CN210502898U - 前翼子板总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种前翼子板总成，其包括与车辆的侧围钣金固连的翼子板本体，以及固连于翼子板本体朝向车内一侧的加强板，且加强板位于翼子板本体靠近车头的一端，并沿车辆的高度方向延伸；于加强板上还构造有安装部，其被构造为可与外部构件配合来连接加强板和侧围钣金。本实用新型的前翼子板总成，通过在翼子板本体上配置加强板，并在加强板上设置安装部与侧围钣金固连，加强板可代替现有翻边结构解决翼子板与前门运动包络面干涉问题，以及解决现有翻边注塑成型过程中的注塑模具斜顶铲胶问题，同时加强板也可增强翼子板总成强度，提高翼子板的应用可靠性。

Description

前翼子板总成

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种前翼子板总成。

背景技术

随着社会和时代的进步，汽车行业实现节能减排生产是必然的潮流和趋势，而实现汽车轻量化是节能减排最有效的途径之一。采用高性能轻质材料是实现汽车轻量化的一条重要途径，因此塑料较多的应用在车身外观件的开发中。

现有的汽车零部中，翼子板的以塑代钢应用比较广泛。翼子板是遮盖车轮的车身外板，其在安装位置上分为前翼子板和后翼子板，前翼子板安装在前轮处，由于受造型、空间和现有装配关系的限制，特殊结构前翼子板仍无法满足与周边运动部件的干涉问题，比如现有的前翼子板，在远离车头的一端的翻边采用倒扣结构，翻边与A面夹角成锐角在45°到50°左右，侧翻深度在30mm左右，在塑料翼子板喷涂后此倒扣锐角位置应力发生释放，导致产品回弹，与前车门间隙、面差超差，对整车外观造成影响，并且在汽车前门启闭过程中，汽车前门前侧容易与倒扣结构发生干涉。

此外，采用倒扣结构的前翼子板，在注塑成型的过程中，由于翻边采用倒扣结构，当翻边倒扣量大于注塑模具斜顶的可后退距离时，斜顶在出模时会铲到翼子板充电孔盖翻边，发生铲胶问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种前翼子板总成，以可防止其与前门干涉，并有利于注塑成型。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种前翼子板总成，包括：

翼子板本体，与车辆的侧围钣金固连；

加强板，固连于所述翼子板本体的朝向车内的一侧，且位于所述翼子板本体的远离车头的一端，所述加强板沿车辆的高度方向延伸，并于所述加强板上构造有安装部，所述安装部被构造为可与外部构件配合而连接所述加强板和所述侧围钣金。

进一步地，于所述加强板和所述翼子板本体之间设有预安装结构，且所述预安装结构被配置为可构成所述加强板于所述翼子板本体上的预安装。

进一步地，所述预安装结构包括设于所述加强板两端的预安装孔，对应于各所述预安装孔构造于所述翼子板本体上的螺纹孔，以及穿设于各所述预安装孔中并螺接于所述螺纹孔内的螺栓。

进一步地，于所述加强板和所述翼子板本体之间设有预定位结构，且所述预定位结构被配置为可构成所述加强板于所述翼子板本体上安装的预定位。

进一步地，所述预定位结构包括设于加强板两端的预定位孔，以及构造于所述翼子板本体上、并可分别穿设于各所述预定位孔中的两个预定位件。

进一步地，所述安装部包括设于所述加强板上的两个通孔，且两个所述通孔于车辆高度方向错落布置。

进一步地，于所述加强板上构造有多个可与所述翼子板本体焊接相连的焊接部。

进一步地，多个所述焊接部被设置为沿车辆的高度方向排列的两列，且两列的各所述焊接部于车辆高度方向上交错布置。

进一步地，所述加强板包括与所述翼子板本体间距设置的加强板主体，所述焊接部为由所述加强板主体向所述翼子板本体一侧凸出设置，并可与所述翼子板本体贴合相接的焊接面。

进一步地，所述焊接部环所述安装部的周侧布置。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型的前翼子板总成，通过在翼子板本体上配置加强板，并在加强板上设置安装部与侧围钣金固连，其中加强板可代替现有翻边结构解决翼子板与前门运动包络面干涉问题，并可解决现有翻边注塑成型过程中的注塑模具斜顶铲胶问题，同时加强板也可增强翼子板总成强度，提高翼子板的应用可靠性。

(2)于加强板和翼子板之间设有预安装结构，有利于提高加强板安于翼子板上安装的便利性。

(3)预安装结构包括预安装孔、螺纹孔及螺栓，有利于加强板与翼子板本体采用穿刺焊工艺焊接。

(4)于加强板和翼子板本体之间设有预定位结构，可进一步提高加强板于翼子板上安装的便利性。

(5)预定位结构包括预定位孔和预定位件的结构，有利于加强板与翼子板本体预安装于一起，加工方便，成本较低。

(6)于加强板上构造有多个与翼子板本体焊接相连的焊接部，可进一步提高翼子板总成的强度。

(7)多个焊接部被设置为两列，且两列的焊接部于车辆高度方向上交错布置，可进一步提高其与翼子板总成连接的结构强度。

(8)焊接部设为焊接面，可提高翼子板本体和加强板连接的结构强度。

(9)焊接部环安装部的周侧布置，可有效提高安装部处的结构强度，从而提高本翼子板总成的应用可靠性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的前翼子板总成的结构示意图；

图2为图1的另一视角的结构示意图；

图3为本实用新型实施例所述的翼子板本体的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的加强板的结构示意图；

图5为图4的另一视角的结构示意图；

图6为图4的再一视角的结构示意图；

图7为图1的A部放大图；

图8为图1的B部放大图；

图9为图2的C部放大图；

图10为图7的E-E剖视图；

图11为图7的F-F剖视图；

图12为图1的G-G剖视图；

附图标记说明：

1-翼子板本体，2-加强板；

101-连接孔，102-充电孔；

201-安装部，202-焊接部，203-加强筋，204-加强板主体；

301-预安装孔，302-螺纹孔，303-螺栓；

401-预定位孔，402-预定位件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种前翼子板总成，由图1至图4所示，其主要包括翼子板本体1和加强板2两部分。其中，翼子板本体1可与图中未示出的侧围钣金固连于一起；加强板2固连于翼子板本体1上。

以下先对翼子板本体1的结构进行简要说明，参照图3所示，翼子板本体1的结构可参照现有的结构，环翼子板本体1的周侧设有多个连接孔101，以可通过穿过连接孔101的连接件与车辆的侧围钣金固连，该结构中的连接件优选为螺栓303。在此，在翼子板本体1的中部还可开设有近似长方形的充电孔102，以方便充电。该结构中充电孔102当然还可设为其他形状，比如圆形、方形等。在此需要说明的是，如图3所示的翼子板本体1的左侧，也即实际安装于车辆上后远离车头的一端没有设置翻边结构。

加强板2的结构可参照图4至图6所示，其大致呈长条状以与翼子板适配，结合图1和图2所示可以看出，加强板2安装于翼子板本体1朝向车内的一侧，并位于翼子板本体1的远离车头的一端，且加强板2沿车辆的高度方向延伸布置。

由图1结合图12所示，加强板2包括与翼子板本体1间距设置的加强板主体204，并于加强板主体204上形成有下述的焊接部202。为了增强加强板2强度，在加强板主体204的背向翼子板的一面构造有多个加强筋203，且加强筋203具体呈网状分布于加强板主体204上，以进一步提高加强板2的结构强度。

为了保证加强板2与侧围钣金的连接结构强度，于加强板2上还设有安装部201，安装部201被构造为可与外部构件配合而连接加强板2和侧围钣金，参照图5和图6所示并结合图2所示，安装部201包括设于加强板2上的两个通孔，如此加强板2可以经由穿过该通孔的连接件比如螺栓与侧围钣金固连于一起。两个通孔具体于车辆高度方向错落布置，以可保证加强板2与侧围钣金的连接效果。

为了方便将加强板2安装于翼子板主体上，于加强板2和翼子板本体1之间设有预安装结构，且预安装结构被配置为可构成加强板2于翼子板本体1上的预安装。具体结构上，由图1结合图7至图11所示，预安装结构包括设于加强板2两端的预安装孔301，对应于各预安装孔301构造于翼子板本体1上的螺纹孔302，以及穿设于各预安装孔301中并螺接于螺纹孔302内的螺栓303。通过该结构的设置，可将翼子板主体与加强板2固连于一起。

为了加强板2于翼子板主体上预安装的方便，于加强板2和翼子板本体1之间设有预定位结构，且预定位结构被配置为可构成加强板2于翼子板本体1上安装的预定位。具体结构上，由图1结合图7至图11所示，预定位结构包括设于加强板2两端的预定位孔401，以及构造于翼子板本体1上、并可分别穿设于各预定位孔401中的两个预定位件402。该结构中，预定位孔401为方形孔，而预定位件402的横截面呈“十”字形，该结构的设置，可在加强板2预安装之前，通过预定位件402穿设于预定位孔401中，而快速找准加强板2的准确安装位置。

在此还需说明的是，位于加强板2两端的预定位孔401有主负之分，如图1结合图7和图8所示的，位于加强板2上端的为主定位孔，其与预定位件402上下左右四个方向的间隙优选为0.2mm，在此所述的上下方向是车辆的高度方向，左右方向是车辆的长度方向；位于加强板2下端的为副预定位孔401，其与预定位件402之间沿车辆长度方向的间隙优选为0.2mm，沿车辆高度方向的间隙优选为1mm。

为了提高前翼子板总成的结构强度，由图1结合图12所示，于加强板2上构造有多个可与翼子板本体1焊接相连的焊接部202，具体结构上，为了进一步增强前翼子板本体1和加强板2的连接强度，也为了使前翼子板本体1和加强板2表面更加贴合使其形成一个结构强度较高的整体，焊接部202被具体构造为由加强板主体204向翼子板本体1一侧凸出设置，并可与翼子板本体1贴合相接的焊接面，以可将加强板2和翼子板本体1采用穿刺焊工艺焊接于一起。

更具体地，由图1结合图4至图6所示，为了提高结构强度，多个焊接部202被设置为沿车辆的高度方向排列的两列，且两列的各焊接部202于车辆高度方向上交错布置。本实施例中，焊接面具体呈矩形，每个焊接面的尺寸优选为40mm*15mm，并且于车辆高度方向上相邻的焊接面之间的间距优选控制在70mm以为，加强板2的除焊接面外的其他部位、也即加强板主体204部位与翼子板本体1之间间隙优选为0.6mm。该结构中，焊接面除了可为矩形，还可为其他形状，如其可为圆形、方形等。

最后还需说明的是，为了保证安装部201与侧围钣金的连接结构强度，焊接部202环安装部201的周侧布置。如图5所示的，靠近安装部201也即靠近各通孔的周侧各设有三个焊接面，且三个焊接面呈三角形分布，该结构中，各通孔周侧的焊接面的数量不限于三个，可根据实际尺寸设定。

以上结构中，翼子板本体1和加强板2均可采用注塑工艺一体成型，如此加工方便，并且由于翼子板本体1的远离车头的一端没有倒扣结构，因此可防止现有倒扣结构导致的注塑模具斜顶铲胶问题。

本实施例的前翼子板总成在安装时，先将预定位件402穿设于预定位孔401中，找准安装部201的安装位置；接着将螺栓303穿过预安装孔301而与螺纹孔302螺接，将加强板2与翼子板本体1固连于一起；接下来采用穿刺焊工艺将加强板2与翼子板本体1焊接于一起，完成加强板2与翼子板本体1的装配。

本实施例的前翼子板总成，通过在翼子板本体1上配置加强板2，并在加强板2上设置安装部201与侧围钣金固连，加强板2可代替现有翻边结构解决翼子板与前门运动包络面干涉问题，以及解决现有翻边注塑成型过程中的注塑模具斜顶铲胶问题，同时加强板2也可增强翼子板总成强度，提高翼子板的应用可靠性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种前翼子板总成，其特征在于包括：

翼子板本体(1)，与车辆的侧围钣金固连；

加强板(2)，固连于所述翼子板本体(1)的朝向车内的一侧，且位于所述翼子板本体(1)的远离车头的一端，所述加强板(2)沿车辆的高度方向延伸，并于所述加强板(2)上构造有安装部(201)，所述安装部(201)被构造为可与外部构件配合而连接所述加强板(2)和所述侧围钣金。

2.根据权利要求1所述的前翼子板总成，其特征在于：于所述加强板(2)和所述翼子板本体(1)之间设有预安装结构，且所述预安装结构被配置为可构成所述加强板(2)于所述翼子板本体(1)上的预安装。

3.根据权利要求2所述的前翼子板总成，其特征在于：所述预安装结构包括设于所述加强板(2)两端的预安装孔(301)，对应于各所述预安装孔(301)构造于所述翼子板本体(1)上的螺纹孔(302)，以及穿设于各所述预安装孔(301)中并螺接于所述螺纹孔(302)内的螺栓(303)。

4.根据权利要求1所述的前翼子板总成，其特征在于：于所述加强板(2)和所述翼子板本体(1)之间设有预定位结构，且所述预定位结构被配置为可构成所述加强板(2)于所述翼子板本体(1)上安装的预定位。

5.根据权利要求4所述的前翼子板总成，其特征在于：所述预定位结构包括设于加强板(2)两端的预定位孔(401)，以及构造于所述翼子板本体(1)上、并可分别穿设于各所述预定位孔(401)中的两个预定位件(402)。

6.根据权利要求2所述的前翼子板总成，其特征在于：所述安装部(201)包括设于所述加强板(2)上的两个通孔，且两个所述通孔于车辆高度方向错落布置。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的前翼子板总成，其特征在于：于所述加强板(2)上构造有多个可与所述翼子板本体(1)焊接相连的焊接部(202)。

8.根据权利要求7所述的前翼子板总成，其特征在于：多个所述焊接部(202)被设置为沿车辆的高度方向排列的两列，且两列的各所述焊接部(202)于车辆高度方向上交错布置。

9.根据权利要求7所述的前翼子板总成，其特征在于：所述加强板(2)包括与所述翼子板本体(1)间距设置的加强板主体(204)，所述焊接部(202)为由所述加强板主体(204)向所述翼子板本体(1)一侧凸出设置，并可与所述翼子板本体(1)贴合相接的焊接面。

10.根据权利要求7所述的前翼子板总成，其特征在于：所述焊接部(202)环所述安装部(201)的周侧布置。

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