CN218663578U - 料仓自动分料及取料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种料仓自动分料及取料机构，包括叠料架、取料台、水平夹持组件、竖直抬升组件和取料组件，取料台中部开设有取料口，取料口对位设置有水平夹持组件，水平夹持组件包括水平顶推气缸和顶推块，竖直抬升组件包括竖直抬升气缸和抬升块，取料组件包括取料架、取料气缸、对位布置的夹取气缸、夹取臂和若干个吸嘴，该料仓自动分料及取料机构采用电动升降滑台带动叠料架承托若干层载盘稳定抬升上料，并利用水平夹持组件将最上层载盘两侧的托槽夹持，为了防止上下两层载盘吸附在一起，设计竖直抬升组件将最上层的载盘与第二层载盘完全分离，再由取料组件抓取或吸取最上层的载盘，并上料到产线上，提升载盘上料的稳定性、精确性和高效性。

Description

料仓自动分料及取料机构

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种料仓自动分料及取料机构。

背景技术

承托载盘自动化设备在现有的产线上随处可见，对于层层叠放的载盘的自动上料机构，多家厂商采用的自动上料控制方式有所不同。现有一种PCB板需要由载盘承托上料到自动化焊接产线上，由于焊接点位极多，载盘在设计上的结构尺寸精度极高，这就导致了层层叠放上料的载盘，极容易出现两块载盘由于负压状态而吸附在一起的情况，如果还是采用对位夹取最上层载盘上料的话，容易将第二层载盘一起吸附拖拽至产线，在高度几乎增加一倍的情况下，极容易导致产线自动焊接工序的故障报错，所以两层载盘之间相互吸附的问题需要在上料的过程中直接解决，因此有必要设计一种可以有效分离相互吸附在一起的两层载盘的自动上料机构，帮助载盘单层、有序、稳定上料。

实用新型内容

本实用新型目的是：为了使单层载盘在上料过程不因为两层载盘吸附在一起而被同时上料到焊接产线，致使产线自动焊接工序的故障报错问题的发生，要提高单层载盘上料精度和准确性的技术目的，我们设计提出一种料仓自动分料及取料机构，采用电动升降滑台带动叠料架承托若干层载盘稳定抬升上料，并利用水平夹持组件将最上层载盘两侧的托槽夹持，为了防止上下两层载盘吸附在一起，创造性地设计了竖直抬升组件，将最上层的载盘与第二层载盘完全分离，再由取料组件抓取或吸取最上层的载盘，并上料到产线上，提升了载盘上料的稳定性、精确性和高效性。

为解决上述问题采取的技术方案是：

一种料仓自动分料及取料机构，包括由电动升降滑台带动升降供给的叠料架、取料台、水平夹持组件、竖直抬升组件和取料组件，

所述叠料架连接在电动升降滑台的滑块上，由电动升降滑台以每层载盘厚度的行程向上步进抬升，给取料台供给层层叠放的载盘，所述载盘四面设置有托槽，以便于人手托举抬起载盘，

所述取料台中部开设有取料口，所述取料口对位设置有水平夹持组件，所述水平夹持组件包括水平顶推气缸和顶推块，所述水平顶推气缸的缸体固连在取料台下端面，所述顶推块固连在水平顶推气缸的顶杆上，被带动水平伸缩动作，所述顶推块上端面设置有托块，所述托块正对载盘对位两侧设置的托槽，将最上层载盘从托槽位置夹持定位，

所述竖直抬升组件设置在顶推块上，包括竖直抬升气缸和抬升块，所述抬升块与顶推块结构相同，上端面亦设置有分离块，所述分离块与托块的结构形状相同，所述分离块由竖直抬升气缸抬升，使分离块与托块分离，并将托起的最上层载盘与下层载盘分离，防止两只载盘吸附在一起并被同时上料，

所述取料组件正对取料口上方布置，包括取料架、取料气缸、对位布置的夹取气缸、夹取臂和若干个吸嘴。

进一步地，所述取料架上端固连取料气缸，取料架对位设置有夹取气缸，所述夹取气缸的顶杆固连有夹取臂，所述夹取臂正对载盘对位的托槽实施夹持取料动作，所述吸嘴正对载片上端面实施吸附动作。

进一步地，所述取料口四边间距均匀地设置有定位锥，所述定位锥呈倒锥形，使得载盘自下而上地逐渐向中心靠拢，逐渐定位取料姿态。

实施本实用新型的有益效果是：

该料仓自动分料及取料机构采用电动升降滑台带动叠料架承托若干层载盘稳定抬升上料，并利用水平夹持组件将最上层载盘两侧的托槽夹持，为了防止上下两层载盘吸附在一起，创造性地设计了竖直抬升组件，将最上层的载盘与第二层载盘完全分离，再由取料组件抓取或吸取最上层的载盘，并上料到产线上，提升了载盘上料的稳定性、精确性和高效性。

附图说明

图1为本实施例料仓自动分料及取料机构的正视图；

图2为本实施例料仓自动分料及取料机构的侧俯视图；

图3为本实施例料仓自动分料及取料机构的侧仰视图；

图4为本实施例所述取料台、水平夹持组件、竖直抬升组件和取料组件的侧俯视图；

图5为本实施例所述取料台、水平夹持组件、竖直抬升组件和取料组件的侧仰视图；

其中，1-电动升降滑台，2-滑块，3-叠料架，4-载盘，5-定位锥，6-右侧的水平顶推气缸，7-取料台，8-夹取臂，9-取料气缸，10-吸嘴，11-最上层的载盘，12-左侧的水平顶推气缸，13-取料架，14-抬升块，15-顶推块，16-夹取气缸，17-竖直抬升气缸，18-托块，19-分离块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型提供的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例：

请参阅图1-5，本实施例提出一种料仓自动分料及取料机构，包括由电动升降滑台1带动升降供给的叠料架3、取料台7、水平夹持组件、竖直抬升组件和取料组件，所述叠料架3连接在电动升降滑台1的滑块2上，由电动升降滑台1以每层载盘4厚度的行程向上步进抬升，给取料台7供给层层叠放的载盘4，所述载盘4四面设置有托槽，以便于人手托举抬起载盘4。

具体地说，参阅图2和图4，所述取料台7中部开设有取料口，所述取料口对位设置有水平夹持组件，所述水平夹持组件包括水平顶推气缸和顶推块15，所述水平顶推气缸的缸体固连在取料台7下端面，所述顶推块15固连在水平顶推气缸的顶杆上，被带动水平伸缩动作，所述顶推块15上端面设置有托块18，所述托块18正对载盘4对位两侧设置的托槽，将最上层载盘4从托槽位置夹持定位。

参阅图5，所述竖直抬升组件设置在顶推块15上，包括竖直抬升气缸17和抬升块14，所述抬升块14与顶推块15结构相同，上端面亦设置有分离块19，所述分离块19与托块18的结构形状相同，所述分离块19由竖直抬升气缸17抬升，使分离块19与托块18分离，并将托起的最上层载盘4与下层载盘4分离，防止两只载盘4吸附在一起并被同时上料。

参阅图4，所述取料组件正对取料口上方布置，包括取料架13、取料气缸9、对位布置的夹取气缸16、夹取臂8和若干个吸嘴10。

进一步的实施方案是，所述取料架13上端固连取料气缸9，取料架13对位设置有夹取气缸16，所述夹取气缸16的顶杆固连有夹取臂8，所述夹取臂8正对载盘4对位的托槽实施夹持取料动作，所述吸嘴10正对载片上端面实施吸附动作。

进一步的实施方案是，所述取料口四边间距均匀地设置有定位锥5，所述定位锥5呈倒锥形，使得载盘4自下而上地逐渐向中心靠拢，逐渐定位取料姿态。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (3)

1.一种料仓自动分料及取料机构，包括由电动升降滑台带动升降供给的叠料架、取料台、水平夹持组件、竖直抬升组件和取料组件，其特征在于：

所述叠料架连接在电动升降滑台的滑块上，由电动升降滑台以每层载盘厚度的行程向上步进抬升，给取料台供给层层叠放的载盘，所述载盘四面设置有托槽，以便于人手托举抬起载盘，

所述取料台中部开设有取料口，所述取料口对位设置有水平夹持组件，所述水平夹持组件包括水平顶推气缸和顶推块，所述水平顶推气缸的缸体固连在取料台下端面，所述顶推块固连在水平顶推气缸的顶杆上，被带动水平伸缩动作，所述顶推块上端面设置有托块，所述托块正对载盘对位两侧设置的托槽，将最上层载盘从托槽位置夹持定位，

所述竖直抬升组件设置在顶推块上，包括竖直抬升气缸和抬升块，所述抬升块与顶推块结构相同，上端面亦设置有分离块，所述分离块与托块的结构形状相同，所述分离块由竖直抬升气缸抬升，使分离块与托块分离，并将托起的最上层载盘与下层载盘分离，防止两只载盘吸附在一起并被同时上料，

所述取料组件正对取料口上方布置，包括取料架、取料气缸、对位布置的夹取气缸、夹取臂和若干个吸嘴。

2.根据权利要求1所述的料仓自动分料及取料机构，其特征在于：所述取料架上端固连取料气缸，取料架对位设置有夹取气缸，所述夹取气缸的顶杆固连有夹取臂，所述夹取臂正对载盘对位的托槽实施夹持取料动作，所述吸嘴正对载片上端面实施吸附动作。

3.根据权利要求1所述的料仓自动分料及取料机构，其特征在于：所述取料口四边间距均匀地设置有定位锥，所述定位锥呈倒锥形，使得载盘自下而上地逐渐向中心靠拢，逐渐定位取料姿态。

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