CN220053937U - 自卸车车架和具有其的自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自卸车车架和具有其的车辆，所述自卸车车架包括：左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁的高度在前后方向各处均相等，所述左纵梁和所述右纵梁的后部构造有主体部，所述左纵梁和所述右纵梁的前部构造有发动机安装部，所述左纵梁和右纵梁在所述发动机安装部的宽度大于所述主体部的宽度。根据本实用新型实施例的自卸车车架，具有结构强度高、稳定性高、安装空间充足等优点。

Description

自卸车车架和具有其的自卸车

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种自卸车车架和具有其的自卸车。

背景技术

相关技术中的自卸车车架作为整辆汽车的基础件，支撑连接汽车的绝大多数的零部件和总成，发动机安装于自卸车左纵梁和右纵梁之间，但自卸车左纵梁和右纵梁的宽度均保持一致，现有技术自卸车的布置方式一般是采用发动机前置的驱动方式，左右纵梁之间的距离无法适应大体积发动机的安装需求，造成空间狭小，影响发动机等零部件的安装。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种自卸车车架，该自卸车车架具有结构强度高、稳定性高、安装空间充足等优点。

本实用新型还提出了一种具有自卸车车架的自卸车。

根据本实用新型实施例的自卸车包括左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁的高度在前后方向各处均相等，所述左纵梁和所述右纵梁的后部构造有主体部，所述左纵梁和所述右纵梁的前部构造有发动机安装部，所述左纵梁和右纵梁在所述发动机安装部的宽度大于所述主体部的宽度。

根据本实用新型实施例的自卸车车架，具有结构强度高、稳定性高、安装空间充足等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述左纵梁和所述右纵梁之间的距离在所述发动机安装部保持不变，所述左纵梁和所述右纵梁之间的距离在所述主体部保持不变，所述左纵梁和所述右纵梁在所述主体部和所述发动机安装部之间形成过渡部，所述左纵梁和所述右纵梁在所述过渡部的宽度由所述主体部向所述发动机安装部逐渐增加。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述左纵梁和右纵梁之间在所述发动机安装部的宽度为910mm～920mm，左纵梁和右纵梁之间在所述主体部的宽度为860mm～870mm。

进一步地，所述左纵梁和所述右纵梁包括：内层纵梁，所述内层纵梁形成于所述左纵梁和所述右纵梁的内侧且延伸于所述主体部；外层纵梁，所述外层纵梁形成于所述左纵梁和所述右纵梁的外侧且依次延伸于所述主体部、所述过渡部和所述发动机安装部；中层纵梁，所述中层纵梁位于所述内层纵梁和所述外层纵梁之间且延伸于所述主体部以及所述过渡部的前部，所述外层纵梁的前侧超出所述中层纵梁。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述自卸车车架，还包括：侧护板，所述侧护板安装于所述左纵梁和所述右纵梁的所述主体部，所述侧护板位于所述左纵梁和所述右纵梁的外侧，所述侧护板适于安装货箱副车架。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述侧护板包括：前侧护板，所述前侧护板安装于所述发动机安装部的前侧，所述前侧护板高于所述左纵梁和所述右纵梁的顶部；后侧护板，所述后侧护板安装于所述发动机安装部的后侧，所述前侧护板和所述后侧护板前后间隔设置，所述后侧护板高于所述左纵梁和所述右纵梁的顶部。

进一步地，所述前侧护板和所述后侧护板的上边缘与所述左纵梁和所述右纵梁的上边缘平行。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述前侧护板和所述后侧护板上边缘的两端均构造有切边。

根据本实用新型的一些具体实施例，所述自卸车车架，还包括：推力杆横梁，所述推力杆横梁连接于所述左纵梁和所述右纵梁，所述推力杆横梁在前后方向上位于所述前侧护板和所述后侧护板之间。

根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种自卸车，包括：根据本实用新型上述实施例的自卸车车架。

根据本实用新型实施例的自卸车，通过利用根据本实用新型上述实施例的自卸车车架，具有结构强度高、稳定性高、安装空间充足等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的自卸车车架的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的自卸车车架的另一个角度的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的自卸车车架的主视图；

图4是根据本实用新型实施例的自卸车车架的左视图；

图5是根据本实用新型实施例的自卸车车架的局部示意图。

图6是根据本实用新型实施例的自卸车车架安装悬架的结构示意图；

附图标记：

自卸车车架1、左纵梁101、右纵梁102、主体部110、发动机安装部120、

过渡部130、内层纵梁11、外层纵梁12、中层纵梁13、侧护板140、前侧护板141、后侧护板142、切边143、推力杆横梁103。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，“若干”的含义是一个或多个。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本实用新型的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的自卸车车架1。

如图1－图6所示，根据本实用新型实施例的自卸车车架1包括左纵梁101和右纵梁102，左纵梁101和右纵梁102的高度在前后方向各处均相等，左纵梁101和右纵梁102的后部构造有主体部110，左纵梁101和右纵梁102的前部构造有发动机安装部120，左纵梁101和右纵梁102在发动机安装部120的宽度大于主体部110的宽度。

举例而言，左纵梁101和右纵梁102均构造有腹板、上翼板和下翼板。上翼板的顶面和下翼板的底面平行，左纵梁101和右纵梁102的上翼板和下翼板均沿水平延伸。

根据本实用新型实施例的自卸车车架1，通过将左纵梁101和右纵梁102在前后方向上各处的高度保持不变，即上翼板和下翼板的距离保持不变，使自卸车车架1前部和后部在竖直方向上的结构强度保持不变，受力更加均匀。通过在左纵梁101和右纵梁102前部形成宽度较大的发动机安装部120，使在发动机支架左右两侧具有较宽的宽度，发动机支架的安装空间更加宽裕，由于左纵梁101和右纵梁102的宽度增加，提高了车架的稳定性。并且左纵梁101和右纵梁102由前至后形成等高的结构，可以通过辊压成形的方式制造，不需要开发模具，降低了成本。并且由于自卸车车架1前侧的发动机体积较大，需要较高的车架结构强度，左纵梁101和右纵梁102前后高度保持一致，使用材料较为充分，结构强度更高。

因此，根据本实用新型实施例的自卸车车架1，具有结构强度高、稳定性高、安装空间充足等优点。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图2和图3所示，左纵梁101和右纵梁102之间的距离在发动机安装部120保持不变，左纵梁101和右纵梁102之间的距离在主体部110保持不变，左纵梁101和右纵梁102在主体部110和发动机120安装部之间形成过渡部130，左纵梁101和右纵梁102在过渡部130的宽度由主体部110向发动机安装部120逐渐增加。

具体而言，左纵梁101和右纵梁102在发动机安装部120的侧面平行，左纵梁101和右纵梁102在主体部110的侧面平行。从而在主体部110和发动机安装部120均形成平行的结构，方便悬架、发动机等结构的安装。并且在左纵梁101和右纵梁102在发动机处的宽度较宽，车架平衡性更好。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图3所示左纵梁101和右纵梁102之间在发动机安装部120的宽度为910mm～920mm，如图3中w2表示，左纵梁101和右纵梁102之间在主体部110的宽度为860mm～870mm，如图3中w1表示。左纵梁101和右纵梁102之间的宽度形成前宽后窄的结构，左纵梁101和右纵梁102之间可以适应车架安装其他零部件的空间布置。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，左纵梁101和右纵梁102包括内层纵梁11和外层纵梁12和中层纵梁13。

内层纵梁11形成于左纵梁101和右纵梁102的内侧且延伸于主体部110，外层纵梁12形成于左纵梁101和右纵梁102的外侧且依次延伸于主体部110、过渡部130和发动机安装部120。中层纵梁13位于内层纵梁11和外层纵梁12之间且延伸于主体部110以及过渡部130的前部，外层纵梁12的前侧超出中层纵梁13。

内层纵梁11、外层纵梁12和中层纵梁13层叠设置并通过螺栓进行装配。在左纵梁101和右纵梁102的主体部110采用三层结构，在发动机安装部120形成单层或双层结构，增加发动机安装的空间。

外层纵梁12沿前后方向延伸至左纵梁101和右纵梁102的前后两端，使左纵梁101和右纵梁102保持较长的长度，并且中层纵梁13延伸至过渡部130前侧，内层纵梁11延伸至主体部110的前侧，由此，内层纵梁11、中层纵梁13和外层纵梁12的前侧逐渐变长，左纵梁101和右纵梁102彼此相对的一侧形成阶梯状结构。在左纵梁101和右纵梁102后部形成三层结构强度更高的结构，在左纵梁101和右纵梁102的前部形成单层或双层的结构，重量分布更加合理，车架受力的过渡更加平顺。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1、图4和图5所示，自卸车车架1还包括侧护板140。侧护板140安装于左纵梁101和右纵梁102的主体部110，侧护板140位于左纵梁101和右纵梁102的外侧，侧护板140适于安装货箱副车架。

左纵梁101和右纵梁102分别安装有侧护板140，侧护板140向左纵梁101和右纵梁102的上方延伸，在左纵梁101的侧护板140和右纵梁102的侧护板140之间形成容纳安装货箱副车架的空间，并且侧护板140高于左纵梁101和右纵梁102，可以防止副车架的左右位移，保证货箱安装的稳定性。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，侧护板140包括前侧护板141和后侧护板142。前侧护板141安装于发动机安装部120的前侧，前侧护板141高于左纵梁101和右纵梁102的顶部。后侧护板142安装于发动机安装部120的后侧，前侧护板141和后侧护板142前后间隔设置，后侧护板142高于左纵梁101和右纵梁102的顶部。

通过前后分别设置前侧护板141和后侧护板142，防止侧护板140的长度过长，降低安装难度。并且前侧护板141与货箱副车架前侧保持安装，后侧护板142与货箱副车架后侧保持安装，使货箱副车架保持稳定。

进一步地，如图4所示，前侧护板141和后侧护板142的上边缘与左纵梁101和右纵梁102的上边缘平行。如此，在前后不同位置，前侧护板141超出左纵梁101右纵梁102上方的高度均相等，后侧护板142超出左纵梁101和右纵梁102上方的高度均相等，整体性更好。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图5所示，前侧护板141和后侧护板142上边缘的两端均构造有切边143。通过构造切边143，使前侧护板141前后两端形成钝角的形状，防止安装动力总成过程中发生磕碰，并且减少占用安装板簧的U形螺栓等其他结构的空间，装配悬架结构更加方便。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图6所示，自卸车车架1还包括推力杆横梁103。推力杆横梁103连接于左纵梁101和右纵梁102，推力杆横梁103在前后方向上位于前侧护板141和后侧护板142之间。推力杆横梁103的左右两侧安装有板簧，通过将前侧护板141和后侧护板142前后间隔开，留出安装与板簧连接的U形螺栓的空间，装配更加方便。

下面描述根据本实用新型实施例的自卸车。

根据本实用新型实施例的自卸车，包括根据本实用新型上述实施例的自卸车车架1。

根据本实用新型实施例的自卸车车架1，通过利用根据本实用新型上述实施例的自卸车车架1，具有结构强度高、稳定性高、安装空间充足等优点。

根据本实用新型实施例的自卸车车架1和自卸车的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“具体实施例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种自卸车车架，其特征在于，包括：

左纵梁和右纵梁，所述左纵梁和所述右纵梁的高度在前后方向各处均相等，所述左纵梁和所述右纵梁的后部构造有主体部，所述左纵梁和所述右纵梁的前部构造有发动机安装部，所述左纵梁和右纵梁在所述发动机安装部的宽度大于所述主体部的宽度。

2.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，所述左纵梁和所述右纵梁之间的距离在所述发动机安装部保持不变，所述左纵梁和所述右纵梁之间的距离在所述主体部保持不变，所述左纵梁和所述右纵梁在所述主体部和所述发动机安装部之间形成过渡部，所述左纵梁和所述右纵梁在所述过渡部的宽度由所述主体部向所述发动机安装部逐渐增加。

3.根据权利要求1所述的自卸车车架，其特征在于，所述左纵梁和右纵梁之间在所述发动机安装部的宽度为910mm～920mm，左纵梁和右纵梁之间在所述主体部的宽度为860mm～870mm。

4.根据权利要求2所述的自卸车车架，其特征在于，所述左纵梁和所述右纵梁包括：

内层纵梁，所述内层纵梁形成于所述左纵梁和所述右纵梁的内侧且延伸于所述主体部；

外层纵梁，所述外层纵梁形成于所述左纵梁和所述右纵梁的外侧且依次延伸于所述主体部、所述过渡部和所述发动机安装部；

中层纵梁，所述中层纵梁位于所述内层纵梁和所述外层纵梁之间且延伸于所述主体部以及所述过渡部的前部，所述外层纵梁的前侧超出所述中层纵梁。

5.根据权利要求4所述的自卸车车架，其特征在于，还包括：

侧护板，所述侧护板安装于所述左纵梁和所述右纵梁的所述主体部，所述侧护板位于所述外层纵梁的外侧，所述侧护板适于安装货箱副车架。

6.根据权利要求5所述的自卸车车架，其特征在于，所述侧护板包括：

前侧护板，所述前侧护板安装于所述发动机安装部的前侧，所述前侧护板高于所述左纵梁和所述右纵梁的顶部；

后侧护板，所述后侧护板安装于所述发动机安装部的后侧，所述前侧护板和所述后侧护板前后间隔设置，所述后侧护板高于所述左纵梁和所述右纵梁的顶部。

7.根据权利要求6所述的自卸车车架，其特征在于，所述前侧护板和所述后侧护板的上边缘与所述左纵梁和所述右纵梁的上边缘平行。

8.根据权利要求6所述的自卸车车架，其特征在于，所述前侧护板和所述后侧护板上边缘的两端均构造有切边。

9.根据权利要求6所述的自卸车车架，其特征在于，还包括：

推力杆横梁，所述推力杆横梁连接于所述左纵梁和所述右纵梁，所述推力杆横梁在前后方向上位于所述前侧护板和所述后侧护板之间。

10.一种自卸车，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的自卸车车架。