CN218400724U - 边梁和侧围总成连接结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种边梁和侧围总成连接结构及车辆，其中，侧围总成包括A柱内板，该连接结构包括过渡连接部，过渡连接部固连在侧围总成上，并与A柱内板扣合固连而形成腔室；构成发动机舱的边梁固连在过渡连接部的外部。本实用新型的边梁和侧围总成连接结构，通过过渡连接部固连在侧围总成并与A柱内板扣合形成封闭的腔室结构，能够解决传力通道上需增加溃缩孔的问题，同时还能够通过过渡连接部加强侧围总成与边梁连接位置的结构刚度和强度，保证正面碰撞传力通道的完整性，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。

Description

边梁和侧围总成连接结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，特别涉及一种边梁和侧围总成连接结构。另外，本实用新型还涉及一种车辆。

背景技术

边梁与侧围连接板总成位于机舱总成的左右两侧，是很重要的正碰传力通道，一般来说，膨胀力会从边梁与侧围连接板传递到A柱加强板上段，至A柱上边梁。常规设计中，边梁与侧围连接板总成与侧围总成的连接一般分为两种形式，分别为二保焊连接和点焊连接。

现有结构的技术缺陷体现在，当采用二保焊连接时，瘤部位电泳漆电泳效果较差，且此部位由于有翼子板遮挡无法涂胶，造成二保焊焊瘤部位极易锈蚀。若采用点焊结构来连接，虽然解决了二保焊的锈蚀问题但是点焊采用焊钳焊接时需要给焊钳留有足够大的焊接过孔，由于焊钳过孔较大，相当于在传力通道上增加了一个溃缩孔，则会影响车辆正碰效果。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种边梁和侧围总成连接结构，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种边梁和侧围总成连接结构，所述侧围总成包括A柱内板，该连接结构包括过渡连接部，所述过渡连接部固连在所述侧围总成上，并与所述A柱内板扣合固连而形成腔室；构成发动机舱的边梁固连在所述过渡连接部的外部。

进一步的，所述过渡连接部包括：第一边梁连接后段，固定形成在所述边梁的后端；所述第一边梁连接后段罩扣在所述A柱内板的一侧，并与所述侧围总成形成固连；侧围连接板，于所述A柱内板的底部，封堵在所述A柱内板和所述第一边梁连接后段之间。

进一步的，所述过渡连接部还包括：第二边梁连接后段，与所述侧围总成固连；所述第一边梁连接后段固连在所述第二边梁连接后段上。

进一步的，所述第二边梁连接后段包括：第一后焊接型面，以趋于垂直于所述A柱内板的姿态延展在所述A柱内板的一侧；所述第一后焊接型面与所述第一边梁连接后段螺接固连；第二后焊接型面，形成于所述第一后焊接型面的一侧并弯折设置，所述第二后焊接型面以焊接的形式固连在所述侧围总成上；第三后焊接型面，形成于所述第一后焊接型面的另一侧并弯折设置，所述第三后焊接型面焊接固连在所述第一边梁连接后段上。

进一步的，在所述第一后焊接型面上通透的形成有第一螺接孔。

进一步的，所述侧围连接板包括：第一基面，以趋于垂直于所述A柱内板的姿态延展在所述A柱内板的一侧；焊接型面，形成在所述第一基面的周向，以构成所述第一基面和所述第一边梁连接后段、所述侧围总成以及所述A柱内板间的焊接固连。

进一步的，所述焊接型面包括：

第一焊接型面，向下弯折的形成在远离所述A柱内板的所述第一基面的一侧，以焊接固连所述第一连接后段；

第二焊接型面，向下弯折的形成在邻接所述第一焊接型面的所述第一基面的一侧，以焊接固连所述侧围总成；

第三焊接型面，向上弯折的形成在所述第一焊接型面相对一侧的所述第一基面上，以焊接固连所述侧围总成；

第五焊接型面，向上弯折的形成在所述第二焊接型面相对一侧的所述第一基面上，以焊接固连轮罩边梁；

第四焊接型面，弯折的形成在所述第五焊接型面的一侧，以焊接固连所述A柱内板。

进一步的，所述第一边梁连接后段包括：

第二基面，固连并随形于所述边梁设置；

螺接连接型面，形成在所述第二基面的一侧，以构成所述第二基面和所述侧围总成间的螺接；

焊接连接型面，形成在所述第二基面的周向边缘，以构成所述第二基面和所述侧围连接板、所述A柱内板、所述侧围总成以及发动机盖铰链间的固连。

进一步的，在所述第二基面上形成有构成通风盖板安装的螺接安装型面。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的边梁和侧围总成连接结构，通过过渡连接部固连在侧围总成并与A柱内板扣合形成封闭的腔室结构，能够解决传力通道上需增加溃缩孔的问题，同时还能够通过过渡连接部加强侧围总成与边梁连接位置的结构刚度和强度，保证正面碰撞传力通道的完整性，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，该车辆配置有如上所述的边梁和侧围总成连接结构。

相对于现有技术，本实用新型的车辆通过配置有如上所述的边梁和侧围总成连接结构，能够提高侧围总成和边梁连接位置的结构刚度和强度，从而可以保证正面碰撞传力通道的完整性，由此可以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能，进而提高车辆行驶的安全性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图，是用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明是用于解释本实用新型，其中涉及到的前后、上下等方位词语仅用于表示相对的位置关系，均不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的边梁和侧围总成连接结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的第二边梁连接后段的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的侧围连接板的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的第一边梁连接后段的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的边梁和侧围总成连接结构的装配示意图；

图6为图5中A-A视角的剖视图；

图7为图5中B-B视角的剖视图；

图8为图5中C-C视角的剖视图；

图9为本实用新型实施例所述的焊接件一的结构示意图；

图10为本实用新型实施例所述的焊接件二的结构示意图；

图11为本实用新型实施例所述的焊接件三的结构示意图；

图12为本实用新型实施例所述的焊接件四的结构示意图；

图13为本实用新型实施例所述的焊接件五的结构示意图。

附图标记说明：

1、侧围总成；10、A柱内板；11、加强板；12、侧围外板；13、侧围内板；130、侧围内板前段；131、侧围内板后段；

2、前轮罩边梁；3、第一边梁连接后段；30、第二基面；300、加强筋；301、压溃筋；31、螺接连接型面；32、第一焊接连接型面；33、第二焊接连接型面；34、第三焊接连接型面；35、第四焊接连接型面；36、螺接安装型面；37、减重孔；

4、侧围连接板；40、第一基面；41、第一焊接型面；42、第二焊接型面；43、第三焊接型面；44、第四焊接型面；45、第五焊接型面；

5、第二边梁连接后段；50、第一后焊接型面；500、第一螺接孔；51、第二后焊接型面；52、第三后焊接型面；

6、发动机舱总成；7、车身下部总成；8、边梁与侧围连接板总成。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种边梁和侧围总成连接结构，其中，该侧围总成1包括A柱内板10，还包括加强板11、侧围外板12以及侧围内板13。值得一提的是，加强板11固定连接在侧围外板12和侧围内板13之间，A柱内板10固定在侧围内板13一侧。

整体结构上，该连接结构包括过渡连接部，过渡连接部固连在侧围总成1上，并与A柱内板10扣合固连而形成腔室，构成发动机舱的边梁固连在过渡连接部的外部。需要说明的是，此处的边梁意指前轮罩边梁2，因此本实施例在以下描述中的前轮罩边梁2即代表边梁。

基于如上整体设计，本实施例的边梁和侧围总成连接结构的一种示例性结构如图1所示的，具体而言，本实施例的过渡连接部包括第一边梁连接后段3、侧围连接板4和第二边梁连接后段5。

其中，第一边梁连接后段3固定形成在前轮罩边梁2的后端，第一边梁连接后段3罩扣在A柱内板10的一侧，并与加强板11形成固连。另外，侧围连接板4位于A柱内板10的底部，封堵在A柱内板10和第一边梁连接后段3之间。此外，第二边梁连接后段5与加强板11固连，第一边梁连接后段3固连在第二边梁连接后段5上。

由此，第一边梁连接后段3、侧围连接板4以及第二边梁连接后段5能够形成封闭的腔室结构，能够解决传力通道上需增加溃缩孔的问题，同时还能够通过过渡连接部加强侧围总成1与前轮罩边梁2连接位置的结构刚度和强度，保证正面碰撞传力通道的完整性，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。

结合图1和图2所示的，第二边梁连接后段5整体呈板状，其包括第一后焊接型面50、第二后焊接型面51和第三后焊接型面52。其中，第一后焊接型面50以趋于垂直于A柱内板10的姿态延展在A柱内板10的一侧，第一后焊接型面50与第一边梁连接后段3螺接固连，并且，在第一后焊接型面50上通透的形成有第一螺接孔500，第一螺接孔500的数量在本实施例中设置为两个，第一后焊接型面50上的第一螺接孔500能够为第一边梁连接后段3提供螺接安装基础，也就是说第一后焊接型面50与第一边梁后段采用螺栓固定，同时，第一后焊接型面50与加强板11焊接固连。

另外，第二后焊接型面51形成于第一后焊接型面50的一侧并弯折设置，第二后焊接型面51以焊接的形式固连在加强板11上；第三后焊接型面52形成于第一后焊接型面50的另一侧并弯折设置，第三后焊接型面52焊接固连在第一边梁连接后段3上。

以下结合图3来对侧围连接板4的结构做具体解释说明，侧围连接板4包括第一基面40和焊接型面。其中，第一基面40以趋于垂直于A柱内板10的姿态延展在A柱内板10的一侧，另外，在第一基面40上通透的形成有螺接孔，第一基面40用于与第一边梁连接后段3螺栓连接。

此外，焊接型面形成在第一基面40的周向，以构成第一基面40和第一连接后段、侧围总成1以及A柱内板10间的焊接固连。具体而言，焊接型面包括第一焊接型面41、第二焊接型面42、第三焊接型面43、第四焊接型面44以及第五焊接型面45。

其中，第一焊接型面41向下弯折的形成在远离A柱内板10的第一基面40的一侧，以为第一边梁连接后段3提供焊接基础；第二焊接型面42向下弯折的形成在邻接第一焊接型面41的第一基面40的一侧，以为加强板11提供焊接基础；第三焊接型面43向上弯折的形成在第一焊接型面41相对一侧的第一基面40上，以为加强板11提供焊接基础；第五焊接型面45向上弯折的形成在第二焊接型面42相对一侧的第一基面40上，以为前轮罩边梁2提供焊接基础；第四焊接型面44弯折的形成在第五焊接型面45的一侧，以为A柱内板10和前轮罩边梁2提供焊接基础。

以下结合图4来对第一边梁连接后段3的结构做具体解释说明，第一边梁连接后段3包括固连并随形于边梁设置的第二基面30。为了提高第一边梁连接后段3的结构刚度，作为一种优选的实施方式，于第二基面30上，随形布置有多道加强筋300。另外，第二基面30的中部位置设有减重孔37，前述的其一加强筋300围设在减重孔37的周边。本实施例中加强筋300的数量可以根据实际使用情况做适应性改动，在此不做限制。

作为一种优选的实施方式，第一边梁连接后段3、侧围连接板4和第二边梁连接后段5均可采用一体成型的方式，便于加工制作。

另外在此值得说明的是，参照图1，第一边梁连接后段3是固定在边梁与侧围连接板4总成上的，而边梁与侧围连接板4总成与侧围总成1连接，因此当车辆正面碰撞时，容易引起边梁与侧围连接板4总成向侧围总成1侵入的问题，本实施例中，在第一边梁连接后段3靠近侧围总成1的一侧设置有压溃筋301，可以理解的是，压溃筋301可以在一定程度上弱化第一边梁连接后段3与侧围总成1连接位置的刚度，避免车辆正面碰撞时，边梁与侧围连接板4总成侵入到侧围总成1的侵入量过大，从而可以提升整车的安全性能。

此外，结合图4至图8所示的，第一边梁连接后段3还包括形成在第二基面30的一侧的螺接连接型面31，以构成第二基面30和加强板11间的螺接，可以理解的，螺接连接型面31上具有多个连接孔，从而为加强板11提供螺接安装基础。

第一边梁连接后段3还包括形成在第二基面30的周向边缘的焊接连接型面，以构成第二基面30和侧围连接板4、A柱内板10、侧围总成1以及发动机盖铰链间的固连。具体而言，焊接连接型面包括第一焊接连接型面32、第二焊接连接型面33、第三焊接连接型面34和第四焊接连接型面35。

其中，第一焊接连接型面32形成在第二基面30邻接螺接连接型面31的一侧，并在第一焊接连接型面32上形成有多个供发动机盖铰链固定的安装孔；第二焊接连接型面33形成于第一焊接连接型面32对侧的第二基面30上，以为前轮罩边梁2提供焊接基础；第三焊接连接型面34形成于螺接连接型面31对侧的第二基面30上，第三焊接连接型面34为A柱内板10、前轮罩边梁2提供焊接基础；第四焊接连接型面35与第二焊接连接型面33位于第二基面30的同一侧，第四焊接连接型面35为侧围连接板4和第二边梁连接后段5提供焊接型面。

除此之外，在第二基面30上形成有构成通风盖板安装的螺接安装型面36。具体的，螺接安装型面36位于第二基面30上第四焊接连接型面35的对侧，为通风盖板提供螺接安装固定基础。

由以上描述并结合图5至图8能够知道的是，侧围连接板4、第一边梁连接后段3以及第二边梁连接后段5与A柱内板10通过点焊焊接和螺栓连接成一体结构，并形成了封闭的腔室结构，由此能够解决传力通道上需要增加溃缩孔的问题，整体的刚度和强度都能够得到提升，从而保证正面碰撞传力通道的完整性。并且封闭的腔室结构不需要采用二保焊焊接，也即解决了点焊需要增加焊接过孔的问题，也能够避免因采用二保焊焊瘤易发生腐蚀的问题，进而可以满足整车防腐性能指标。

以下结合图9至图13，来对本实施例的边梁与侧围连接板4总成和侧围总成1以及连接结构焊接和装配顺序做详细说明，首先，将侧围连接板4和第二边梁连接后段5与加强板11通过电阻点焊焊接连接组成图9中的焊接件一，随后将焊接件一与侧围外板12通过电阻点焊焊接连接组成图10中的焊接件二，将焊接件二与侧围内板13中的侧围内板前段130和侧围内板后段131通过电阻点焊焊接连接组成图11中的焊接件三，将焊接件三与车身下部总成7通过电阻点焊焊接连接组成图12中的焊接件四，最后，将前轮罩边梁2与侧围连接板4总成、第一边梁连接后段3与焊接件四通过电阻点焊焊接和螺栓连接组成图13中的焊接件五，由此完成整体的组装装配。

本实施例所述的边梁和侧围总成连接结构，通过封闭的腔室结构来解决点焊需要增加焊接过孔的问题，同时还能够通过过渡连接部加强侧围总成1与前轮罩边梁2连接位置的结构刚度和强度，保证正面碰撞传力通道的完整性，以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆配置有如实施例一所述的边梁和侧围总成连接结构。

本实施例的车辆通过配置有如实施例一所述的边梁和侧围总成连接结构，能够提高侧围总成1和前轮罩边梁2以及连接结构连接位置的结构刚度和强度，从而可以保证正面碰撞传力通道的完整性，由此可以提升整车正面碰撞和偏置碰撞的安全性能，进而提高车辆行驶的安全性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种边梁和侧围总成连接结构，所述侧围总成(1)包括A柱内板(10)，其特征在于：

该连接结构包括过渡连接部，所述过渡连接部固连在所述侧围总成(1)上，并与所述A柱内板(10)扣合固连而形成腔室；

构成发动机舱的边梁固连在所述过渡连接部的外部。

2.根据权利要求1所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述过渡连接部包括：

第一边梁连接后段(3)，固定形成在所述边梁的后端；所述第一边梁连接后段(3)罩扣在所述A柱内板(10)的一侧，并与所述侧围总成(1)形成固连；

侧围连接板(4)，于所述A柱内板(10)的底部，封堵在所述A柱内板(10)和所述第一边梁连接后段(3)之间。

3.根据权利要求2所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于：所述过渡连接部还包括：

第二边梁连接后段(5)，与所述侧围总成(1)固连；所述第一边梁连接后段(3)固连在所述第二边梁连接后段(5)上。

4.根据权利要求3所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述第二边梁连接后段(5)包括：

第一后焊接型面(50)，以趋于垂直于所述A柱内板(10)的姿态延展在所述A柱内板(10)的一侧；所述第一后焊接型面(50)与所述第一边梁连接后段(3)螺接固连；

第二后焊接型面(51)，形成于所述第一后焊接型面(50)的一侧并弯折设置，所述第二后焊接型面(51)以焊接的形式固连在所述侧围总成(1)上；

第三后焊接型面(52)，形成于所述第一后焊接型面(50)的另一侧并弯折设置，所述第三后焊接型面(52)焊接固连在所述第一边梁连接后段(3)上。

5.根据权利要求4所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于：

在所述第一后焊接型面(50)上通透的形成有第一螺接孔(500)。

6.根据权利要求2所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述侧围连接板(4)包括：

第一基面(40)，以趋于垂直于所述A柱内板(10)的姿态延展在所述A柱内板(10)的一侧；

焊接型面，形成在所述第一基面(40)的周向，以构成所述第一基面(40)和所述第一连接后段、所述侧围总成(1)以及所述A柱内板(10)间的焊接固连。

7.根据权利要求6所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述焊接型面包括：

第一焊接型面(41)，向下弯折的形成在远离所述A柱内板(10)的所述第一基面(40)的一侧，以焊接固连所述第一边梁连接后段(3)；

第二焊接型面(42)，向下弯折的形成在邻接所述第一焊接型面(41)的所述第一基面(40)的一侧，以焊接固连所述侧围总成(1)；

第三焊接型面(43)，向上弯折的形成在所述第一焊接型面(41)相对一侧的所述第一基面(40)上，以焊接固连所述侧围总成(1)；

第五焊接型面(45)，向上弯折的形成在所述第二焊接型面(42)相对一侧的所述第一基面(40)上，以焊接固连轮罩边梁；

第四焊接型面(44)，弯折的形成在所述第五焊接型面(45)的一侧，以焊接固连所述A柱内板(10)。

8.根据权利要求2至7中任一项所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于，所述第一边梁连接后段(3)包括：

第二基面(30)，固连并随形于所述边梁设置；

螺接连接型面(31)，形成在所述第二基面(30)的一侧，以构成所述第二基面(30)和所述侧围总成(1)间的螺接；

焊接连接型面，形成在所述第二基面(30)的周向边缘，以构成所述第二基面(30)和所述侧围连接板(4)、所述A柱内板(10)、所述侧围总成(1)以及发动机盖铰链间的固连。

9.根据权利要求8所述的边梁和侧围总成连接结构，其特征在于：

在所述第二基面(30)上形成有构成通风盖板安装的螺接安装型面(36)。

10.一种车辆，其特征在于：该车辆配置有如权利要求1至9中任一项所述的边梁和侧围总成连接结构。

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