铸模具组件，在活动模组2相对于固定的基础模组1上下运动以实现彼此之间的合模配合的基础上，对活动模组2进行改进，基础模组1保持预设的温度，并使配制的混合浆料经由基础模具朝向合模后的活动模组2内加压输出，以实现陶瓷坯体物料的热压注成型。活动模具包括浇道成型模组3，浇道成型模组3既作为与基础模具对接的浇道，浇道处于成型陶瓷坯体物料的内孔所处位置，以使得作为废料的冒口处于内孔位置，充分利用了废弃区域，使得冒口的切除简单化，且冒口去除过程对于陶瓷坯体物料的基体结构影响小，使得基础模组1、活动模组2的模腔布局更为合理；同时又作为陶瓷坯体物料热压铸成型的底模，以使得成型陶瓷配体物料的合模缝处于陶瓷配体物料的侧壁上，相对于合模缝处于转角部位更加方便后续处理去除合模缝并保证外形尺寸精度。活动模具包括处于浇道成型模组3上方，并用于与浇道成型模组3合模形成陶瓷坯体物料成型腔的坯体成型模组4以及与坯体成型模组4插接配合以构成陶瓷坯体物料的顶部成型模的坯体顶部插接模组5，即合模后由坯体顶部插接模组5、坯体成型模组4和浇道成型模组3合共同围合形成陶瓷坯体物料成型腔，进而实现陶瓷坯体物料热压注成型，同时还有利于热压铸成型后的冒口与陶瓷坯体物料的分别脱模并输出，具体地，先在合模状态下活动模组2整体上升并通过型芯模组6使混合浆料冷却凝结成型并使冒口断裂并输出，然后使浇道成型模组3分离，以进行陶瓷坯体物料的脱模输出，最后再通过型芯模组6使活动模组2合模成整体再次进行浇道疏通，以便于进行活动模组2与基础模组1的合模，进行下一批次的混合浆料热压注入。坯体顶部插接模组5还用于通过与坯体成型模的相对运动，以实现陶瓷坯体物料热压铸成型后的脱模，由于坯体顶部插接模组5作为陶瓷坯体物料的顶模，脱模时采用了顶部整面的往复振动推送，进而实现陶瓷坯体物料的脱出，所产生推送作用力作用于陶瓷坯体物料的整个上表面，不容易产生应力集中现象，因此对陶瓷坯体物料的影响小。坯体顶部插接模组5与坯体成型模组4采用插接配合，型芯模组6与坯体顶部插接模组5采用插接配合，且型芯模组6依次穿过坯体顶部插接模组5和坯体成型模组4进而伸入至浇道成型模组3内，且上述各活动模彼此之间的插接配合、穿设配合均与陶瓷坯体物料的成型区域一一对应并同轴布设，进而实现整个活动模组2中各个活动模彼此之间的定中定位，确保各活动模的动作精度的精准控制，有效降低动作过程中的故障率，从而使得陶瓷坯体物料的热压铸成型质量得以保证，且加工效率也能够得以保证。另外，采用穿设于坯体顶部插接模组5和坯体成型模组4并伸入至浇道成型模组3内的型芯模组6，型芯模组6既能够作为成型陶瓷坯体物料的内孔的芯模，又作为切除处于内孔位置的冒口并将冒口顶出的冒口切除脱模模具；具体地，合模状态的活动模组2整体抬升以基础模组1后进行冷却凝结成型，然后通过型芯模组6往复振动推送，以使冒口从陶瓷坯体物料的内孔位置断裂并被推出，然后再进行陶瓷坯体物料的脱模，最后活动模组2合模后再经由型芯模组6相对于活动模组2向下运动以疏通浇道，进而实现活动模具下压至基础模组1上进行下一批次的混合浆料热压注入。整个结构简单，模具布局合理，活动模组2的活动同轴度能够得以保证，进而确保热压铸成型的陶瓷坯体物料的质量，且冒口设计于陶瓷坯体物料的内孔位置，对陶瓷坯体物料的质量影响小。适用于各种带有通孔的陶瓷坯体物料的批量生产，且能够减少故障率，提升产品良品率，保证产品质量。可选地，活动模组2的底部设有与基础模组1相匹配的导向定位沉槽，活动模组2下压过程中基础模组1经由导向定位沉槽进行定中定位，进而实现活动模组2精准下压至基础模组1上。可选地，控制器分别与基础模组1、活动模组2、浇道成型模组3、坯体成型模组4、坯体顶部插接模组5以及型芯模组6电连接，以实现彼此之间的协调控制。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，基础模组1上设有主固定框架101、主滑轨102以及主驱动装置103，主滑轨102和主驱动装置103呈竖向布设，活动模组2可滑动地布设于主滑轨102上，主驱动装置103的固定端固定于主固定框架101上，主驱动装置103的动力输出端连接并固定在活动模组2，用于驱动活动模组2整体上升远离基础模组1或整体下降压合于基础模组1上。主驱动装置103与主滑轨102平行布设；通过主驱动装置103驱动活动模组2整体相对于基础模组1进行下压动作或抬升动作，通过活动模组2与主滑轨102之间的滑动配合，既能够确保活动模组2动作过程的稳定性，同时确保动作精度。可选地，主驱动装置103采用直线式液压油缸或直线式液压气缸。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，浇道成型模组3包括滑动布设于主滑轨102上的浇道基板301以及设于浇道基板301上的浇道模302，浇道模302的底部开设有用于与基础模组1的混合浆料输出口一一对应布设的浇道，浇道模302的上表面开设有用于与陶瓷坯体物料的底部外形相匹配的坯体沉槽，浇道与坯体沉槽一一对应布设，浇道与对应的坯体沉槽连通且浇道连通至坯体沉槽的连通部位处于成型陶瓷坯体物料的其中一个内孔所在位置。在浇道模302的底部开设浇道，并在浇道模302的上部开设坯体沉槽，既能够使得热压铸成型的陶瓷坯体物料的合模缝处于外侧壁上以便于后期加工去除；同时还为了使浇道模302本身的加工精度更高，由于浇道的设计位置需要处于陶瓷坯体物料的内孔所处位置，如果单纯仅在浇道模302上开设浇道，很难使浇道模302的浇道与坯体成型模组4上的陶瓷坯体物料成型腔的内孔位置对应，而将浇道和坯体沉槽分别设置在浇道模302的上下表面，能够精准的控制浇道处于陶瓷坯体物料成型腔的内孔位置，进而提高陶瓷坯体物料的成品质量。主驱动装置103的动力输出端连接并固定在浇道模302上和/或浇道基板301上。可选地，浇道模302由基础模组1向活动模组2方向呈下沉式的设置在浇道基板301上；即浇道基板301朝向基础模组1的方向形成一个下沉式的导向定位沉槽，浇道模302处于导向定位沉槽内。具体地，当活动模组2朝向基础模组1方向移动下压时，先由导向定位沉槽容纳基础模组1的流道底模106，并对流道底模106进行导向定位，然后才使得浇道模302与流道底模106进行合模形成组合浇道。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，浇道模302内还布设有环绕于浇道和坯体沉槽外的用于流通冷却介质以对浇道和坯体沉槽内的混合浆料进行冷却的冷却通道7。当活动模组2下压至基础模组1上并完成热压注入混合浆料后，活动模组2整体上升，此时通过向冷却通道7泵入冷却介质以使混合浆料冷却凝结成型，然后抽出冷却介质；通过冷却介质的流量及流速控制，以实现对混合浆料的降温控制，进而控制陶瓷坯体物料热压铸成型凝结的降温梯度控制；再依次进行冒口切除及输出、开模后的陶瓷坯体物料的脱模输出、合模后的浇道疏通以及活动模组2下压至基础模组1进行依次循环的混合浆料热压注入。浇道模302的上表面设有用于坯体成型模组4相对靠近时进行导向和定位的合模定位孔或合模定位销8。可选地，合模定位销的自由端设置成球面，当合模接触时先与球面接触，实现导向，进而再完全匹配连接实现彼此之间的定位。可选地，合模定位孔的孔口转角设置成弧形角或倒角，且孔底设置成凹球面，当合模接触时先与孔口的弧形角或倒角接触，实现导向，进而再完全匹配连接并与孔底的凹球面进行进一步的导向和定位。浇道基板301上设有用于感应浇道成型模组3移动靠近基础模组1时的相对距离并感应从热压铸模具组件外伸入并靠近浇道成型模组3的相对距离的距离传感器9。控制器接收距离传感器9输出的信号，以判断浇道基板301下压至与基础模组1的预设距离以及下压后保持的时间，进而实现对活动模组2下压或上升的过程精准控制。距离传感器9布设于浇道基板301的靠向热压铸模具组件外的部位布设；当外界有人或者物体经过距离传感器9并进入到活动模组2活动范围时，距离传感器9输出相应信号至控制器，控制器依据该信号控制热压铸模具组件停机，以避免产生风险，起到为安全考虑的停机的目的。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，坯体成型模组4包括滑动布设于主滑轨102上的坯体成型框架401、呈竖向的设于坯体成型框架401上的用于驱使坯体成型框架401移动相对靠近浇道成型模组3或移动相对远离浇道成型模组3的坯体成型驱动装置402以及设于坯体成型框架401上的坯体模403，坯体模403与浇道成型模组3相对布设。坯体模403上开设有上下贯通的用于坯体顶部插接模组5插接配合并成型陶瓷坯体物料的贯通腔孔，贯通腔孔与浇道成型模组3的坯体沉槽一一对应布设并上下贯通配合以形成完整的陶瓷坯体物料成型腔。浇道成型模组3和坯体成型模组4的上下滑动均处于主滑轨102上，即滑动基准保持一致。坯体成型框架401可滑动地布设于主滑轨102上，并通过坯体成型驱动装置402驱动坯体成型框架401上下移动，而坯体模403处于坯体成型框架401，即通过坯体成型驱动装置402驱动坯体成型框架401并带动坯体模403与浇道成型模组3合模；具体地，坯体模403与浇道成型模组3的浇道模302合模，并使坯体沉槽与贯通腔孔一一对应并合模构成陶瓷坯体物料的成型腔；而坯体顶部插接模组5作为陶瓷坯体物料的成型腔的顶模。通过控制坯体顶部插接模组5在贯通腔孔内的插接位置，以控制陶瓷坯体物料的厚度，进而实现不同厚度的陶瓷坯体物料的热压铸成型。坯体成型驱动装置402采用直线式液压油缸或直线式液压气缸。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，坯体模403内还布设有环绕于贯通腔孔外的用于流通冷却介质以对贯通腔孔内的混合浆料进行冷却的冷却通道7。当活动模组2下压至基础模组1上并完成热压注入混合浆料后，活动模组2整体上升，此时通过向冷却通道7泵入冷却介质以使混合浆料冷却凝结成型，然后抽出冷却介质；通过冷却介质的流量及流速控制，以实现对混合浆料的降温控制，进而控制陶瓷坯体物料热压铸成型凝结的降温梯度控制；再依次进行冒口切除及输出、开模后的陶瓷坯体物料的脱模输出、合模后的浇道疏通以及活动模组2下压至基础模组1进行依次循环的混合浆料热压注入。坯体模403的下表面设有用于相对靠近浇道成型模组3时进行导向和定位的合模定位孔或合模定位销8。可选地，合模定位销的自由端设置成球面，当合模接触时先与球面接触，实现导向，进而再完全匹配连接实现彼此之间的定位。可选地，合模定位孔的孔口转角设置成弧形角或倒角，且孔底设置成凹球面，当合模接触时先与孔口的弧形角或倒角接触，实现导向，进而再完全匹配连接并与孔底的凹球面进行进一步的导向和定位。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，坯体顶部插接模组5包括呈竖向的设于坯体成型框架401上的坯体脱模驱动装置501、设于坯体脱模驱动装置501的动力输出端的坯体脱模压板502以及布设于坯体脱模压板502的下表面的用于插接悬置于贯通腔孔内以配合热压铸成型陶瓷坯体物料并上下动作以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶模503，坯体顶模503与贯通腔孔一一对应布设。陶瓷坯体物料进行热压铸成型前，通过坯体脱模驱动装置501控制坯体顶模503在贯通腔孔内的悬置位置，以控制陶瓷坯体物料的厚度。陶瓷坯体物料热压铸成型后，并处于陶瓷坯体物料的脱模输出阶段时，通过坯体脱模驱动装置501驱动坯体脱模压板502并带动坯体顶模503往复动作产生振动力和推动力，以逐步顶推陶瓷坯体物料，进而实现陶瓷坯体物料的脱模和输出，同时对陶瓷坯体物料的刚性破坏小。坯体脱模驱动装置501通过呈板状的坯体脱模压板502均匀地向各个坯体顶模503施力，以使得坯体顶模503分别对对应的贯通腔孔内的陶瓷坯体物料施加往复振动力和顶推力。可选地，坯体脱模驱动装置501采用直线式往复电机、直线式往复气缸、直线式往复油缸、无杆气缸等，或者采用现有的类似驱动装置。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，型芯模组6包括呈竖向的布设于坯体成型框架401上的型芯驱动装置601、呈竖向的布设于坯体成型框架401上的辅助滑轨602、可滑动地布设于辅助滑轨602上并固定在型芯驱动装置601的动力输出端上的型芯基板603以及设于型芯基板603下表面的型芯杆604。型芯杆604与坯体顶模503是插接套设关系，坯体顶模503套设于型芯杆604外并实现彼此之间的滑动配合。通过型芯驱动装置601施加作用力，以使型芯基板603相对于坯体成型框架401而在辅助滑轨602上滑动，以及使型芯杆604在陶瓷坯体物料的成型腔悬停以作为陶瓷坯体物料的内孔成型芯模，进而实现型芯杆604对处于陶瓷坯体物料的内孔位置的冒口进行切除动作、浇道疏通动作或者充当内孔芯模的三重功能。型芯杆604穿设于坯体顶模503内并朝向浇道成型模组3方向延伸，且型芯杆604与陶瓷坯体物料的内孔的成型位置一一对应布设，型芯杆604与陶瓷坯体物料的内孔一一对应布设，以作为内孔成型的芯模。同一陶瓷坯体物料的成型位置的型芯杆604的延伸长度不同，其中相对较短的型芯杆604与浇道成型模组3的浇道对应布设，以使混合浆料经浇道从型芯杆604与浇道之间的间隙流入进而热压铸成型陶瓷坯体物料，而相对较长的型芯杆604顶抵于浇道成型模组3的坯体沉槽的槽底。陶瓷坯体物料具有多个内孔，其中一个内孔位置布设有浇道，而用于成型该内孔的型芯杆604需要留有供混合浆料注入陶瓷坯体物料成型腔的注入间隙，因此该位置处的型芯杆604相对于其他位置的型芯杆604的相对长度较短；而其他位置由于没有布设浇道，因此需要成型完整的内孔，型芯杆604需要伸入至浇道成型模组3内并与浇道成型模组3的坯体沉槽的槽底顶抵接触。可选地，型芯驱动装置601采用直线式往复电机、直线式往复气缸、直线式往复油缸、无杆气缸等，或者采用现有的类似驱动装置。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中，基础模组1包括基座104、混合浆料生成装置105和流道底模106，流道底模106固定于基座104的上表面并与浇道成型模组3上下相对布设，混合浆料生成装置105布设于基座104内或者布设于基座104外，混合浆料生成装置105通过保温输送管路1064连通至流道底模106，基座104内布设有用于为混合浆料生成装置105、保温输送管路1064或流道底模106的至少一个供热保温的供热保温装置。流道底模106内设有主流道1061、副流道1062和输出通道1063，主流道1061与保温输送管路1064连通，且主流道1061分别与副流道1062连通，副流道1062连通至输出通道1063，输出通道1063与活动模组2上的浇道一一对应布设。由于混合浆料配置过程以及输送过程需要保证预设的温度，否则容易发生凝结，因此相应地，混合浆料生成装置105、流道底模106需要确保混合浆料保持预热温度，需要设置相应地保温系统，保温系统可以采用现有热压铸机公知常用的热浴系统。混合浆料生成装置105包括配料注入口、搅拌机构、泵送机构。

本实施例的热压铸机，其包括上述热压铸模具组件。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种热压铸模具组件，包括用于从底部热压注入混合浆料的基础模组(1)、与所述基础模组(1)在竖直方向上相对可活动地布设的用于压盖在所述基础模组(1)上以与所述基础模组(1)围合形成混合浆料热压注入空间的活动模组(2)，

其特征在于，所述活动模组(2)包括：

用于与所述基础模组(1)竖向压合以形成浇道并构成陶瓷坯体物料的底部成型模的浇道成型模组(3)、

用于与所述浇道成型模组(3)配合以热压铸成型陶瓷坯体物料的坯体成型模组(4)、

与所述坯体成型模组(4)插接配合以构成陶瓷坯体物料的顶部成型模并用于通过与坯体成型模相对运动以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶部插接模组(5)以及

与所述坯体顶部插接模组(5)插接配合并依次穿过所述坯体顶部插接模组(5)和所述坯体成型模组(4)进而伸入至所述浇道成型模组(3)内的用于成型陶瓷坯体物料的内孔并通过与所述浇道成型模组(3)相对运动以实现冒口从陶瓷坯体物料上断开后脱出的型芯模组(6)。

2.根据权利要求1所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述基础模组(1)上设有主固定框架(101)、主滑轨(102)以及主驱动装置(103)，

所述主滑轨(102)和所述主驱动装置(103)呈竖向布设，

所述活动模组(2)可滑动地布设于所述主滑轨(102)上，

所述主驱动装置(103)的固定端固定于所述主固定框架(101)上，

所述主驱动装置(103)的动力输出端连接并固定在所述活动模组(2)，用于驱动所述活动模组(2)整体上升远离所述基础模组(1)或整体下降压合于所述基础模组(1)上。

3.根据权利要求2所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述浇道成型模组(3)包括滑动布设于所述主滑轨(102)上的浇道基板(301)以及设于所述浇道基板(301)上的浇道模(302)，

所述浇道模(302)的底部开设有用于与所述基础模组(1)的混合浆料输出口一一对应布设的浇道，所述浇道模(302)的上表面开设有用于与陶瓷坯体物料的底部外形相匹配的坯体沉槽，

浇道与坯体沉槽一一对应布设，浇道与对应的坯体沉槽连通且浇道连通至坯体沉槽的连通部位处于成型陶瓷坯体物料的其中一个内孔所在位置；

所述主驱动装置(103)的动力输出端连接并固定在所述浇道模(302)上和/或所述浇道基板(301)上。

4.根据权利要求3所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述浇道模(302)内还布设有环绕于浇道和坯体沉槽外的用于流通冷却介质以对浇道和坯体沉槽内的混合浆料进行冷却的冷却通道(7)；和/或

所述浇道模(302)的上表面设有用于所述坯体成型模组(4)相对靠近时进行导向和定位的合模定位孔或合模定位销(8)；和/或

所述浇道基板(301)上设有用于感应所述浇道成型模组(3)移动靠近所述基础模组(1)时的相对距离并感应从热压铸模具组件外伸入并靠近所述浇道成型模组(3)的相对距离的距离传感器(9)。

5.根据权利要求2所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述坯体成型模组(4)包括滑动布设于所述主滑轨(102)上的坯体成型框架(401)、呈竖向的设于所述坯体成型框架(401)上的用于驱使所述坯体成型框架(401)移动相对靠近所述浇道成型模组(3)或移动相对远离所述浇道成型模组(3)的坯体成型驱动装置(402)以及设于所述坯体成型框架(401)上的坯体模(403)，

所述坯体模(403)与所述浇道成型模组(3)相对布设；

所述坯体模(403)上开设有上下贯通的用于所述坯体顶部插接模组(5)插接配合并成型陶瓷坯体物料的贯通腔孔，贯通腔孔与浇道成型模组(3)的坯体沉槽一一对应布设并上下贯通配合以形成完整的陶瓷坯体物料成型腔。

6.根据权利要求5所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述坯体模(403)内还布设有环绕于贯通腔孔外的用于流通冷却介质以对贯通腔孔内的混合浆料进行冷却的冷却通道(7)；和/或

所述坯体模(403)的下表面设有用于相对靠近所述浇道成型模组(3)时进行导向和定位的合模定位孔或合模定位销(8)。

7.根据权利要求5所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述坯体顶部插接模组(5)包括呈竖向的设于坯体成型框架(401)上的坯体脱模驱动装置(501)、设于所述坯体脱模驱动装置(501)的动力输出端的坯体脱模压板(502)以及布设于所述坯体脱模压板(502)的下表面的用于插接悬置于贯通腔孔内以配合热压铸成型陶瓷坯体物料并上下动作以实现陶瓷坯体物料脱模的坯体顶模(503)，

所述坯体顶模(503)与贯通腔孔一一对应布设。

8.根据权利要求7所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述型芯模组(6)包括呈竖向的布设于所述坯体成型框架(401)上的型芯驱动装置(601)、呈竖向的布设于所述坯体成型框架(401)上的辅助滑轨(602)、可滑动地布设于所述辅助滑轨(602)上并固定在所述型芯驱动装置(601)的动力输出端上的型芯基板(603)以及设于所述型芯基板(603)下表面的型芯杆(604)；

所述型芯杆(604)穿设于所述坯体顶模(503)内并朝向所述浇道成型模组(3)方向延伸，且所述型芯杆(604)与陶瓷坯体物料的内孔的成型位置一一对应布设；

同一陶瓷坯体物料的成型位置的所述型芯杆(604)的延伸长度不同，其中相对较短的所述型芯杆(604)与所述浇道成型模组(3)的浇道对应布设，以使混合浆料经浇道从所述型芯杆(604)与浇道之间的间隙流入进而热压铸成型陶瓷坯体物料，而相对较长的所述型芯杆(604)顶抵于所述浇道成型模组(3)的坯体沉槽的槽底。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的热压铸模具组件，其特征在于，

所述基础模组(1)包括基座(104)、混合浆料生成装置(105)和流道底模(106)，

所述流道底模(106)固定于所述基座(104)的上表面并与所述浇道成型模组(3)上下相对布设，

所述混合浆料生成装置(105)布设于所述基座(104)内或者布设于所述基座(104)外，所述混合浆料生成装置(105)通过保温输送管路(1064)连通至所述流道底模(106)，

所述基座(104)内布设有用于为所述混合浆料生成装置(105)、所述保温输送管路(1064)或所述流道底模(106)的至少一个供热保温的供热保温装置；

所述流道底模(106)内设有主流道(1061)、副流道(1062)和输出通道(1063)，

所述主流道(1061)与所述保温输送管路(1064)连通，且所述主流道(1061)分别与所述副流道(1062)连通，所述副流道(1062)连通至所述输出通道(1063)，所述输出通道(1063)与所述活动模组(2)上的浇道一一对应布设。

10.一种热压铸机，其特征在于，包括权利要求1至9中任一项所述的热压铸模具组件。

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