CN218849770U - 一种用于车载t-box中的天线导通结构及车载t-box - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于车载T‑BOX中的天线导通结构及车载T‑BOX，用于车载T‑BOX中的天线导通结构包括天线、天线盖板、导电泡棉和PCB主板，所述天线盖板和PCB主板呈上下分布，所述天线通过激光成型于所述天线盖板的与所述PCB主板的相对面上，所述天线通过所述导电泡棉与所述PCB主板连接导通。本实用新型的用于车载T‑BOX中的天线导通结构，通过将天线激光成型于天线盖板上，在保证天线性能的同时，缩小了天线的安装空间，同时，还可在天线周边放置电器元器件，避免PCB主板上的空间浪费，缩小了PCB主板的尺寸，且天线通过导电泡棉与PCB主板连接导通，以实现天线的信号收发功能，优化了PCB主板制作工艺和空间尺寸，进一步缩小PCB主板的尺寸，以节约成本。

Description

一种用于车载T-BOX中的天线导通结构及车载T-BOX

技术领域

本实用新型涉及车载T-BOX天线技术领域，更具体地，涉及一种用于车载T-BOX中的天线导通结构及车载T-BOX。

背景技术

随着汽车行业的发展，汽车的智能化程度越来越高，T-BOX作为实现人机交互、车网互联的“枢纽”，已在整车上得到广泛应用。目前的T-BOX产品具备蓝牙连接、定位等功能，而天线则是实现以上无线连接功能所必须的元件。附图1所示为目前T-BOX中常见的电路板结构，其中，1表示天线，2表示主板，天线垂直焊接于主板上，该种天线结构虽然能实现T-BOX无线连接功能，但增加了电路板制作工艺的复杂性，同时要求T-BOX外壳尺寸更大，从而导致T-BOX产品的尺寸增大，使产品的外形不规则，进而导致T-BOX在整车上需占用较大的安装空间，不利于产品在整车上的安装。

同时，天线的工作原理为电磁波的发射与接收，由于电磁间的相互干扰，为保证天线性能，立式天线周边一定范围内不能放置电子元器件，如此便导致主板上空间浪费，进一步导致产品尺寸增大，成本增高。

实用新型内容

本实用新型为克服现有T-BOX电路板结构中天线垂直焊接于主板上，增加了电路板制作工艺的复杂性，还要求T-BOX外壳尺寸更大，从而导致T-BOX产品的尺寸增大，使产品的外形不规则，进而导致T-BOX在整车上需占用较大的安装空间，不利于产品在整车上的安装；同时，为保证天线性能，立式天线周边一定范围内不能放置电子元器件，如此便导致主板上空间浪费，进一步导致产品尺寸增大，成本增高的问题，提供一种用于车载T-BOX中的天线导通结构及车载T-BOX。

一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，包括天线、天线盖板、导电泡棉和PCB主板，所述天线盖板和PCB主板呈上下分布，所述天线通过激光成型于所述天线盖板的与所述PCB主板的相对面上，所述天线通过所述导电泡棉与所述PCB主板连接导通。

进一步的，作为优选技术方案，所述天线呈U形结构，所述导电泡棉设置为一组，一组所述导电泡棉分别与所述天线的两顶部接触连接。

进一步的，作为优选技术方案，所述天线的两顶部向所述PCB主板方向弯折形成触点，所述导电泡棉与所述触点接触连接。

进一步的，作为优选技术方案，在所述天线盖板的与所述PCB主板的相对面上设有对所述触点进行固定限位的触点限位部，所述天线的触点通过所述触点限位部固定，所述天线的触点延伸出所述触点限位部与所述导电泡棉接触连接。

进一步的，作为优选技术方案，所述导电泡棉的一面与所述PCB主板粘贴连接，所述导电泡棉的另一面与所述天线粘贴连接。

一种车载T-BOX，其特征在于，包括上述所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构和盒体，所述PCB主板固定安装在所述盒体内，在所述盒体的表面上设有与所述天线盖板相匹配的通槽，所述天线盖板通过卡扣结构安装在所述盒体的通槽上。

进一步的，作为优选技术方案，所述卡扣结构包括相对设置且相匹配的第一扣位结构和第二扣位结构，所述第一扣位结构设置在所述通槽的相对两端，所述第二扣位结构设置在所述天线盖板的相对两端，所述天线盖板安装在所述通槽上并通过所述第一扣位结构和第二扣位结构与所述盒体卡扣固定。

进一步的，作为优选技术方案，在所述天线盖板的与所述PCB主板相对面的周边向所述PCB主板方向延伸出限位台，在所述通槽的四周设有可使所述限位台嵌入安装的限位槽，所述第二扣位结构设置在所述限位台上。

进一步的，作为优选技术方案，所述盒体包括固定连接的上壳体和下壳体，所述通槽位于所述上壳体上，所述PCB主板位于所述上壳体内并与所述上壳体和/或下壳体固定连接。

进一步的，作为优选技术方案，所述通槽沿所述上壳体的宽度方向设置。

与现有技术相比，本实用新型技术方案的有益效果是：

本实用新型的用于车载T-BOX中的天线导通结构，通过将天线激光成型于天线盖板表面上，在保证天线性能的同时，缩小了天线的安装空间，同时，还可在天线周边放置电器元器件，避免PCB主板上的空间浪费，缩小了PCB主板的尺寸，且天线通过导电泡棉与PCB主板连接导通，以实现天线的信号收发功能，优化了PCB主板制作工艺和空间尺寸，进一步缩小PCB主板的尺寸，以节约成本。

本实用新型的车载T-BOX通过采用用于车载T-BOX中的天线导通结构，在缩小PCB主板的尺寸的同时，减小了T-BOX盒体的尺寸，方便T-BOX产品在整车上的安装。

附图说明

图1为现有T-BOX中电路板结构示意图。

图2为本实用新型用于车载T-BOX中的天线导通结构爆炸图。

图3为本实用新型用于车载T-BOX中的天线导通结构中的天线与天线盖板连接结构示意图。

图4为本实用新型用于车载T-BOX中的天线导通结构中的导电泡棉与PCB主板连接结构示意图。

图5为本实用新型用于车载T-BOX中的天线导通结构结构示意图。

图6为本实用新型车载T-BOX爆炸图。

图7为本实用新型车载T-BOX中的盒体与天线盖板结构示意图。

图8为本实用新型车载T-BOX中的上壳体结构示意图。

图9为本实用新型车载T-BOX结构示意图。

图10为本实用新型车载T-BOX剖视图。

附图标记：

1-天线，11-触点，2-PCB主板，3-天线盖板，31-触点限位部，32-限位台，33-拉环，4-导电泡棉，5-盒体，51-上壳体，511-通槽，512-限位槽，513-螺柱，52-下壳体，6-卡扣结构，61-第一扣位结构，62-第二扣位结构。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制。

此外，若有“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。

实施例1

本实施例公开一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，解决了现有的T-BOX电路板结构中将天线垂直焊接于主板上，增加了电路板制作工艺的复杂性，还要求T-BOX外壳尺寸更大，从而导致T-BOX产品的尺寸增大，使产品的外形不规则，进而导致T-BOX在整车上需占用较大的安装空间，不利于产品在整车上的安装的问题，以及，为保证天线性能，立式天线周边一定范围内不能放置电子元器件，如此便导致主板上空间浪费，进一步导致产品尺寸增大，成本增高的问题。

该一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，如图2所示：包括天线1、天线盖板3、导电泡棉4和PCB主板2，天线盖板3和PCB主板2呈上下分布，天线1通过激光成型于天线盖板3的与PCB主板2的相对面上，天线1通过导电泡棉4与PCB主板2连接导通，以实现天线1的信号收发功能。

具体的，如图3所示，天线1通过激光呈U形结构成型于天线盖板3的与PCB主板2的相对面上，其与天线盖板3平行设置，而天线1的两顶部向PCB主板2方向弯折形成触点11，导电泡棉4与触点11接触连接。

在本实施例中，通过将天线1激光成型于天线盖板3表面上，在保证天线1性能的同时，缩小了天线1的安装空间，同时，通过将天线1的两顶部弯折形成触点11，导电泡棉4与触点11接触连接，在保证了天线1性能的同时，避免了电磁间的相互干扰，可以在天线1周边放置电子元器件，避免了PCB主板2上的空间浪费，缩小了PCB主板2的尺寸，且天线1通过导电泡棉4与PCB主板2连接导通，以实现天线1的信号收发功能，优化了PCB主板2制作工艺和空间尺寸，进一步缩小PCB主板2的尺寸，以节约成本。

在本实施例中，为了使得天线1的触点11与导电泡棉4的接触更加稳固，在天线盖板3的与PCB主板2的相对面上设有对触点11进行固定限位的触点限位部31，天线1的触点11通过触点限位部31固定，天线1的触点11延伸出触点限位部31与导电泡棉4接触连接。

具体的，该触点11紧贴触点限位部31的一侧面，触点11的端部再次弯折贴合在触点限位部31的顶面上。或者，在触点限位部31的设置有与触点11相匹配的卡槽，触点11嵌入该卡槽中，同样的，触点11的端部需要延伸出触点限位部31的顶部，或者再次弯折贴合在触点限位部31的顶面上，实现与导电泡棉4的接触连接。

作为优选实施例，触点限位部31与导电泡棉4相对设置，且触点限位部31与导电泡棉4的相对面的尺寸相同。

在本实施例中，导电泡棉4设置为一组，一组导电泡棉4分别与天线1的两顶部接触连接。

即，一组导电泡棉4分别与天线1的两触点11接触连接。

另外，在本实施例中，如图4-5所示，导电泡棉4的具体安装方式为：导电泡棉4的一面与PCB主板2粘贴连接，导电泡棉4的另一面与天线1的触点11粘贴连接，而连接后的导电泡棉4预留一定的压缩量。

实施例2

本实施例公开一种车载T-BOX，该车载T-BOX采用了实施例1所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，故此，同样的解决了现有的T-BOX电路板结构中将天线垂直焊接于主板上，增加了电路板制作工艺的复杂性，还要求T-BOX外壳尺寸更大，从而导致T-BOX产品的尺寸增大，使产品的外形不规则，进而导致T-BOX在整车上需占用较大的安装空间，不利于产品在整车上的安装的问题，以及，为保证天线性能，立式天线周边一定范围内不能放置电子元器件，如此便导致主板上空间浪费，进一步导致产品尺寸增大，成本增高的问题。

本实施例的一种车载T-BOX，如图6、9-10所示，包括实施例1所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构和盒体5，PCB主板2固定安装在盒体5内，在盒体5的表面上设有与天线盖板3相匹配的通槽511，天线盖板3通过卡扣结构6安装在盒体5的通槽511上，天线盖板3的触点限位部31穿过通槽511延伸至盒体5，从而使得天线1的触点11与PCB主板2上的导电泡棉4接触，实现天线1通过导电泡棉4与PCB主板2连接导通，进而实现天线1的信号收发功能。

在本实施例中，如图7所示：卡扣结构6包括相对设置且相匹配的第一扣位结构61和第二扣位结构62，第一扣位结构61设置在通槽511的相对两端，第二扣位结构62设置在天线盖板3的相对两端，天线盖板3安装在通槽511上并通过第一扣位结构61和第二扣位结构62与盒体5卡扣固定。

具体的，第一扣位结构61可为凸点、第一扣钩或者扣槽，第二扣位结构62可为与凸点相匹配的扣槽，或与第一扣钩相匹配的第二扣钩或者扣槽，或与扣槽相匹配的扣钩或凸点。

另外，由于通槽511位于盒体5的表面上，且沿盒体5的宽度方向设置，故此，天线盖板3安装在盒体5的表面上，而第一扣位结构61设置在通槽511的相对两端，即，第一扣位结构61设置在盒体5的前后侧壁上，那么，第二扣位结构62为沿天线盖板3的相对两端向盒体5的侧壁方向延伸而出。

在本实施例中，第一扣位结构61和第二扣位结构62不仅限于上述所述的结构，只要能够使得天线盖板3通过第一扣位结构61和第二扣位结构62与盒体5卡扣固定即可。

另外，为了方便天线盖板3拆卸，以实现对车载T-BOX进行检修，在天线盖板3的第二扣位结构62所在端设有拉环33，可通过该拉环33拆卸天线盖板3。

在本实施例中，盒体5包括相匹配且固定连接的上壳体51和下壳体52，通槽511位于上壳体51上，且沿上壳体51的宽度方向设置，PCB主板2位于上壳体51内并与上壳体51和/或下壳体52固定连接。

具体的，在上壳体51的内表面设有螺柱513，螺柱513可设置在上壳体51的四个角，或者相对角，在PCB主板2和下壳体52的与螺柱513的相对位置处设有与螺柱513相匹配的螺孔，PCB主板2位于上壳体51内，上壳体51、PCB主板2和下壳体52通过穿过螺柱513和螺孔的螺丝固定连接，组装后的天线盖板3上的天线1通过导电泡棉4与PCB主板2连接导通，进而实现天线1的信号收发功能。

本实施例的车载T-BOX通过采用实施例1所述的用于车载T-BOX中的天线导通结构，在缩小PCB主板2的尺寸的同时，减小了T-BOX盒体的尺寸，方便T-BOX产品在整车上的安装。

实施例3

本实施例公开的车载T-BOX在实施例2的基础上，进一步公开了天线盖板3与盒体5的安装结构。

在本实施例中，为了使得天线盖板3与盒体5的安装更加稳定，且实现密封，防止灰尘进入到盒体5内，如图7所示，在天线盖板3的与PCB主板2相对面的周边向PCB主板2方向延伸出限位台32，在通槽511的四周设有可使限位台32嵌入安装的限位槽512，这样可使得天线盖板3通过限位台32包裹住通槽511，实现密封。

同时，由于通槽511沿上壳体51的宽度方向设置，故此，位于上壳体51前后侧的限位槽512呈内陷式结构，第一扣位结构61位于上壳体51的前后侧的限位槽512上，而第二扣位结构62设置在限位台32上。

本实施例的车载T-BOX，进一步实现了车载T-BOX密封效果。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，其特征在于，包括天线(1)、天线盖板(3)、导电泡棉(4)和PCB主板(2)，所述天线盖板(3)和PCB主板(2)呈上下分布，所述天线(1)通过激光成型于所述天线盖板(3)的与所述PCB主板(2)的相对面上，所述天线(1)通过所述导电泡棉(4)与所述PCB主板(2)连接导通。

2.根据权利要求1所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，其特征在于，所述天线(1)呈U形结构，所述导电泡棉(4)设置为一组，一组所述导电泡棉(4)分别与所述天线(1)的两顶部接触连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，其特征在于，所述天线(1)的两顶部向所述PCB主板(2)方向弯折形成触点(11)，所述导电泡棉(4)与所述触点(11)接触连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，其特征在于，在所述天线盖板(3)的与所述PCB主板(2)的相对面上设有对所述触点(11)进行固定限位的触点限位部(31)，所述天线(1)的触点(11)通过所述触点限位部(31)固定，所述天线(1)的触点(11)延伸出所述触点限位部(31)与所述导电泡棉(4)接触连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构，其特征在于，所述导电泡棉(4)的一面与所述PCB主板(2)粘贴连接，所述导电泡棉(4)的另一面与所述天线(1)粘贴连接。

6.一种车载T-BOX，其特征在于，包括权利要求1-5任一项所述的一种用于车载T-BOX中的天线导通结构和盒体(5)，所述PCB主板(2)固定安装在所述盒体(5)内，在所述盒体(5)的表面上设有与所述天线盖板(3)相匹配的通槽(511)，所述天线盖板(3)通过卡扣结构(6)安装在所述盒体(5)的通槽(511)上。

7.根据权利要求6所述的一种车载T-BOX，其特征在于，所述卡扣结构(6)包括相对设置且相匹配的第一扣位结构(61)和第二扣位结构(62)，所述第一扣位结构(61)设置在所述通槽(511)的相对两端，所述第二扣位结构(62)设置在所述天线盖板(3)的相对两端，所述天线盖板(3)安装在所述通槽(511) 上并通过所述第一扣位结构(61)和第二扣位结构(62)与所述盒体(5)卡扣固定。

8.根据权利要求7所述的一种车载T-BOX，其特征在于，在所述天线盖板(3)的与所述PCB主板(2)相对面的周边向所述PCB主板(2)方向延伸出限位台(32)，在所述通槽(511)的四周设有可使所述限位台(32)嵌入安装的限位槽(512)，所述第二扣位结构(62)设置在所述限位台(32)上。

9.根据权利要求6所述的一种车载T-BOX，其特征在于，所述盒体(5)包括固定连接的上壳体(51)和下壳体(52)，所述通槽(511)位于所述上壳体(51)上，所述PCB主板(2)位于所述上壳体(51)内并与所述上壳体(51)和/或下壳体(52)固定连接。

10.根据权利要求9所述的一种车载T-BOX，其特征在于，所述通槽(511)沿所述上壳体(51)的宽度方向设置。

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