CN217098654U - 一种电子手刹系统直齿轮加工模具 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电子手刹系统直齿轮加工模具，涉及电子手刹系统零件生产的技术领域，包括上模体和下模体；所述上模体下表面设置有上模壳；所述下模体上表面设置有与所述上模壳位置相对的下模壳；所述上模壳和所述下模壳扣合后形成供零件注塑成型的模腔；所述上模体设置有与所述模腔连通的注塑管；所述下模体设置有成型杆；所述成型杆伸入所述下模壳；所述下模体开设有顶出腔；所述顶出腔内底壁设置有顶出缸；所述顶出缸的活塞杆上设置有在所述顶出腔内滑移的顶出板；所述顶出板上固设有顶出杆，所述顶出杆顶端将所述下模壳贯穿；所述顶出杆顶端与所述下模壳所形成的所述模腔底部齐平，本申请具有提高注塑零件生产效率的效果。

Description

一种电子手刹系统直齿轮加工模具

技术领域

本申请涉及电子手刹系统零件生产的技术领域，尤其是涉及一种电子手刹系统直齿轮加工模具。

背景技术

电子手刹系统逐步代替传统的把手式手刹系统，在车辆领域得到广泛的应用。对于不同的电子手刹系统，其内部需要用到对应配套的零件，而部分零件并非标准件，需要进行专门的设计和制造，其中部分零件，需要用到配套的铸造模具进行生产。

在电子手刹系统中，传导部分用到大量的齿轮，其中一种齿轮零件包括两部分，一部分为主齿轮，一部分为副齿轮，且二者同轴、端面相互固定形成一个整体零件，零件中心部分为沿齿轮中心轴线方向的通孔(如图1所示)，主齿轮直径大于副齿轮直径。

对于上述零件，需要设计出专用的生产模具来进行生产。齿轮零件冷却成型后，从对应的模腔中取出的效率较低，进而使对应零件注塑生产的效率降低。

实用新型内容

为了能够有效提高该齿轮零件从对应模腔取出的效率，进而提高该零件注塑生产的效率，本申请提供一种电子手刹系统直齿轮加工模具。

本申请提供的一种电子手刹系统直齿轮加工模具采用如下技术方案：

一种电子手刹系统直齿轮加工模具，包括上模体和下模体；

所述上模体下表面设置有上模壳；

所述下模体上表面设置有与所述上模壳位置相对的下模壳；

所述上模壳和所述下模壳扣合后形成供零件注塑成型的模腔；

所述上模体设置有与所述模腔连通的注塑管；

所述下模体设置有成型杆；

所述成型杆伸入所述下模壳；

所述下模体开设有顶出腔；

所述顶出腔内底壁设置有顶出缸；

所述顶出缸的活塞杆上设置有在所述顶出腔内滑移的顶出板；

所述顶出板上固设有顶出杆，所述顶出杆顶端将所述下模壳贯穿；

所述顶出杆顶端与所述下模壳所形成的所述模腔底部齐平。

通过采用上述技术方案，合模后，通过注塑管在模腔进行零件的注塑加工，零件注塑加工完成后进行分模，上模体带动上模壳与下模壳分离，顶出缸带动顶出板上移，进而带动顶出杆上移，顶出杆将零件从下模壳中顶出，完成零件的快速脱模，提高了零件从模具中取出的效率，进而提高了零件注塑生产的效率。

可选的，所述成型杆将所述顶出板贯穿后与所述顶出腔内底壁固定连接。

通过采用上述技术方案，成型杆与顶出腔内底壁固定连接，对成型杆的位置进行固定，在注塑时，顶出杆相对与下模壳的位置不变，提高了零件注塑加工的精度。

可选的，所述下模体和所述下模壳均开设有相互连通的滑移孔；

所述成型杆位于所述滑移孔内；

所述顶出板上固设有顶出管；

所述顶出管将所述成型杆包裹并与滑移孔内壁抵接；

合模时，所述顶出管顶端与所述下模壳的所述滑移孔顶部开口齐平。

通过采用上述技术方案，脱模时，顶出缸带动顶板移动，顶板带动顶出管和顶出杆一同移动，顶出管和顶出杆一同将零件从下模壳中顶出，使零件被顶出时受力面积增大，提高了零件脱模的效率和脱模后的质量。

可选的，所述滑移孔底部部分扩径为限位槽；

所述顶出管底部扩径为限位部；

所述限位部与所述限位槽内壁抵接；

所述限位部顶部与所述限位槽内顶壁抵接时，所述顶出板未与所述顶出腔内顶壁抵接。

通过采用上述技术方案，限位部和限位槽的设置，在顶出管稳定的相对于顶出杆滑移时，还能够对顶出管的移动距离进行限制，减少了顶出板与顶出腔内顶壁相撞的概率，减少了顶出板上的各部分零件损坏的概率。

可选的，所述下模壳包括主齿壳和副齿壳；

所述主齿壳形成模腔的部分用于零件主齿轮部分成型；

所述副齿壳形成模腔的部分用于零件副齿轮部分成型。

通过采用上述技术方案，下模壳分为与零件主齿轮对应的主齿壳和与零件副齿轮对应的副齿壳，一方面，通过不同的模壳对零件不同齿轮位置进行注塑，将模壳分为两部分，提高了各个部分的散热效果；第二方面，在需要维修保养或者对下模壳进行更换时，能够单独的对对应位置的模壳进行更换、维修，节省了成本；第三方面，在零件齿轮的齿数、外径需要改变时，更换对应位置对应参数的模壳即可，不需要对整个模具进行单独设计，提高了工作效率和选择调节性。

可选的，所述主齿壳套设在所述副齿壳外部，并将所述副齿壳顶部部分进行包裹。

通过采用上述技术方案，有效的增大了主齿壳与副齿壳的接触面积，进而提高了主齿壳和副齿壳安装后的间隙密封效果。

可选的，所述顶出杆设置有多个，且以所述成型杆中心轴线呈圆周分布。

通过采用上述技术方案，顶出杆的数量和分布设置，使顶出杆将零件从下模壳顶出时，零件受力更加均匀，使零件能够稳定的向上顶出，顶出过程零件所受的磨损减少，不仅提高了零件顶出的效率，还提高了零件顶出后的质量。

可选的，所述上模壳与下模壳扣合时，所述上模壳与所述下模壳上表面和顶部的外侧壁抵接。

通过采用上述技术方案，在合模时，上模壳与下模壳扣合，且上模壳与下模壳顶部的外侧壁抵接，不仅增大了合模时的抵接面积，还在侧面增加了一个抵接面，提高了上模壳和下模壳扣合的严密程度，进而提高了零件注塑生产的质量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.脱模时，顶出缸带动顶出板移动，顶出板带动顶出杆和顶出管一同上移，顶出管和顶出杆一同将零件从下模壳中取出，增加了将零件被顶出时所被抵接的面积，提高了零件顶出的效率和稳定性；

2.顶出管的设置，与成型杆配合，在有限的空间内合理的增加了顶出零件的结构，使模具设计布局更加合理；

3.顶出杆的周向分布布局、顶出管位于圆周分布的顶出杆中心的设置，有效的提高了零件被顶出时受力点分布的均匀性，进而使零件能够平稳的脱模，提高了零件顶出脱模的效率，还提高了零件脱模后的质量。

附图说明

图1是为显示零件的结构示意图；

图2是本申请实施例的结构示意图；

图3是显示上模体分模状态的结构示意图；

图4是显示顶出装置的局部剖视图；

图5是显示图4中A部分顶出管位置的放大图

图中，1、上模体；11、注塑管；12、上模壳；2、下模体；21、顶出腔；22、下模壳； 221、主齿壳；222、副齿壳；23、滑移孔；231、限位槽；24、伸缩装置；3、顶出装置；31、顶出缸；32、顶出板；33、顶出杆；4、成型杆；41、顶出管；411、限位副。

具体实施方式

以下结合附图2-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种电子手刹系统直齿轮加工模具。

参考图2和图3，电子手刹系统直齿轮加工模具包括上模体1和下模体2，上模体1安装在下模体2上，下模体2设置有使上模体1沿竖直方向移动的伸缩装置24，伸缩装置 24为液压缸或气缸等具有伸缩顶出能力的装置，本实施例中为液压缸，上模体1与下模体2 能够扣合抵接。

结合图4，上模体1下表面嵌设有上模壳12，下模体2上表面嵌设有下模壳22，上模壳12与下模壳22位置相对。上模体1与下模体2扣合时，上模壳12与下模壳22严密扣合并形成模腔。上模体1内嵌设有注塑管11，注塑管11末端伸入到上模壳12内且与上模壳12内顶壁齐平。下模体2设置有使注塑成型的零件与下模壳22分离的顶出装置3。

伸缩装置24带动上模体1下移，使上模体1与下模体2抵接，上模壳12与下模壳 22扣合，通过注塑管11向模腔进行注塑，在零件注塑冷却后，伸缩装置24使上模体1带动上模壳12与下模壳22分离，通过顶出装置3将零件从下模壳22取出，完成零件的生产，提高了零件注塑生产的效率。

参考图4，下模壳22包括主齿壳221和副齿壳222，主齿壳221的顶部内壁与零件的主齿轮部分对应，副齿壳222顶部的内壁与零件的副齿轮部分对应。主齿壳221套设在副齿壳222外部，且与副齿壳222上表面边缘部分严密抵接。主齿壳221顶部内壁与副齿壳 222顶部内壁同轴心设置，且轴心竖直设置。

下模体2安装有成型杆4，成型杆4竖直设置，成型杆4将副齿壳222贯穿伸入到模腔内，成型杆4的中心轴线与副齿壳222顶部内壁的中心轴线共线。合模时，成型杆4顶部与上模壳12内顶壁中间位置抵接。

在需要更换或者拆卸主齿壳221或者副齿壳222时，仅对下模壳22对应的位置进行更换维修即可，节省了成本。在所生产的零件尺寸需要发生改变时，不需要重新设计模具，仅更换下模壳22的对应位置，使尺寸与设计尺寸匹配即可，提高了模具使用的适配性。

参考图4，主齿壳221顶部侧壁为向上渐缩的倾斜面，主齿壳221上表面高于下模体2上表面设置，上模壳12底部与主齿壳221顶部外侧壁形状契合。在合模时，上模体1与下模体2抵接，主齿壳221顶部伸入到上模壳12所围空间内，主齿壳221上表面与倾斜设置的侧壁与上模壳12严密抵接，进而提高了上模壳12与下模壳22扣合的严密性，减少了零件注塑时所产生的花边概率，提高了零件注塑生产的质量。

参考图4，顶出装置3包括顶出缸31、顶出板32和顶出杆33。下模体2开设有顶出腔21，顶出缸31数量为两个，竖直设置在顶出腔21内底壁。顶出板32沿竖直方向滑移连接在顶出腔21内，顶出缸31的活塞杆将顶出板32贯穿，并与顶出板32固定连接。成型杆 4将顶出板32贯穿，成型杆4底端与顶出腔21内底壁固定连接。顶出杆33数量为多个，均竖直固设在顶出板32上，顶出杆33以成型杆4为中心呈圆周等距分布，顶出杆33向上将下模体2和副齿壳222贯穿后与副齿壳222上表面齐平。

结合图5，下模体2和副齿壳222均开设有相互连通的滑移孔23，滑移孔23与顶出腔21连通，成型杆4位于滑移孔23中。成型杆4外套设有顶出管41，顶出管41底部与顶出板32固定连接，顶出管41与成型杆4滑移连接，顶出管41外侧壁与滑移孔23内壁抵接，顶出管41顶端与副齿壳222内底壁(对应零件副齿轮的腔室内底壁)齐平。

滑移孔23底部部分扩径开设为限位槽231，顶出管41底部的外侧壁扩径为限位副411，限位副411时刻与限位槽231内壁抵接。当限位副411顶端与限位槽231内顶壁抵接时，顶出板32未与顶出腔21内顶壁抵接。

在零件注塑冷却完成、上模体1和下模体2分模后，顶出缸31带动顶出板32移动，通过顶出板32带动顶出杆33和顶出管41一同上移，顶出管41与零件副齿轮底部抵接，顶出杆33与零件主齿轮底部抵接，在不同的位置将零件从下模壳22中顶出，同时使零件各部分受力均匀，确保零件能够稳定的向上移动，从而完成脱模，减少了零件的磨损，提高了零件顶出脱模的效率，提高了零件注塑生产的效率。限位槽231的设置和限位副411一同对顶出杆33和顶出管41的移动位置进行限制，对顶出板32和顶出板32上的零部件进行保护。顶出管41的巧妙位置设置有效的利用了模具有限的空间，提高了对零件顶出脱模的效果。

本申请实施例一种电子手刹系统直齿轮加工模具的实施原理为：零件注塑冷却完成后，伸缩装置24使上模体1与下模体2分离，顶出缸31带动顶出板32移动，顶出板32带动顶出杆33和顶出管41同时上移，顶出杆33和顶出管41在不同的水平位置将零件从下模壳22中顶出，进而完成脱模。顶出位置的设计，在有限的模具空间内使顶出位置分布均匀合理，提高了将零件顶出脱模的效率，也减少了零件脱模过程中的磨损，提高了零件注塑生产的效率。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：包括上模体(1)和下模体(2)；

所述上模体(1)下表面设置有上模壳(12)；

所述下模体(2)上表面设置有与所述上模壳(12)位置相对的下模壳(22)；

所述上模壳(12)和所述下模壳(22)扣合后形成供零件注塑成型的模腔；

所述上模体(1)设置有与所述模腔连通的注塑管(11)；

所述下模体(2)设置有成型杆(4)；

所述成型杆(4)伸入所述下模壳(22)；

所述下模体(2)开设有顶出腔(21)；

所述顶出腔(21)内底壁设置有顶出缸(31)；

所述顶出缸(31)的活塞杆上设置有在所述顶出腔(21)内滑移的顶出板(32)；

所述顶出板(32)上固设有顶出杆(33)，所述顶出杆(33)顶端将所述下模壳(22)贯穿；

所述顶出杆(33)顶端与所述下模壳(22)所形成的所述模腔底部齐平。

2.根据权利要求1所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述成型杆(4)将所述顶出板(32)贯穿后与所述顶出腔(21)内底壁固定连接。

3.根据权利要求1所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述下模体(2)和所述下模壳(22)均开设有相互连通的滑移孔(23)；

所述成型杆(4)位于所述滑移孔(23)内；

所述顶出板(32)上固设有顶出管(41)；

所述顶出管(41)将所述成型杆(4)包裹并与滑移孔(23)内壁抵接；

合模时，所述顶出管(41)顶端与所述下模壳(22)的所述滑移孔(23)顶部开口齐平。

4.根据权利要求3所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述滑移孔(23)底部部分扩径为限位槽(231)；

所述顶出管(41)底部扩径为限位部；

所述限位部与所述限位槽(231)内壁抵接；

所述限位部顶部与所述限位槽(231)内顶壁抵接时，所述顶出板(32)未与所述顶出腔(21)内顶壁抵接。

5.根据权利要求1所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述下模壳(22)包括

主齿壳(221)和副齿壳(222)；

所述主齿壳(221)形成模腔的部分用于零件主齿轮部分成型；

所述副齿壳(222)形成模腔的部分用于零件副齿轮部分成型。

6.根据权利要求5所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述主齿壳(221)套设在所述副齿壳(222)外部，并将所述副齿壳(222)顶部部分进行包裹。

7.根据权利要求1所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述顶出杆(33)设置有多个，且以所述成型杆(4)中心轴线呈圆周分布。

8.根据权利要求1所述的电子手刹系统直齿轮加工模具，其特征在于：所述上模壳(12)与下模壳(22)扣合时，所述上模壳(12)与所述下模壳(22)上表面和顶部的外侧壁抵接。

Images