CN218662042U - 集成支架和具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种集成支架和具有其的车辆，集成支架包括：车架安装部，所述车架安装部适于安装于车架纵梁；板簧安装部，所述板簧安装部连接于所述车架安装部的底部且适于安装板簧；排气支架安装板，所述排气支架安装板连接于所述车架安装部的背向车架一侧，所述排气支架安装板适于安装排气支架；元宝梁安装部，所述元宝梁安装部连接于所述板簧安装部和所述车架安装部。根据本实用新型实施例的集成支架，具有集成化程度高、轻量化、占用空间小等优点。

Description

集成支架和具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种集成支架和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中车辆对重量、成本要求越来越高，一款重量轻成本低的商用车是市场的迫切需求。对于商用车底盘悬架来说，迫切需求轻量化的集成式的支架。相关技术中的板簧支架、元宝梁支架和排气支架均单独设置，集成化程度不高，导致总成本较高。并且板簧支架、元宝梁支架、排气支架需要分别安装于车架，导致整车重量较重，对于整车在车架处的集成度也比较低，整车空间较为局促。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种集成支架，该集成支架具有集成化程度高、轻量化、占用空间小等优点。

本实用新型还提出了一种具有所述集成支架的车辆。

为实现上述目的，根据本实用新型第一方面的实施例提出了一种集成支架，包括：车架安装部，所述车架安装部适于安装于车架纵梁；板簧安装部，所述板簧安装部连接于所述车架安装部的底部且适于安装板簧；排气支架安装板，所述排气支架安装板连接于所述车架安装部的背向车架一侧，所述排气支架安装板适于安装排气支架；元宝梁安装部，所述元宝梁安装部连接于所述板簧安装部和所述车架安装部。

根据本实用新型实施例的集成支架，具有集成化程度高、轻量化、占用空间小等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述车架安装部包括：腹板安装板，所述腹板安装板沿竖直延伸且适于安装于所述车架纵梁的腹板，所述排气支架安装板连接于所述腹板安装板的侧面；下翼板安装板，所述下翼板安装板连接于所述腹板安装板的底部且向背向所述排气支架安装板的一侧水平延伸，所述下翼板安装板适于安装于所述车架纵梁的下翼板。

进一步地，所述板簧安装部包括沿所述下翼板安装板的宽度方向间隔设置的第一支臂和第二支臂，所述第一支臂和所述第二支臂均向所述下翼板安装板的下方延伸，所述第一支臂和所述第二支臂适于安装所述板簧。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述元宝梁安装部包括：侧围连接部，所述侧围连接部连接于所述下翼板安装板的底部且连接于所述第一支臂；安装板部，所述安装板部连接于所述侧围连接部的远离所述下翼板安装板的一侧，所述安装板部连接于所述第二支臂，所述安装板部由所述第二支臂向所述第一支臂的方向逐渐向下倾斜延伸，所述安装板部适于安装所述元宝梁。

进一步地，所述安装板部在所述腹板安装板的厚度方向上延伸至所述排气支架安装板的一侧，所述安装板部连接于所述排气支架安装板，所述第一支臂和所述第二支臂分别位于所述腹板安装板厚度方向的两侧。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述安装板部的底部中心处构造有空腔，所述侧围连接部环绕于所述空腔。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述安装板部由前向后逐渐向下倾斜延伸。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述安装板部的前部设有多个前安装孔，多个所述前安装孔沿所述安装板部的宽度方向间隔设置，所述安装板部的后部设有多个后安装孔，多个所述后安装孔沿所述安装板部的宽度方向间隔设置，所述第一支臂和所述第二支臂在前后方向上均位于所述多个前安装孔和所述多个后安装孔之间。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述排气支架安装板分别垂直于所述腹板安装板和下翼板安装板。

进一步地，所述排气支架安装板和所述腹板安装板的连接处构造有水平延伸的加强横筋。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述排气支架安装板构造有上下间隔设置的第一安装臂和第二安装臂，所述第一安装臂位于所述第二安装臂的上方，所述第一安装臂和所述第二安装臂均向远离所述腹板安装板水平延伸，所述第一安装臂和所述第二安装臂分别适于安装所述排气支架。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述腹板安装板的背向所述下翼板安装板的一侧构造有加强竖筋，所述加强竖筋连接于所述安装板部且延伸至所述第二支臂，所述加强竖筋和所述排气支架安装板沿前后方向间隔且连接于所述第二支臂的前后两侧。

进一步地，所述排气支架安装板和所述加强竖筋之间的距离由上至下逐渐减小，所述腹板安装板在所述排气支架安装板和所述加强竖筋之间构造有减重孔。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆，包括：根据本实用新型上述实施例所述的集成支架。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的集成支架，具有集成化程度高、轻量化、占用空间小等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的集成支架安装板簧、排气支架和元宝梁的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的集成支架安装板簧、排气支架和元宝梁的局部示意图；

图3是根据本实用新型实施例的集成支架的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的集成支架的主视图；

图5是根据本实用新型实施例的集成支架安装排气支架的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的集成支架的侧视图；

图7是根据本实用新型实施例的集成支架的另一个角度的结构示意图。

附图标记：

集成支架1、板簧2、排气支架3、元宝梁4、车架安装部100、板簧安装部200、

排气支架安装板300、元宝梁安装部400、元宝梁前安装位401、元宝梁后安装位402、腹板安装板110、下翼板安装板120、第一凸台121、第一支臂210、第二支臂220、加强横筋310、第一安装臂320、第二安装臂330、侧围连接部410、

安装板部420、空腔421、前安装孔422、后安装孔423、第二凸台424、

加强竖筋111、减重孔112、排气安装孔321、光孔41、螺纹孔42。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的集成支架1。

如图1-图7所示，根据本实用新型实施例的集成支架1包括车架安装部100、板簧安装部200、排气支架安装板300和元宝梁安装部400。

车架安装部100适于安装于车架纵梁。板簧安装部200连接于车架安装部100的底部且适于安装板簧2。排气支架安装板300连接于车架安装部100的背向车架一侧，排气支架安装板300适于安装排气支架3。元宝梁安装部400连接于板簧安装部200和车架安装部100，元宝梁安装部400具有元宝梁前安装位401和元宝梁后安装位402，元宝梁前安装位401和元宝梁后安装位402分别位于板簧安装部200的前后两侧，板簧安装部200位于元宝梁前安装位401和所述元宝梁后安装位402之间。

举例而言，集成支架1构造为一体铸件，车架安装部100安装于车架纵梁的外侧，板簧2通过板簧安装部200安装，板簧2位于一侧车架纵梁的底部沿前后延伸。元宝梁4通过元宝梁安装部400安装，元宝梁4沿左右延伸于左右两侧的车架之间。元宝梁4通过前后支臂分别安装于元宝梁前安装位401和元宝梁后安装位402，板簧2的安装位置在前后方向上位于元宝梁前安装位401和元宝梁后安装位402之间。排气支架3是安装后处理排气总成的支架，通过排气支架安装板300安装，排气支架3位于车架纵梁的外侧。

根据本实用新型实施例的集成支架1，通过将集成支架1集成，板簧安装部200、排气支架安装板300，元宝梁安装部400可以分别安装板簧2、排气支架3以及元宝梁4，使得板簧支架和元宝梁支架两个支架集成为一个支架。通过构造排气支架安装板300，使排气支架3无需设置与车架纵梁的安装结构，排气支架3直接与排气支架安装板300安装，排气支架安装板300距离后处理排气总成更近，从而减小排气支架3延伸至车架纵梁的延伸距离，大大降低了集成支架1与排气支架3的整体重量。

并且，集成支架1通过集成安装板簧2和安装元宝梁4的支架，并为排气支架3提供安装载体，减少了安装板簧2和元宝梁4以及排气支架3可以安装在一处，减少了集成支架1在车架的占用的空间，从而在车架的朝向后处理排气总成一侧具有更大的空间布置油箱，空间利用率更高。

因此，根据本实用新型实施例的集成支架1，具有集成化程度高、轻量化、占用空间小等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示，车架安装部100包括腹板安装板110和下翼板安装板120。腹板安装板110沿竖直延伸且适于安装于纵梁的腹板，排气支架安装板300连接于腹板安装板110的侧面。下翼板安装板120连接于腹板安装板110的底部且向背向排气支架安装板300的一侧水平延伸，下翼板安装板120适于安装于车架纵梁的下翼板。

腹板安装板110和下翼板安装板120分别与车架纵梁的腹板和下翼板安装，保证集成支架1与车架安装的结构强度。例如，腹板安装板110通过四个安装孔与纵梁的腹板安装，安装板通过2个安装孔与车架纵梁的下翼板安装。

其中，下翼板安装板120的上表面构造有由前至后间隔排列的且向上凸出的第一凸台121，例如下翼板安装板120的前部、中部和后部分别设有第一凸台121，下翼板安装板120通过第一凸台121与纵梁的下翼板接触，第一凸台121处可以穿设有与纵梁下翼板安装的紧固件，起到支撑固定的作用。

进一步地，如图4和图5所示，板簧安装部200包括沿下翼板安装板120的宽度方向间隔设置的第一支臂210和第二支臂220，第一支臂210和第二支臂220均向下翼板安装板120的下方延伸，第一支臂210和第二支臂220适于安装板簧2。

第一支臂210和第二支臂220的底部设有穿设销柱的销孔，第一支臂210和第二支臂220通过销孔穿设销柱安装板簧。第一支臂210和第二支臂220分别位于下翼板宽度方向的两侧边相连。第一支臂210和第二支臂220分别下翼板安装板120的底部延伸。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，元宝梁安装部400包括侧围连接部410和安装板部420。侧围连接部410连接于下翼板安装板120的底部且连接于第一支臂210，安装板部420连接于侧围连接部410的远离下翼板安装板120的一侧，安装板部420连接于第二支臂220，安装板部420由第二支臂220向第一支臂210的方向逐渐向下倾斜延伸。安装板部420适于安装元宝梁4。

例如，侧围连接部410沿竖直方向延伸，安装板部420一侧与下翼板安装板120相连，另一侧与下翼板安装板120通过侧围连接部410相连。元宝梁4的端部沿左右方向构造成倾斜的斜面，元宝梁端部的上表面与安装板部420的下表面贴合并安装，安装板部420通过倾斜延伸与元宝梁4的端部更加贴合。

进一步地，如图4所示，安装板部420在腹板安装板110的厚度方向上延伸至排气支架安装板300的一侧，具体而言，安装板部420的朝向腹板安装板110的一侧超出腹板安装板110，安装板部420连接于排气支架安装板300，第一支臂210和第二支臂220分别位于腹板安装板110厚度方向的两侧。

第一支臂210和第二支臂220之间的距离较大，适配宽度较宽的板簧2。并且第一支臂210和第二支臂220在腹板安装板110的两侧，受力更加平衡。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图7所示，安装板部420的底部中心处构造有空腔421，侧围连接部410环绕于空腔421。

通过安装板部420的底部中心处形成空腔421，可以降低集成支架1的重量。并且安装板部420安装板簧2时，板簧2有更大的安装空间，同时板簧2变形时，空腔421可以避让于板簧2，防止板簧2与集成支架1发生干涉。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图6所示，安装板部420由前向后逐渐向下倾斜延伸。安装板部420的形状可以适应元宝梁4的安装，元宝梁4可以形成前侧高后侧低的结构，与元宝梁4的前后倾斜方向相适应，方便元宝梁4与车桥的安装。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图6所示，安装板部420的前部设有多个前安装孔422，多个前安装孔422沿安装板部420的宽度方向间隔设置，安装板部420的后部设有多个后安装孔423，多个后安装孔423沿安装板部420的宽度方向间隔设置，第一支臂210和第二支臂220在前后方向上均位于多个前安装孔422和多个后安装孔423之间。

其中，前安装孔422对应于元宝梁前安装位401，后安装孔423对应于元宝梁后安装位402，元宝梁4构造有前支臂和后支臂，前支臂和后支臂分别安装于元宝梁前安装位401和元宝梁后安装位402。通过第一支臂210和第二支臂220在前后方向上位于多个前安装孔422和多个后安装孔423之间，元宝梁4的前支臂和后支臂之间得到了充分的利用，前安装孔422和后安装孔423之间可以形成安装板簧2的空间，在保证板簧2与第一支臂210和第二支臂220安装的同时，元宝梁4和板簧2可以均通过集成支架1安装在邻近的位置，适应车架的空间布置。例如，前安装孔422沿安装板部420的宽度方向间隔设置3个，后安装孔423沿安装板部420的宽度方向间隔设置3个。邻近第一支臂210的2个前安装孔422构造成光孔41，最邻近第二支臂220的1个后安装孔423构造成光孔41，邻近第二支臂220的1个前安装孔422构造成螺纹孔42，邻近第二支臂220的2个后安装孔423构造成螺纹孔42，构造成光孔41的前安装孔422和后安装孔423处通过螺栓螺母与元宝梁4安装，构造成螺纹孔42的前安装孔423和后安装孔423仅需要螺栓螺纹连接与元宝梁4安装，无需设置螺母，适应较小的空间，满足元宝梁4安装的结构强度要求。此外，每个前安装孔422和后安装孔422的朝向元宝梁4的一侧均构造有第二凸台424，第二凸台424形成与元宝梁4的接触面，使安装板部420与元宝梁更加贴合，提高连接强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4所示，排气支架安装板300分别垂直于腹板安装板110和下翼板安装板120。

如此，排气支架安装板300沿竖直方向延伸，使排气支架安装板300可以直接与排气支架3的侧面安装，后处理排气总成保持合适的装配方向，提升装配便利性。

进一步地，如图4所示，排气支架安装板300和腹板安装板110的连接处构造有水平延伸的加强横筋310。

加强横筋310的延伸方向与下翼板安装板120的延伸方向平行，加强横筋310可以加强排气支架安装板300和腹板安装板110的结构强度，防止排气支架安装板300变形。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图4和图5所示，排气支架安装板300构造有上下间隔设置的第一安装臂320和第二安装臂330，第一安装臂320位于第二安装臂330的上方，第一安装臂320和第二安装臂330均向远离腹板安装板110水平延伸，第一安装臂320和第二安装臂330分别适于安装排气支架3。

其中，排气支架安装板300在邻近车架安装部100的一侧逐渐向斜下方倾斜延伸，第一安装臂320和第二安装臂330位于远离腹板安装板110的一侧水平延伸，第一安装臂320和第二安装臂330均构造有安装孔，使排气支架安装板300通过第一安装臂320和第二安装臂330与排气支架3的后侧面保持安装。排气支架安装板300的设有多个排气安装孔321，多个排气安装孔321分别位于排气支架安装板300的邻近第一安装臂320和第二安装臂330的一侧，以及第一安装臂320和第二安装臂330的远离腹板安装板110的一端。其中邻近第一安装臂320的排气安装孔321的高度高于第一安装臂320，使得邻近第一安装臂320的排气安装孔321和邻近第二安装臂330的排气安装孔321的间距较大，由于排气支架3的外伸的距离较大，保证排气支架安装板300和排气支架3竖直方向的受力强度。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图7所示，腹板安装板110的背向下翼板安装板120的一侧构造有加强竖筋111，加强竖筋111连接于安装板部420且延伸至第二支臂220，加强竖筋111和排气支架安装板300沿前后方向间隔且连接于第二支臂220的前后两侧。加强竖筋111和排气支架安装板300分别沿第二支臂220的前后两侧延伸，使第二支臂220的结构得到了加强。

进一步地，如图7所示，排气支架安装板300和加强竖筋111之间的距离由上至下逐渐减小，腹板安装板110在排气支架安装板300和加强竖筋111之间构造有减重孔112。

其中，第二支臂220的宽度由上至下也逐渐减小，腹板安装板110和加强竖筋111在第二支臂220处的间距较小，从而腹板安装板110和加强竖筋111可以适应第二支臂220的形状，在第二支臂220的前后两侧对第二支臂220进行加强。减重孔112可以构造成沿竖直延伸的长圆孔，减重孔112在腹板安装板110和加强竖筋111之间，降低了腹板安装板110的重量。通过在减重孔112的前后两侧构造排气支架安装板300和加强竖筋111加强，在保证轻量化的同时，具有较高的结构强度。

下面描述根据本实用新型实施例的车辆。

根据本实用新型实施例的车辆，包括根据本实用新型上述实施例的集成支架1。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的集成支架1，具有集成化程度高、轻量化、占用空间小等优点。

根据本实用新型实施例的集成支架1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (14)

1.一种集成支架，其特征在于，包括：

车架安装部，所述车架安装部适于安装于车架纵梁；

板簧安装部，所述板簧安装部连接于所述车架安装部的底部且适于安装板簧；

排气支架安装板，所述排气支架安装板连接于所述车架安装部的背向车架一侧，所述排气支架安装板适于安装排气支架；

元宝梁安装部，所述元宝梁安装部连接于所述板簧安装部和所述车架安装部。

2.根据权利要求1所述的集成支架，其特征在于，所述车架安装部包括：

腹板安装板，所述腹板安装板沿竖直延伸且适于安装于所述车架纵梁的腹板，所述排气支架安装板连接于所述腹板安装板的侧面；

下翼板安装板，所述下翼板安装板连接于所述腹板安装板的底部且向背向所述排气支架安装板的一侧水平延伸，所述下翼板安装板适于安装于所述车架纵梁的下翼板。

3.根据权利要求2所述的集成支架，其特征在于，所述板簧安装部包括沿所述下翼板安装板的宽度方向间隔设置的第一支臂和第二支臂，所述第一支臂和所述第二支臂均向所述下翼板安装板的下方延伸，所述第一支臂和所述第二支臂适于安装所述板簧。

4.根据权利要求3所述的集成支架，其特征在于，所述元宝梁安装部包括：

侧围连接部，所述侧围连接部连接于所述下翼板安装板的底部且连接于所述第一支臂；

安装板部，所述安装板部连接于所述侧围连接部的远离所述下翼板安装板的一侧，所述安装板部连接于所述第二支臂，所述安装板部由所述第二支臂向所述第一支臂的方向逐渐向下倾斜延伸，所述安装板部适于安装所述元宝梁。

5.根据权利要求4所述的集成支架，其特征在于，所述安装板部在所述腹板安装板的厚度方向上延伸至所述排气支架安装板的一侧，所述安装板部连接于所述排气支架安装板，所述第一支臂和所述第二支臂分别位于所述腹板安装板厚度方向的两侧。

6.根据权利要求4所述的集成支架，其特征在于，所述安装板部的底部中心处构造有空腔，所述侧围连接部环绕于所述空腔。

7.根据权利要求4所述的集成支架，其特征在于，所述安装板部由前向后逐渐向下倾斜延伸。

8.根据权利要求4所述的集成支架，其特征在于，所述安装板部的前部设有多个前安装孔，多个所述前安装孔沿所述安装板部的宽度方向间隔设置，所述安装板部的后部设有多个后安装孔，多个所述后安装孔沿所述安装板部的宽度方向间隔设置，所述第一支臂和所述第二支臂在前后方向上均位于所述多个前安装孔和所述多个后安装孔之间。

9.根据权利要求2所述的集成支架，其特征在于，所述排气支架安装板分别垂直于所述腹板安装板和下翼板安装板。

10.根据权利要求2所述的集成支架，其特征在于，所述排气支架安装板和所述腹板安装板的连接处构造有水平延伸的加强横筋。

11.根据权利要求2所述的集成支架，其特征在于，所述排气支架安装板构造有上下间隔设置的第一安装臂和第二安装臂，所述第一安装臂位于所述第二安装臂的上方，所述第一安装臂和所述第二安装臂均向远离所述腹板安装板水平延伸，所述第一安装臂和所述第二安装臂分别适于安装所述排气支架。

12.根据权利要求4所述的集成支架，其特征在于，所述腹板安装板的背向所述下翼板安装板的一侧构造有加强竖筋，所述加强竖筋连接于所述安装板部且延伸至所述第二支臂，所述加强竖筋和所述排气支架安装板沿前后方向间隔且连接于所述第二支臂的前后两侧。

13.根据权利要求12所述的集成支架，其特征在于，所述腹板安装板和所述加强竖筋之间的距离由上至下逐渐减小，所述腹板安装板在所述腹板安装板和所述加强竖筋之间构造有减重孔。

14.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-13中任一项所述的集成支架。

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