CN218786025U

CN218786025U - 前副车架和车辆

Info

Publication number: CN218786025U
Application number: CN202223109194.8U
Authority: CN
Inventors: 陈青
Original assignee: Shanghai Jusheng Technology Co Ltd
Current assignee: Beijing Didi Infinity Technology and Development Co Ltd
Priority date: 2022-11-22
Filing date: 2022-11-22
Publication date: 2023-04-04
Anticipated expiration: 2032-11-22

Abstract

本实用新型实施例提供了一种前副车架和车辆，所述前副车架包括前副车架本体以及两个安装支架。其中，安装支架包括设置为弯管结构的安装支架主体，以及设置在安装支架主体弯曲处的焊接板件。两个安装支架焊接于前副车架本体上，使得安装支架与前副车架本体一体化，能够增强接附结构强度和接附结构处的动刚度，从而达到质量和性能方面的高性价比。同时，两个安装支架呈八字形分布，在与车身纵梁连接时可以使连接位置位于车身纵梁后部，从而可以提高安装点处的动刚度。

Description

前副车架和车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆安装结构技术领域，尤其涉及一种前副车架。

背景技术

NVH是噪声(Noi se)、振动(Vibrat i on)与舒适性(Harshness)的英文简称，是衡量汽车质量的综合性指标。原点动刚度I PI(I nput Po i nt I nertance)指的是同一位置、同一方向上的激励与位移之比，主要考虑车身与底盘接附点动刚度。NVH性能水平受动刚度大小影响，动刚度不足会对整车乘坐舒适性和车身结构件疲劳寿命产生不利影响。

传统的车身纵梁通过车身侧支架在前副车架上进行螺接，用于配接的部件较多，接附点可提供的动刚度不高且增重较多。同时，支架斜向支撑不足，也会导致Y向出现刚度不足的情况。

实用新型内容

有鉴于此,本实用新型的目的在于提供一种前副车架，可以提高安装点的动刚度。

第一方面，本实用新型实施例提供了一种前副车架，所述前副车架包括：前副车架本体；以及两个安装支架，呈八字形焊接于所述前副车架本体上，所述安装支架包括安装支架主体和焊接板件，所述安装支架主体设置为弯管结构，所述焊接板件设置在所述安装支架主体的弯曲处。

进一步地，所述安装支架主体包括位于一端的焊接部以及位于另一端的螺接部；所述焊接部和所述螺接部呈垂直分布。

进一步地，所述焊接板件包括：支撑板，顶端与所述螺接部连接；以及连接板，由所述支撑板的两侧朝向所述焊接部延伸，并与所述安装支架主体连接。

进一步地，所述支撑板与所述螺接部的夹角为75°。

进一步地，所述连接板的底端朝向所述焊接部的端部延伸形成有凸起部；所述安装支架通过所述焊接部的端部、所述焊接板件的底端以及所述凸起部的侧端与所述前副车架本体焊接。

进一步地，两个所述连接板之间的距离等于所述安装支架主体的外径。

进一步地，所述螺接部的顶部形成为平面。

进一步地，所述螺接部上设有贯穿顶部和底部的螺接孔。

进一步地，所述前副车架本体和所述安装支架的材料为钢。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括：车身纵梁；以及如第一方面所述的前副车架，通过所述安装支架与所述车身纵梁连接。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优点将更为清楚，在附图中：

图1是一种现有的副车架与车身的配接示意图；

图2是本实用新型实施例提供的一种前副车架的结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的一种前副车架与车身纵梁的配接示意图；

图4是本实用新型实施例提供的一种安装支架的立体结构示意图；

图5是本实用新型实施例提供的一种安装支架另一视角的立体结构示意图；

图6是本实用新型实施例提供的一种安装支架的主视图；

图7是本实用新型实施例提供的一种安装支架的俯视图；

图8是本实用新型实施例提供的一种安装支架的仰视图。

附图标记说明：

1-前副车架本体；2-安装支架；21-安装支架主体；211-焊接部；212-螺接部；213-螺接孔；22-焊接板件；221-支撑板；222-连接板；223-凸起部；a-螺接部顶部至底部的距离；b-连接板底端的焊接长度；c-安装支架的板材厚度；d-安装支架主体的内径；e-螺接孔的孔径；A-前副车架；B-车身纵梁；C-安装点；D-安装支架主体的外径；T1-副车架；T2-车身；T3-车身侧支架；T4-连接点。

具体实施方式

以下基于实施例对本实用新型进行描述，但是本实用新型并不仅仅限于这些实施例。在下文对本实用新型的细节描述中，详尽描述了一些特定的细节部分。对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本实用新型。为了避免混淆本实用新型的实质，公知的方法、过程、流程、元件和电路并没有详细叙述。

此外，本领域普通技术人员应当理解，在此提供的附图都是为了说明的目的，并且附图不一定是按比例绘制的。

除非上下文明确要求，否则在说明书的“包括”、“包含”等类似词语应当解释为包含的含义而不是排他或穷举的含义；也就是说，是“包括但不限于”的含义。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

图1是一种现有的副车架与车身的配接示意图，如图1所示，现有的副车架T1与车身T2通过车身侧支架T3进行连接。具体地，现有的车身侧支架T3采用螺接的方式与副车架T1进行连接。也就是说，现有的连接点T4即为副车架T1与车身侧支架T3进行螺接的位置。上述配接结构中，车身侧支架T3可提供的动刚度不高，并且需要较多的连接部件实现副车架T1与车身T2的配件，增重较多。同时，车身侧支架T3斜向支撑不足，会导致Y向出现动刚度不足的情况。需要说明的是，Y向是指车辆的宽度方向。

图2是本实用新型实施例提供的一种前副车架的结构示意图，如图2所示，前副车架A包括前副车架本体1以及两个安装支架2。图3是本实用新型实施例提供的一种前副车架与车身纵梁的配接示意图，结合图2-3所示，前副车架A与车身纵梁B连接，用于支承车桥和悬挂，能够起到阻隔振动和噪声的作用。进一步地，两个安装支架2分别位于前副车架本体1的左右两侧，并且呈八字形分布。当前副车架A通过安装支架2进行安装时，安装支架2与车身纵梁B的连接位置(也即，安装点C)可以尽量位于车身纵梁B后部，有助于提高安装点C的动刚度。更进一步地，两个安装支架2均焊接于前副车架本体1的对应位置。安装支架2通过焊接的方式与前副车架本体1一体化，减少了配接所需要的零部件数量，能够增强接附结构强度和接附结构处的动刚度，从而达到质量和性能方面的高性价比。

图4是本实用新型实施例提供的一种安装支架的立体结构示意图，图5是本实用新型实施例提供的一种安装支架另一视角的立体结构示意图，结合图4-5所示，安装支架2包括安装支架主体21以及焊接板件22。其中，安装支架主体21设置为弯管结构，也即弯曲的管状结构，有助于实现车辆轻量化。进一步地，焊接板件22设置在安装支架主体21的弯曲处，具体设置在安装支架主体21由于弯曲而包围形成的区域内。易于被理解的是，焊接板件22起到了提供焊接面以及支撑配接结构的作用，同时还可以增强安装支架2的结构强度。

结合图4-5所示，在一种实施方式中，安装支架主体21包括分别位于两端的焊接部211和螺接部212。需要说明的是，结合图3所示，安装支架主体21的下端为焊接部211，上端则为螺接部212。其中，焊接部211用于与下方的前副车架本体1焊接，以使安装支架2与前副车架本体1一体化构成前副车架A。对应地，螺接部212用于与上方的车身纵梁B螺接，从而实现将前副车架A通过螺接的方式安装于车身纵梁B上。进一步地，焊接部211与螺接部212呈垂直分布，也即管状焊接部211的轴线与管状螺接部212的轴线相互垂直，安装支架2呈90°弯曲。由此，在将前副车架A安装到车身纵梁B上时，前副车架本体1与车身纵梁B整体保持水平，保证了安装结构的稳定性。

结合图4-5所示，在一种实施方式中，焊接板件22包括支撑板221以及连接板222。其中，支撑板221的顶端与螺接部212连接。需要说明的是，支撑板221的顶端与螺接部212相互匹配。具体地，螺接部212为管状结构，支撑板221的顶端对应设有圆弧形凹槽，使得支撑板221的顶端可以与螺接部212的底部贴合。在本实施方式中，支撑板221的顶端通过焊接与螺接部212连接。进一步地，连接板222由支撑板221的两侧朝向焊接部211延伸形成，直至与安装支架主体21连接。也就是说，焊接板件22与安装支架主体21构成一个下端开口的空腔。由此，焊接板件22通过设置为U形结构，既保证了足够的支撑强度，又满足了车辆轻量化的需求。在本实施方式中，连接板222通过焊接与安装支架主体21连接。

图6是本实用新型实施例提供的一种安装支架的主视图，结合图4-6所示，焊接板件22的底端平面，也即支撑板221和连接板222的底端平面与焊接部211的底端平面相平行。同时，支撑板221和连接板222的底端位于焊接部211底端的上方位置，也即焊接板件22与焊接部211构成一个台阶结构。由此，安装支架2能够匹配前副车架本体1的上表面结构，从而可以满足安装支架2与前副车架本体1焊接的需求。

如图6所示，在一种实施方式中，支撑板221与螺接部212的夹角为75°。也就是说，支撑板221相对于前副车架本体1的整体保持倾斜。由此，当安装支架2焊接于前副车架本体1上时，焊接板件22可以确保整个焊接结构的强度，有助于增强支撑效果。

结合图4-6所示，在一种实施方式中，两侧连接板222靠近焊接部211一侧的底端均朝向焊接部211的端部延伸形成有一个凸起部223。需要说明的是，凸起部223形成为长条状，并且凸起部223的底端与焊接部211的端部齐平。进一步地，安装支架2通过焊接部211的环形底端、焊接板件22的U形底端以及凸起部223的条形侧端与前副车架本体1焊接。也就是说，安装支架2与前副车架本体1之间具有三个不同的焊接平面，有助于确保安装支架2与前副车架本体1之间的连接强度。如图6所示，在本实施方式中，连接板222底端的焊接长度b为70毫米。

结合图5-6所示，在一种实施方式中，螺接部212的顶部形成为平面。易于被理解的是，当前副车架A，也即安装支架2通过螺接部212与上方的车身纵梁B螺接时，螺接部212可以适配车身纵梁B的结构，通过顶部的平面与车身纵梁B抵接。结合图5-6所示，在本实施方式中，螺接部212的截面为圆缺形，并且顶部至底部的距离a为48毫米。由此，通过将螺接部212的顶部设置为平面，可以确保螺接部212与车身纵梁B具有足够大的接触面积，从而可以有效提高前副车架A与车身纵梁B的连接强度，使得前副车架A具有更好的支撑能力。

如图5所示，在一种实施方式中，螺接部212上设有贯穿顶部和底部的螺接孔213。易于被理解的是，螺接部212管体的顶部和底部均形成有一个同轴且尺寸相同的圆孔，车身纵梁B在对应的安装点C处设有与螺接孔213规格相同的安装孔。由此，安装支架2，也即前副车架A可以使用螺栓等连接件通过螺接孔213和安装孔与车身纵梁B螺接。图7是本实用新型实施例提供的一种安装支架的俯视图，如图7所示，在本实施方式中，螺接孔213的孔径e为26毫米。

图8是本实用新型实施例提供的一种安装支架的仰视图，如图8所示，在一种实施方式中，安装支架2的板材厚度c为3毫米。进一步地，管状安装支架主体21的外径D为60毫米。对应地，管状安装支架主体21的内径d为54毫米。在本实施方式中，两个连接板222之间的距离等于安装支架主体21的外径D。也就是说，当两个连接板222通过焊接等方式与安装支架主体21连接时，连接板222的内壁与安装支架主体21呈相切状态，使得两个连接板222可以包裹安装支架主体21以形成保护结构。

需要说明的是，安装支架2的各部分尺寸以及零件之间的角度可以根据车辆或者前副车架A和车身纵梁B的具体结构设定，并不限于前文所述的具体尺寸或角度。

在一种实施方式中，前副车架A，也即前副车架本体1和安装支架2的材料为钢(例如，SAPH370/SAPH440、QSTE340/QSTE420等钢材)，以保证前副车架A的结构强度。作为一种可选的实施方式，前副车架A，也即前副车架本体1和安装支架2的材料还可以选用铝合金、碳纤维等材料，以满足车辆设计的轻量化需求。

本实用新型实施例还提供了一种车辆，所述车辆包括车身纵梁B以及如前文所述的前副车架A，前副车架A的具体结构在此不再赘述。进一步地，前副车架A通过一体化设置的安装支架2与车身纵梁B连接，并且具体连接方式为螺接。由此，一体化的前副车架本体1与安装支架2可以增强接附结构强度和接附结构处的动刚度，从而达到质量和性能方面的高性价比。另一方面，安装支架2的八字形分布设计，可以使前副车架A在与车身纵梁B连接时，安装点C的位置位于车身纵梁B的后部，从而可以进一步提高安装点C处的动刚度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域技术人员而言，本实用新型可以有各种改动和变化。凡在本实用新型的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种前副车架，其特征在于，所述前副车架(A)包括：

前副车架本体(1)；以及

两个安装支架(2)，呈八字形焊接于所述前副车架本体(1)上，所述安装支架(2)包括安装支架主体(21)和焊接板件(22)，所述安装支架主体(21)设置为弯管结构，所述焊接板件(22)设置在所述安装支架主体(21)的弯曲处。

2.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述安装支架主体(21)包括位于一端的焊接部(211)以及位于另一端的螺接部(212)；

所述焊接部(211)和所述螺接部(212)呈垂直分布。

3.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，所述焊接板件(22)包括：

支撑板(221)，顶端与所述螺接部(212)连接；以及

连接板(222)，由所述支撑板(221)的两侧朝向所述焊接部(211)延伸，并与所述安装支架主体(21)连接。

4.根据权利要求3所述的前副车架，其特征在于，所述支撑板(221)与所述螺接部(212)的夹角为75°。

5.根据权利要求3所述的前副车架，其特征在于，所述连接板(222)的底端朝向所述焊接部(211)的端部延伸形成有凸起部(223)；

所述安装支架(2)通过所述焊接部(211)的底端、所述焊接板件(22)的底端以及所述凸起部(223)的侧端与所述前副车架本体(1)焊接。

6.根据权利要求3所述的前副车架，其特征在于，两个所述连接板(222)之间的距离等于所述安装支架主体(21)的外径。

7.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，所述螺接部(212)的顶部形成为平面。

8.根据权利要求2所述的前副车架，其特征在于，所述螺接部(212)上设有贯穿顶部和底部的螺接孔(213)。

9.根据权利要求1所述的前副车架，其特征在于，所述前副车架本体(1)和所述安装支架(2)的材料为钢。

10.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括：

车身纵梁(B)；以及

如权利要求1-9任一项所述的前副车架(A)，通过所述安装支架(2)与所述车身纵梁(B)连接。