CN218806102U - 一种用于车架的管横梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种用于车架的管横梁，涉及汽车零部件技术领域，包括：横梁主体,所述横梁主体为管状件，所述横梁主体的两端均设有用于与车架进行装配的端板，其中：所述端板具有与所述横梁主体内腔连通的中心孔及相对设置在所述中心孔两侧左槽腔与右槽腔，所述中心孔与所述左槽腔和所述右槽腔所在面构成椭圆形结构，且所述中心孔靠近所述左槽腔侧的壁面及所述中心孔靠近所述右槽腔侧的壁面均为平面并平行于所述椭圆形结构的短轴；所述左槽腔与所述右槽腔均包括上下布置在所述椭圆形结构长轴两侧的上槽腔与下槽腔。本实用新型可防止应力集中，有效提升整体强度及抗扭性能。

Description

一种用于车架的管横梁

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种用于车架的管横梁。

背景技术

车架作为整车的基体，跨接再汽车前后车桥上，一般由两根纵梁和几根横梁组成，经由悬挂装置、前后桥支承在车轮上。其作用是支撑、连接汽车的个总成及零部件，使各总成和零部件保持相对正确的位置，并承受汽车内外的各种载荷。所以，车架必须要具有足够的强度和刚度一承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击。而横梁作为车架的重要组成部件，不仅用来保证车架的扭转刚度和承受纵向载荷，而且还需要支撑汽车上的主要零部件。

目前商用车车架的横梁大部分采用冲压件，通过焊接、铆接、螺接等方式进行拼装，结构复杂，模具工装投入多，工艺复杂，占用空间大，成本高且整体强度及抗扭性能。

实用新型内容

为了解决上述存在的技术问题，本实用新型提出的一种用于车架的管横梁。

本实用新型提出的一种用于车架的管横梁，包括：横梁主体,所述横梁主体为管状件，所述横梁主体的两端均设有用于与车架进行装配的端板，其中：

所述端板具有与所述横梁主体内腔连通的中心孔及相对设置在所述中心孔两侧左槽腔与右槽腔；

所述中心孔与所述左槽腔和所述右槽腔所在面构成椭圆形结构，且所述中心孔靠近所述左槽腔侧的壁面及所述中心孔靠近所述右槽腔侧的壁面均为平面并平行于所述椭圆形结构的短轴；

所述左槽腔与所述右槽腔均包括上下布置在所述椭圆形结构长轴两侧的上槽腔与下槽腔。

优选地，所述端板上且位于所述左槽腔与所述右槽腔相互远离的一侧均设有贯通其正反面的长圆孔，且所述长圆孔的长度平行于所述椭圆形结构的短轴。

优选地，所述端板设置成波浪边结构。

优选地，所述端板与所述横梁主体一体铸造成型。

优选地，所述横梁主体上设有与其一体铸造成型的制动模块安装凸台、差速锁电池阀安装凸台、管线束安装支架凸台、以及用于安装V型推力杆总成或X型控制臂总成的安装支架。

优选地，所述横梁主体的端部与所述端板相接处处于所述椭圆形结构的轮廓边处，且所述横梁主体与所述端板相接处平滑过渡。

优选地，所述横梁主体为等壁厚的圆形管状件。

本实用新型中，所述中心孔与所述左槽腔和所述右槽腔所在面构成椭圆形结构，且所述中心孔靠近所述左槽腔侧的壁面及所述中心孔靠近所述右槽腔侧的壁面均为平面并平行于所述椭圆形结构的短轴；所述左槽腔与所述右槽腔均包括上下布置在所述椭圆形结构长轴两侧的上槽腔与下槽腔，从而在所述中心孔的两侧形成背靠背“B”字形结构设计，这种结构设计可防止应力集中，有效提升整体强度及抗扭性能。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种用于车架的管横梁的结构示意图。

图2为本实用新型提出的一种用于车架的管横梁中所述横梁主体上表面及侧面结构示意图。

图3为本实用新型提出的一种用于车架的管横梁中所述横梁主体下表面及侧面结构示意图。

图4为本实用新型提出的一种用于车架的管横梁中所述横梁主体的横截面图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部结构。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

参照图1，本实用新型提出的一种用于车架的管横梁，包括：横梁主体1,所述横梁主体1为管状件，所述横梁主体1的两端均设有用于与车架进行装配的端板2，所述端板2具有与所述横梁主体1内腔连通的中心孔及相对设置在所述中心孔21两侧左槽腔22与右槽腔23。

所述中心孔21与所述左槽腔22和所述右槽腔23所在面构成椭圆形结构，且所述中心孔21靠近所述左槽腔22侧的壁面及所述中心孔21靠近所述右槽腔23侧的壁面均为平面并平行于所述椭圆形结构的短轴；所述左槽腔22与所述右槽腔23均包括上下布置在所述椭圆形结构长轴两侧的上槽腔与下槽腔，从而在所述中心孔21的两侧形成背靠背“B”字形结构设计，这种结构设计可防止应力集中，有效提升整体强度及抗扭性能。

具体的：所述端板2与所述横梁主体1使用高牌号球墨铸铁，采用整体式铸造成型，简化工艺过程，减少模具投入，缩短开发周期。降低过程质量控制成本，提高质量一致性。

此外，本实施例中，所述端板2设置成波浪边结构。所述端板2上且位于所述左槽腔22与所述右槽腔23相互远离的一侧均设有贯通其正反面的长圆孔24，且所述长圆孔24的长度平行于所述椭圆形结构的短轴，从而在保证强度可靠的同时，进行轻量化去重设计。

参照图2-3，所述横梁主体1上设有与其一体铸造成型的制动模块安装凸台3、差速锁电池阀安装凸台4、管线束安装支架凸台5、以及用于安装V型推力杆总成或X型控制臂总成的安装支架6。通过将制动模块安装凸台3、差速锁电池阀安装凸台4、管线束安装支架凸台5及安装支架6统一集成到所述横梁主体1上，减少了零部件种类。

参照图4，所述横梁主体1为等壁厚的圆形管状件，其端部与所述端板2相接处处于所述椭圆形结构的轮廓边处，且所述横梁主体1与所述端板2相接处平滑过渡。所述横梁主体1截面等厚度平滑过渡，等强度设计，充分合理的利用了材料。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种用于车架的管横梁，其特征在于，包括：横梁主体(1),所述横梁主体(1)为管状件，所述横梁主体(1)的两端均设有用于与车架进行装配的端板(2)，其中：

所述端板(2)具有与所述横梁主体(1)内腔连通的中心孔(21)及相对设置在所述中心孔(21)两侧左槽腔(22)与右槽腔(23)；

所述中心孔(21)与所述左槽腔(22)和所述右槽腔(23)所在面构成椭圆形结构，且所述中心孔(21)靠近所述左槽腔(22)侧的壁面及所述中心孔(21)靠近所述右槽腔(23)侧的壁面均为平面并平行于所述椭圆形结构的短轴；

所述左槽腔(22)与所述右槽腔(23)均包括上下布置在所述椭圆形结构长轴两侧的上槽腔与下槽腔。

2.根据权利要求1所述的用于车架的管横梁，其特征在于，所述端板(2)上且位于所述左槽腔(22)与所述右槽腔(23)相互远离的一侧均设有贯通其正反面的长圆孔(24)，且所述长圆孔(24)的长度平行于所述椭圆形结构的短轴。

3.根据权利要求1所述的用于车架的管横梁，其特征在于，所述端板(2)设置成波浪边结构。

4.根据权利要求1所述的用于车架的管横梁，其特征在于，所述端板(2)与所述横梁主体(1)一体铸造成型。

5.根据权利要求4所述的用于车架的管横梁，其特征在于，所述横梁主体(1)上设有与其一体铸造成型的制动模块安装凸台(3)、差速锁电池阀安装凸台(4)、管线束安装支架凸台(5)、以及用于安装V型推力杆总成或X型控制臂总成的安装支架(6)。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的用于车架的管横梁，其特征在于，所述横梁主体(1)的端部与所述端板(2)相接处处于所述椭圆形结构的轮廓边处，且所述横梁主体(1)与所述端板(2)相接处平滑过渡。

7.根据权利要求6所述的用于车架的管横梁，其特征在于，所述横梁主体(1)为等壁厚的圆形管状件。

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