CN218799020U - 一种汽车补偿器端盖的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车补偿器端盖的压铸模具，包括上模座和下模座，上模座底面上连接有上模芯，下模座顶面上连接有下模芯，上模芯底面上设有若干型腔，下模芯顶面上设有若干型芯组件，当上模座与下模座合模时，每个型芯组件分别位于其中一个型腔内且型芯组件外壁与型腔内壁之间形成用于成型补偿器端盖的模腔；每个型芯组件均包括第一型芯、第二型芯和若干凸台，第二型芯直径小于第一型芯，第一型芯连接在下模芯顶面上，第二型芯连接在第一型芯顶面上并与第一型芯同轴设置，若干凸台沿周向等距连接在第一型芯的外周壁上；以解决现有技术中的汽车压铸成型模具用于压铸补偿器端盖时会导致压铸成本高而且压铸效率低的技术问题。

Description

一种汽车补偿器端盖的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体讲是指一种汽车补偿器端盖的压铸模具。

背景技术

汽车补偿器主要包括壳体、柱塞和端盖，柱塞主体设置在壳体中，一端露出在外，并由端盖封堵壳体，柱塞可在壳体内部移动，起到补偿的作用。包括汽车补偿器的壳体、柱塞以及端盖在内的许多汽车零部件，大多采用铸造成型，其中，又以压铸作为主要工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。例如，中国专利CN217196684U公开了一种具有排气结构的汽车压铸成型模具，通过设置的排气组件，当进行压铸时，推板通过固定柱推动滑板在空腔的内部向前滑动，使穿插管进入第一透气孔的内部，且前端位于压铸腔内，使压铸腔内的空气通过第一透气孔和穿插管排出进入空腔的内部，然后由第二透气孔将气体排出到模座内，最后由排气管将气体排出，从而具备模具成型含有的气体进行排出，提高了成型件压铸成型的质量；但是上述专利中的汽车压铸成型模具一次仅能生产出一个产品，若将其用于生产汽车补偿器中的端盖，会导致压铸成本过高并且压铸效率过低。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种一次能够压铸多个汽车补偿器端盖的压铸模具，以降低压铸成本，提高压铸效率，以解决现有技术中的汽车压铸成型模具用于压铸补偿器端盖时会导致压铸成本高而且压铸效率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车补偿器端盖的压铸模具，包括上模座和下模座，上模座底面上连接有上模芯，下模座顶面上连接有下模芯，上模芯底面上设有若干型腔，下模芯顶面上设有若干型芯组件，当上模座与下模座合模时，每个型芯组件分别位于其中一个型腔内且型芯组件外壁与型腔内壁之间形成用于成型补偿器端盖的模腔；型腔截面为圆形，下模芯上设有若干通气孔，每个模腔均与至少一个通气孔连通，下模芯上设有入料通道，每个模腔均与入料通道连通，每个型芯组件均包括第一型芯、第二型芯和若干凸台，第一型芯和第二型芯均为圆柱形，第二型芯直径小于第一型芯，第一型芯连接在下模芯顶面上，第二型芯连接在第一型芯顶面上并与第一型芯同轴设置，若干凸台沿周向等距连接在第一型芯的外周壁上，合模时，第二型芯顶面与型腔顶面相抵。

采用上述结构后，本实用新型一种汽车补偿器端盖的压铸模具具有以下优点：若干个型腔和若干个型芯组件在合模时组成若干个模腔，每个模腔均能成型出一个补偿器端盖，使得一次压铸能够生产出多个产品，大大提高了压铸效率，降低了压铸成本；其中，第一型芯用于成型端盖上的空腔，第二型芯用于成型端盖上端面的通孔，凸台则用于成型端盖内壁上的凹槽。

作为改进，模腔共有四个并呈矩形阵列式分布，下模芯上设有入料口，入料口位于四个模腔所围成的虚拟矩形的中心处，入料通道包括主流道和分流道，入料口向前后方向分流出两条主流道，每条主流道上且远离入料口的一端向左右两端分流出两条分流道，每条分流道分别连通其中一个模腔；采用此种结构，入料口设于各个模腔的中心处，又通过两条主流道和四条分流道分别向各个模腔注料，提高了注料效率，并且使得物料分布均匀。

作为改进，下模芯上设有若干通气槽口，每个模腔周围沿周向设有三个通气槽口，每个通气槽口一端与模腔连通，每个通气槽口另一端与其中一个通气孔连通；采用此种结构，通过在每个模腔周围设置多个通气槽口，并且每个通气槽口对应一个通气孔，提高通气效率，避免压铸成型后的端盖中产生气泡。

作为改进，位于左侧的每个模腔的前后两侧以及左侧各设有一个通气槽口，位于右侧的每个模腔的前后两侧与右侧各设有一个通气槽口，下模芯上还设有四个流道槽口，位于左侧的每个模腔的右侧通过一个流道槽口与分流道连通，位于右侧的每个模腔的左侧均通过一个流道槽口与分流道连通；采用此种结构，使得三个通气槽口均远离流道槽口设置，即远离物料的进入口，如此一来，在物料进入流道槽口后即可直接将模腔内空气挤向各个通气槽口，避免了模腔内空气的流通受到物料的干扰，进一步提高通气效果。

作为改进，每个第一型芯上沿周向等距设有若干沿轴向贯穿第一型芯和下模芯的顶出孔；采用此种结构，顶出孔用于插接顶杆，在压铸过程中顶杆直接位于顶出孔中，物料成型后顶杆可直接将产品顶出，进一步提高生产效率。

作为改进，每个型腔顶面上连接有若干沿周向等距分布的弧形的插槽，每个插槽内均连接有弧形的抽芯，合模时，每个抽芯的内壁均与第一型芯外周壁相贴；采用此种结构，抽芯用于成型端盖内壁的通槽，并且抽芯与上模芯采用分体式设计，便于上模芯的成型与生产。

附图说明

图1为本实用新型中整体的俯视图。

图2为图1中A-A部的剖视图。

图3为图2中C部的局部放大图。

图4为图1中B-B部的剖视图。

图5为图4中D部的局部放大图。

图6为本实用新型中下模芯的结构示意图。

图7为本实用新型中上模芯的结构示意图。

图8为本实用新型中整体的结构示意图。

图9为本实用新型中端盖的结构示意图。

附图标记：100、上模座；200、下模座；300、空腔；400、通孔；500、凹槽；600、通槽；1、上模芯；2、下模芯；3、型腔；4、型芯组件；41、第一型芯；42、第二型芯；43、凸台；5、模腔；6、通气孔；7、入料通道；71、主流道；72、分流道；8、入料口；9、通气槽口；10、流道槽口；11、顶出孔；12、插槽；13、抽芯。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型一种汽车补偿器端盖的压铸模具作详细说明。

如图1至图9所示，一种汽车补偿器端盖的压铸模具，包括上模座100和下模座200，上模座100底面上连接有上模芯1，下模座200顶面上连接有下模芯2，上模芯1底面上设有若干型腔3，下模芯2顶面上设有若干型芯组件4，每个型芯组件4分别位于其中一个型腔3下方，型芯组件4与型腔3一一对应，当上模座100与下模座200合模时，每个型芯组件4分别位于其中一个型腔3内且型芯组件4外壁与型腔3内壁之间形成用于成型补偿器端盖的模腔5；模腔5的具体形状、结构根据所需生产的补偿器端盖结构而定，如图9所示，本实用新型中的补偿器端盖下端设有空腔300，而端盖上端则设有通孔400，通孔400连通空腔300并同轴设置，端盖内壁上沿周向等距设有四个凹槽500，并且还沿周向等距设有四个通槽600，通槽600贯穿端盖上端面，端盖的具体结构均为现有技术，在此不再赘述。

由于端盖整体截面呈圆形，因此型腔3截面为圆形，如图4和图5所示，每个型芯组件4均包括第一型芯41、第二型芯42和若干凸台43，第一型芯41和第二型芯42均为圆柱形，第二型芯42直径小于第一型芯41，第一型芯41连接在下模芯2顶面上，第二型芯42连接在第一型芯41顶面上并与第一型芯41同轴设置，若干凸台43沿周向等距连接在第一型芯41的外周壁上，其中，第一型芯41用于成型空腔300，第二型芯42用于成型通孔400，凸台43则用于成型凹槽500；此外，如图2、图3和图7所示，每个型腔3顶面上连接有若干沿周向等距分布的弧形的插槽12，即插槽12设置在上模芯1上，每个插槽12内均连接有弧形的抽芯13，本实施例中，每个模腔5对应有四个插槽12、四个抽芯13和四个凸台43，其中，每个抽芯13上且朝向型腔3中心轴线的面为抽芯13的内壁，合模时，每个抽芯13的内壁均与第一型芯41外周壁相贴，并且第二型芯42顶面与型腔3顶面相抵，抽芯13与凸台43交错设置，抽芯13用于成型通槽600。

如图6所示，下模芯2上设有入料通道7，每个模腔5均与入料通道7连通，模腔5共有四个并呈矩形阵列式分布，即左右以及前后相邻的两个模腔5的中心连线所组成的四边形为矩形，下模芯2上设有入料口8，入料口8位于四个模腔5所围成的虚拟矩形的中心处，入料通道7包括主流道71和分流道72，入料口8向前后方向分流出两条主流道71，每条主流道71上且远离入料口8的一端向左右两端分流出两条分流道72，每条分流道72分别连通其中一个模腔5；具体为，前侧的主流道71前端连通两条分流道72，后端连通入料口8，后侧的主流道71前端连通入料口8，后端连通两条分流道72，而每条分流道72一端连通对应的主流道71，另一端连通对应的模腔5；此外，下模芯2上还设有四个流道槽口10，位于左侧的每个模腔5的右侧通过一个流道槽口10与分流道72连通，位于右侧的每个模腔5的左侧均通过一个流道槽口10与分流道72连通，流道槽口10与分流道72一一对应。

如图6所示，下模芯2上设有若干通气孔6，每个模腔5均与至少一个通气孔6连通，下模芯2上还设有若干通气槽口9，每个模腔5周围沿周向设有三个通气槽口9，每个通气槽口9一端与模腔5连通，每个通气槽口9另一端与其中一个通气孔6连通，即通气槽口9与通气孔6一一对应，因此共计有十二个通气孔6，每个通气孔6均沿轴向贯穿下模芯2，其中，位于左侧的每个模腔5的前后两侧以及左侧各设有一个通气槽口9，位于右侧的每个模腔5的前后两侧与右侧各设有一个通气槽口9，每个模腔5处的通气槽口9均位于与该通气槽口9所对应的通气孔6和模腔5之间。此外，如图6所示，每个第一型芯41上沿周向等距设有若干沿轴向贯穿第一型芯41和下模芯2的顶出孔11，本实施例中，每个第一型芯41上均设置有四个顶出孔11，在压铸过程中，每个顶出孔11中均设置有顶杆并由顶杆封堵顶出孔11，顶杆的上端面与第一型芯41的顶面齐平，压铸成型后由顶杆直接将端盖顶出，顶杆的具体结构和顶出方式均为现有技术，在此不再赘述。

本实用新型中通过设置若干个型腔3和若干个型芯组件4，若干个型腔3和若干个型芯组件4在合模时组成若干个模腔5，每个模腔5均能成型出一个补偿器端盖，使得一次压铸能够生产出多个产品，大大提高了压铸效率，降低了压铸成本。

上面结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述一种实施方式，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

Claims (6)

1.一种汽车补偿器端盖的压铸模具，其特征在于，包括上模座(100)和下模座(200)，所述上模座(100)底面上连接有上模芯(1)，所述下模座(200)顶面上连接有下模芯(2)，所述上模芯(1)底面上设有若干型腔(3)，所述下模芯(2)顶面上设有若干型芯组件(4)，当所述上模座(100)与所述下模座(200)合模时，每个所述型芯组件(4)分别位于其中一个所述型腔(3)内且所述型芯组件(4)外壁与所述型腔(3)内壁之间形成用于成型补偿器端盖的模腔(5)；所述型腔(3)截面为圆形，所述下模芯(2)上设有若干通气孔(6)，每个所述模腔(5)均与至少一个所述通气孔(6)连通，所述下模芯(2)上设有入料通道(7)，每个所述模腔(5)均与所述入料通道(7)连通，每个所述型芯组件(4)均包括第一型芯(41)、第二型芯(42)和若干凸台(43)，所述第一型芯(41)和所述第二型芯(42)均为圆柱形，所述第二型芯(42)直径小于所述第一型芯(41)，所述第一型芯(41)连接在所述下模芯(2)顶面上，所述第二型芯(42)连接在所述第一型芯(41)顶面上并与所述第一型芯(41)同轴设置，若干所述凸台(43)沿周向等距连接在所述第一型芯(41)的外周壁上，合模时，所述第二型芯(42)顶面与所述型腔(3)顶面相抵。

2.根据权利要求1所述的一种汽车补偿器端盖的压铸模具，其特征在于，所述模腔(5)共有四个并呈矩形阵列式分布，所述下模芯(2)上设有入料口(8)，所述入料口(8)位于四个所述模腔(5)所围成的虚拟矩形的中心处，所述入料通道(7)包括主流道(71)和分流道(72)，所述入料口(8)向前后方向分流出两条所述主流道(71)，每条所述主流道(71)上且远离所述入料口(8)的一端向左右两端分流出两条所述分流道(72)，每条所述分流道(72)分别连通其中一个所述模腔(5)。

3.根据权利要求2所述的一种汽车补偿器端盖的压铸模具，其特征在于，所述下模芯(2)上设有若干通气槽口(9)，每个所述模腔(5)周围沿周向设有三个所述通气槽口(9)，每个所述通气槽口(9)一端与所述模腔(5)连通，每个所述通气槽口(9)另一端与其中一个所述通气孔(6)连通。

4.根据权利要求3所述的一种汽车补偿器端盖的压铸模具，其特征在于，位于左侧的每个所述模腔(5)的前后两侧以及左侧各设有一个所述通气槽口(9)，位于右侧的每个所述模腔(5)的前后两侧与右侧各设有一个所述通气槽口(9)，所述下模芯(2)上还设有四个流道槽口(10)，位于左侧的每个所述模腔(5)的右侧通过一个所述流道槽口(10)与所述分流道(72)连通，位于右侧的每个所述模腔(5)的左侧均通过一个所述流道槽口(10)与所述分流道(72)连通。

5.根据权利要求1所述的一种汽车补偿器端盖的压铸模具，其特征在于，每个所述第一型芯(41)上沿周向等距设有若干沿轴向贯穿所述第一型芯(41)和所述下模芯(2)的顶出孔(11)。

6.根据权利要求1至5任意一项所述的一种汽车补偿器端盖的压铸模具，其特征在于，每个所述型腔(3)顶面上连接有若干沿周向等距分布的弧形的插槽(12)，每个所述插槽(12)内均连接有弧形的抽芯(13)，合模时，每个所述抽芯(13)的内壁均与所述第一型芯(41)外周壁相贴。

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