CN218986760U - 一种车架大梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车架大梁，沿长度方向，所述车架大梁包括第一梁体和第二梁体，所述第一梁体和所述第二梁体固定连接，所述第一梁体的一侧壁具有沿长度方向延伸的开口，所述第一梁体的横截面为非封闭结构，所述第二梁体的横截面为封闭结构；本实用新型中的车架大梁沿长度方向由不同结构的两部分，具有开口的第一梁体可以作为车架大梁的前部，能够适应前部悬架、发动机、电机等系统的安装，灵活性较好且质量较小，具有封闭结构的第二梁体可以作为车架大梁的后部，封闭结构的第二梁体支撑结构比较高，能够满足后部承载的需求，这样可以兼顾使用强度高且重量轻。

Description

一种车架大梁

技术领域

本实用新型涉及车辆零部件技术领域，特别涉及一种车架大梁。

背景技术

车身分为承载式车身和非承载式车身，承载式车身没有两根独立的车架大梁，非承载式车身存在两根独立的车架大梁。大多数乘用车、客车是承载式车身，货车基本上都是非承载式车身。非承载式车身的大梁主要以U型梁、封闭U型梁、工字梁为主，连接方式一般是点焊、铆接为主。

非承载式车身的前部和后部载荷不一样，一般来说后部由于装载货物质量较大，前部主要是安装发动机和驾驶室，质量较小。现有的车架大梁结构的横截面前后大致一样，会出现一部分结构承载能力不足或者承载能力过剩的情况，进行车架大梁的变截面设计是满足各部分承载能力的前提下，实现轻量化设计的有效方法。

如何提高冲孔机的通用性，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种使用强度高且重量轻的车架大梁。

为实现上述目的，本申请的一个实施方式采用如下技术方案：

一种车架大梁，沿长度方向，所述车架大梁包括第一梁体和第二梁体，所述第一梁体和所述第二梁体固定连接，所述第一梁体的一侧壁具有沿长度方向延伸的开口，所述第一梁体的横截面为非封闭结构，所述第二梁体的横截面为封闭结构。

本实用新型中的车架大梁沿长度方向由不同结构的两部分，具有开口的第一梁体可以作为车架大梁的前部，能够适应前部悬架、发动机、电机等系统的安装，灵活性较好且质量较小，具有封闭结构的第二梁体可以作为车架大梁的后部，封闭结构的第二梁体支撑结构比较高，能够满足后部承载的需求。这样可以兼顾使用强度高且重量轻。

可选地，还包括盖板，所述盖板盖合固定于所述开口以与所述第一梁体形成横截面周向封闭的结构。

可选地，所述第一梁体的开口沿长度方向的两侧壁均具有向外折弯的翻边，所述盖板与所述翻边贴合焊接固定。

可选地，所述盖板与所述开口的两侧壁焊接固定，并且焊缝的高度不超过所述盖板和所述第一梁体的抵靠面。

可选地，所述第一梁体的侧壁包括依次相连的第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁，所述第一侧壁和所述第三侧壁之间形成所述开口。

可选地，所述第二梁体为矩形管；

或者/和，所述第一梁体为变截面梁体；

或者/和，所述第二梁体为变截面梁体。

可选地，所述第一梁体具有第一节段，所述第二梁体具有第二节段，所述第一节段和所述第二节段相互嵌套，所述第一节段和所述第二节段通过铆接固定连接。

可选地，所述第一节段的各侧壁设置有若干第一铆接孔，所述第二节段具有与所述第一铆接孔对应铆接配合的第二铆接孔。

可选地，所述第一节段和所述第二节段周向之间还设置有胶层，所述盖板与所述第二节段相应侧壁之间也设置有胶层。

可选地，所述第二节段位于所述第一节段内部，所述第一节段和所述第二节段周向至少铆接位置设置有垫片，所述第二节段与所述盖板相应侧壁之间也设置有垫片，所述胶层位于所述垫片和所述第二节段之间。

附图说明

图1为本实用新型一种具体实施例中车架大梁的结构示意图；

图2为图1所示车架大梁除去盖板的结构示意图；

图3为图1中第一梁体的结构示意图；

图4为图1中第二梁体的结构示意图；

图5为图1中垫片的结构示意图。

图1至图5中附图标记与部件名称一一对应关系如下：

1第一梁体；11第一侧壁；12第三侧壁；13第二侧壁；1b第一铆接孔；101第一节段；1a开口；14第一翻边；15第二翻边；2第二梁体；201第二节段；2b第二铆接孔；21第一壁；23第二壁；22第三壁；3盖板；4铆钉；5垫片；51第一立壁；52第二立壁；53第三立壁；54第四立壁；5b通孔。

具体实施方式

下面将详细描述本申请的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本申请进行进一步详细描述。

请参考图1至图5，图1为本实用新型一种具体实施例中车架大梁的结构示意图；图2为图1所示车架大梁除去盖板的结构示意图；图3为图1中第一梁体的结构示意图；图4为图1中第二梁体的结构示意图；图5为图1中垫片的结构示意图。

本实用新型提供了一种车架大梁，沿长度方向，车架大梁包括第一梁体1和第二梁体2，第一梁体1和第二梁体2固定连接，第一梁体1的一侧壁具有沿长度方向延伸的开口，第一梁体1的横截面为非封闭结构，本文示出了第一梁体1为带翻边的U型结构，当然第一梁体1还可以为其他形式，例如第一梁体1的横截面为五边形或者其他形状。第一梁体1可以通过冲压成型而成。第一梁体1可以是直的，也可以是弯的，也可以变截面。

本实用新型中的第二梁体2的横截面为封闭结构，附图示出了第二梁体2为矩形管，当然，第二梁体2的横截面还可以为五边形或者其他形状。第二梁体2的各侧壁可以是直的，也可以是弯的，也可以变截面的。第二梁体2可以是无缝的，也可以是有缝的。

本实用新型中的车架大梁沿长度方向由不同结构的两部分，具有开口的第一梁体1可以作为车架大梁的前部，能够适应前部悬架、发动机、电机等系统的安装，灵活性较好且质量较小，具有封闭结构的第二梁体2可以作为车架大梁的后部，封闭结构的第二梁体2支撑结构比较高，能够满足后部承载的需求。这样可以兼顾使用强度高且重量轻。

本实用新型的车架大梁还包括盖板3，盖板3盖合固定于开口1a以与第一梁体1形成横截面周向封闭的结构。盖板3与第一梁体1可以通过焊接固定，二者可以点焊固定，点焊数量根据所需的承载能力而定。盖板3和第一梁体1也可以通过连续焊缝固定连接。

在一种具体示例中，第一梁体1的开口1a沿长度方向的两侧壁均具有向外折弯的翻边，盖板3与翻边贴合焊接固定。如图所示，开口的两侧分别具有第一翻边14和第二翻边15，盖板3部分区域与第一翻边14、第二翻边15贴合固定，贴盖板3与翻边接触面积比较大，方便二者焊接并且固定可靠性比较高。

当盖板3与开口的两侧壁焊接固定时，焊缝的高度不超过盖板3和第一梁体1的抵靠面。

上述各实施例中，第一梁体1的侧壁包括依次相连的第一侧壁11、第二侧壁13和第三侧壁12，第一侧壁11和第三侧壁12之间形成开口。也就是说，第一梁体1的横截面为U型梁。

上述各实施例中，第一梁体1具有第一节段101，第二梁体2具有第二节段201，第一节段101和第二节段201相互嵌套，第二节段201插入第一节段内，其配合关系可以是简隙配合，也可以是过盈配合，也可以是过渡配合，第一节段101和第二节段201二者的长度根据承载能力计算获得。

第一节段101和第二节段201通过铆钉铆接固定连接。铆钉可以是实心的，也可以是空心的，也可以是抽芯的。铆钉头部可以是凸头的，也可以是平头的，也可以是沉头的。铆钉墩头可以是压铆形成、也可以是拉铆形成、也可以是锤铆形成。铆钉规格根据承载能力需求而定。铆接工艺可以是热铆，也可以是冷铆。

根据承载能力的不同，第一梁体1和第二梁体2可以是不同强度的材料，铆接可以适用于不同材料之间的连接。第一梁体1和第二梁体2通过铆钉进行连接，连接部位变形小，连接环境要求低，有风有水有油等都可以施工。再者车架大梁作为汽车主要承载结构，承受发动机和路面各种工况的振动和冲击，铆接结构则耐振动、耐冲击，连接稳定、可靠、牢固。

第一梁体1和第二梁体2铆接过程主要为开孔、放钉，接着通过冷铆中压铆使铆钉形成镦头，完成铆接，操作工艺简单，连接紧密，不易松动，且成熟可靠，容易掌握，工作环境要求低。

尤其地，第一梁体1和第二梁体2之间可以再通过焊接固定，第一梁体1和第二梁体2同时采用铆接和焊接进行连接，连接强度高、稳定、可靠、牢固，且耐振动、耐冲击。

具体地，第一节段101的各侧壁设置有若干第一铆接孔1b，第二节段201具有与第一铆接孔101对应铆接配合的第二铆接孔2b。第一节段101和第二节段201可以仅两个侧面铆接，当然也可以所有侧面均铆接固定，每一侧面上铆钉的数量可以根据实际所需的承载能力而定。

另外，第二节段201位于第一节段101内部，第一节段101和第二节段201周向至少铆接位置设置有垫片，第一壁21与第三侧壁12、第二壁23与第二侧壁13、第三壁22与第一侧壁11之间设置有垫片。第二节段201与盖板3相应侧壁之间也设置有垫片。图中示出了一种垫片5的具体接哦古，垫片5为断开的环形体，垫片5包括第一立壁51、第二立壁52、第三立壁53和第四立壁，为了实现第一节段和第二节段的铆接，垫片5的相应位置也设置有供铆钉穿过的通孔5b。第一立壁51、第二立壁52、第三立壁53位于第一节段101和第二节段201之间，第四立壁位于第二节段的顶壁与盖板3之间。

第一节段和第二节段周向之间还设置有胶层(图中未示出)，盖板3与第二节段201相应侧壁之间也设置有胶层。在第一梁体1和第二梁体2之间增加垫片，胶层位于垫片和第二节段之间，可以确保胶层厚度均匀，同时减少与空气接触面积，缓解胶层老化，延长胶层使用寿命。

胶层粘接属于面连接，具有连接面积大，应力分布均匀，连接强度大，但抗剥离能力弱；铆接属于近似刚性连接，屈服强度高，但连接面积过小，容易形成应力集中；因此，俩者能够形成互补。

以上对本实用新型所提供的一种车架大梁进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种车架大梁，其特征在于，沿长度方向，所述车架大梁包括第一梁体和第二梁体，所述第一梁体和所述第二梁体固定连接，所述第一梁体的一侧壁具有沿长度方向延伸的开口，所述第一梁体的横截面为非封闭结构，所述第二梁体的横截面为封闭结构。

2.如权利要求1所述的车架大梁，其特征在于，还包括盖板，所述盖板盖合固定于所述开口以与所述第一梁体形成横截面周向封闭的结构。

3.如权利要求2所述的车架大梁，其特征在于，所述第一梁体的开口沿长度方向的两侧壁均具有向外折弯的翻边，所述盖板与所述翻边贴合焊接固定。

4.如权利要求3所述的车架大梁，其特征在于，所述盖板与所述开口的两侧壁焊接固定，并且焊缝的高度不超过所述盖板和所述第一梁体的抵靠面。

5.如权利要求2所述的车架大梁，其特征在于，所述第一梁体的侧壁包括依次相连的第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁，所述第一侧壁和所述第三侧壁之间形成所述开口。

6.如权利要求2所述的车架大梁，其特征在于，所述第二梁体为矩形管；

或者/和，所述第一梁体为变截面梁体；

或者/和，所述第二梁体为变截面梁体。

7.如权利要求2至6任一项所述的车架大梁，其特征在于，所述第一梁体具有第一节段，所述第二梁体具有第二节段，所述第一节段和所述第二节段相互嵌套，所述第一节段和所述第二节段通过铆接固定连接。

8.如权利要求7所述的车架大梁，其特征在于，所述第一节段的各侧壁设置有若干第一铆接孔，所述第二节段具有与所述第一铆接孔对应铆接配合的第二铆接孔。

9.如权利要求7所述的车架大梁，其特征在于，所述第一节段和所述第二节段周向之间还设置有胶层，所述盖板与所述第二节段相应侧壁之间也设置有胶层。

10.如权利要求9所述的车架大梁，其特征在于，所述第二节段位于所述第一节段内部，所述第一节段和所述第二节段周向至少铆接位置设置有垫片，所述第二节段与所述盖板相应侧壁之间也设置有垫片，所述胶层位于所述垫片和所述第二节段之间。

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