CN218366229U - 一种可模内切断料头的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种可模内切断料头的注塑模具，包括顶部设有注塑口的定模组件、设于定模组件下方并可与定模组件拼合的动模组件、设于动模组件内以用于切断料头的多个切料组件以及设于动模组件内将成型产品顶出的顶料组件；当定模组件和动模组件拼合后形成与注塑口相同的型腔，切料组件设于动模组件内，切刀组件包括设于型腔与进胶通道组的连接处下方，且当所述切刀朝向定模组件的方向移动时切断料头，顶料组件设于动模组件内并可在动模组件内往返移动，当开模后，顶料组件朝向定模组件方向移动时，能够顶出加工成型产品，在模内通过机械操作切断料头，不再手工去除，提升工作效率及产品质量。

Description

一种可模内切断料头的注塑模具

技术领域

本实用新型属于注塑加工技术领域，具体涉及一种可模内切断料头的注塑模具。

背景技术

塑胶产品的成型过程是将热塑性或热固性塑料熔融后灌注到各种形状的模具内，再经过冷却固化最后形成成型产品的而过程。在生产笔记本内置塑件成型过程中会产生料头，一般去除料头的方式是将成型的塑胶产品取出后由人工去除料头，耗费了大量的人力，而且人工操作容易出现不慎损伤成型产品的情况，影响产品质量。

实用新型内容

针对现有技术存在的人工去除料头的方式，一方面耗费人力降低生产效率；另一方面操作不慎还容易损坏成型产品，影响产品质量的技术问题，本实用新型提供一种可模内切断料头的注塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种可模内切断料头的注塑模具，包括顶部设有注塑口的定模组件、设于所述定模组件下方并可与所述定模组件拼合的动模组件、设于所述动模组件内以用于切断料头的多个切料组件以及设于所述动模组件内将成型产品顶出的顶料组件；

所述定模组件包括从上至下依次连接的定模上板、定模中板以及定模下板，所述定模下板内设有定模芯，所述定模芯设有间隔排布的第一成型槽和第二成型槽；

所述动模组件包括动模板、设于所述动模板内的动模芯以及设于所述动模板下方的动模座，所述动模芯设有与第一成型槽相配合的第三成型槽以及与所述第二成型槽相配合的第四成型槽；

所述切料组件包括设于所述动模座内并可在所述动模座内往返移动的切刀座，以及设于所述切刀座上方的切刀，所述切刀的刀刃分布于所述第三成型槽或者所述第四成型槽与进胶通道组的连接处下方，且当所述切刀朝向所述定模组件的方向移动时切断料头；

所述顶料组件包括多个围绕所述第三成型槽或者第四成型槽分布的第一顶出组件和第二顶出组件，所述第一顶出组件和所述第二顶出组件均可在所述动模座内往返移动，当开模后，所述第一顶出组件和所述第二顶出组件朝向所述定模组件方向移动时，能够顶出加工成型产品。

进一步地，所述动模座包括动模底板、设于所述动模底板与所述动模板之间并呈间隔排布的两个动模侧板、设于两个所述动模侧板之间并位于所述动模底板上方的顶料板以及设于所述顶料板上方并与第一顶出组件和所述第二顶出组件连接的连接板，所述连接板与所述动模板之间设有多根连接柱，并在每根所述连接柱的外周均套设有回位弹簧。

进一步地，所述第三成型槽和所述第四成型槽均形成有一注塑区，所述注塑区靠近所述第三成型槽或者第四成型槽的第一端分布；所述进胶通道组包括设于所述动模芯上且与所述注塑口相通的第一进胶通道、第二进胶通道和第三进胶通道，所述第一进胶通道设于所述第三成型槽的所述注塑区内，且两端均与所述第三成型槽相通，所述第二进胶通道设于所述第四成型槽的所述注塑区内，且两端均与所述第四成型槽相通，所述第三进胶通道设于所述第三成型槽和所述第四成型槽之间且两端分别与所述第三成型槽和第四成型槽相通，并且所述第三进胶通道邻近所述第三成型槽或者第四成型槽的第二端分布。

进一步地，所述进胶通道组还包括嵌设在所述动模芯内的导向块，以及设于所述导向块顶面的导流通道，所述第一进胶通道、第二进胶通道和第三进胶通道的两端均分布所述导向块，且所述导流通道与第一进胶通道第二进胶通道和第三进胶通道相连通，每个所述导向块朝向第三成型槽或者第四成型槽的此侧均开设有滑槽，在此滑槽内一一对应装配有可垂直往返移动的切刀，所述切刀的刀刃端分布于所述第三成型槽或者所述第四成型槽与所述导流通道连接处的下方，所述切刀的另一相对端穿越所述动模板与所述切刀座连接，所述切刀座又与所述连接板连接。

进一步地，所述切刀包括从上至下依次连接的切料段、变径段和连接段，所述切料段顶端为刀刃，底端与所述变径段顶端连接，且所述变径段为横截面积从上至下逐渐增大的变截面结构，且横截面积最大的一端与所述连接段连接。

进一步地，所述导向块具有一将所述变径段以及部分所述连接段容置在内的缺口部，所述缺口部位于所述滑槽下方，且所述滑槽下端开口为由下至上逐渐收拢的敞口状。

进一步地，所述定模芯设有间隔排布的第一排气槽和第二排气槽，且所述第一排气槽和所述第二排气槽均分布于所述第一成型槽和所述第二成型槽之间。

进一步地，所述定模中板内设有热流道，所述热流道的一端与所述注塑口相通，另一端与所述进胶通道组相通。

进一步地，所述定模中板具有一向所述定模中板内部凹陷的凹腔，在此凹腔内安装有与所述热流道相连的热流道接头。

进一步地，所述凹腔内卡装有用于控制所述热流道接头是否暴露在外的挡板

综上所述，本实用新型的有益效果是：合模后，定模芯与动模芯拼合，第一成型槽和第三成型槽拼合形成一个可生产内置塑件A的型腔，而第二成型槽和第四成型槽相拼合形成一个生产内置塑件B的型腔。熔断后的材料经过定模上板上的注塑口进入两个型腔内，笔记本内置塑件A和内置塑件B成型后，切料组件朝注塑口方向移动从两个型腔与进胶通道组的连接处切断料头，然后开模。开模后，利用第一顶出组件和第二顶出组件朝注塑口方向移动，将成型后的内置塑件A和内置塑件B顶出脱模，下一工序上的机械手抓取成型后的产品，料头自动脱落。不再需要人工一一手动去除，有助于提升工作效率。另外模内直接机械切断料头，操作更精确化以及标准化，避免出现手动切断料头而损伤成型产品的情况，也保障了产品质量的提升。

附图说明

图1是本实用新型提供的一种可模内切断料头的注塑模具的结构示意图。

图2是图1中未装配挡板的结构示意图。

图3是本实用新型中定模芯的结构示意图。

图4是本实用新型中动模芯的结构示意图。

图5是图4中A部的局部放大图。

图6是本实用新型中切刀装配在滑槽内的结构示意图。

图7是本实用新型中顶料组件的立体结构示意图。

图8是本注塑模具所加工出的产品的结构示意图。

图中，100-定模组件、110-定模上板、111-注塑口、120-定模中板、121-凹腔、1210-挡板、122-热流道接头、130-定模下板、131-定模芯、1310-第一成型槽、1320-第二成型槽、1330-第一排气槽、1340-第二排气槽、200-动模组件、210-动模板、220-动模芯、221-第三成型槽、222-第四成型槽、230-动模座、231-动模底板、232-动模侧板、233-顶料板、234-连接板、2340-回位弹簧、300-切刀、310-切料段、320-变径段、330-连接段、400-顶料组件、410-第一顶出组件、411-斜顶、412-斜顶杆、420-第二顶出组件、421-顶出块、422-顶出杆、500-进胶通道组、510-第一进胶通道、520-第二进胶通道、530-第三进胶通道、540-导向块、541-缺口部、550-导流通道、600-内置塑件A、700-内置塑件B。

具体实施方式

下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

如图1、图3和图4所示，本实用新型提供一种可模内切断料头的注塑模具，包括顶部设有注塑口111的定模组件100、设于所述定模组件100下方并可与所述定模组件100拼合的动模组件200、设于所述动模组件200内以用于切断料头的多个切料组件以及设于所述动模组件200内将成型产品顶出的顶料组件400。

所述定模组件100包括从上至下依次连接的定模上板110、定模中板120以及定模下板130，所述定模下板130内设有定模芯131，所述定模芯131设有间隔排布的第一成型槽1310和第二成型槽1320。所述动模组件200包括动模板210、设于所述动模板210内的动模芯220以及设于所述动模板210下方的动模座230，所述动模芯220设有与第一成型槽1310相配合的第三成型槽221以及与所述第二成型槽1320相配合的第四成型槽222。

所述切料组件包括设于所述动模座230内并可在所述动模座230内往返移动的切刀300座，以及设于所述切刀300座上方的切刀300，所述切刀300的刀刃分布于所述第三成型槽221或者所述第四成型槽222与500-进胶通道组的连接处下方，且当所述切刀300朝向所述定模组件100的方向移动时切断料头。

所述顶料组件400包括多个围绕所述第三成型槽221或者第四成型槽222分布的第一顶出组件410和第二顶出组件420，所述第一顶出组件410和所述第二顶出组件420均可在所述动模座230内往返移动，当开模后，所述第一顶出组件410和所述第二顶出组件420朝向所述定模组件100方向移动时，能够顶出加工成型产品。

采用以上结构，合模后，定模芯131与动模芯220拼合后，第一成型槽1310和第三成型槽221拼合形成一个可生产内置塑件A600的型腔，而第二成型槽1320和第四成型槽222相拼合形成一个生产内置塑件B700的型腔。熔断后的材料经过定模上板110上的注塑口111进入两个型腔内，如图8所示，笔记本内置塑件A600和内置塑件B700成型后，切料组件朝注塑口111方向移动从两个型腔与进胶通道组500的连接处切断料头。然后开模，开模后，利用第一顶出组件410和第二顶出组件420朝注塑口111方向移动，将成型后的内置塑件A600和内置塑件B700顶出脱模，下一工序上的机械手抓取成型后的产品，料头自动脱落。不再需要人工一一手动去除，有助于提升工作效率，另外模内直接机械切断料头，操作更精确化以及标准化，避免出现手动切断料头而损伤成型产品的情况，也保障了产品质量的提升。

所述定模中板120内设有热流道(图中未示出)，所述热流道的一端与所述注塑口111相通，另一端与所述进胶通道组500相通。设置热流道后，可以减少熔断材料的损耗。如图2所示，所述定模中板120具有一向所述定模中板120内部凹陷的凹腔121，在此凹腔121内安装有与所述热流道相连的热流道接头122，所述凹腔121内卡装有用于控制所述热流道接头122是否暴露在外的挡板1210。挡板1210可以对热流道接头122起到保护作用，避免移动或者运输时损伤热流道接头122，使得能够延长模具使用寿命。

所述定模芯131设有间隔排布的第一排气槽1330和第二排气槽1340，且所述第一排气槽1330和所述第二排气槽1340均分布于所述第一成型槽1310和所述第二成型槽1320之间。利用第一排气槽1330和第二排气槽1340排气，可以加快熔断材料更加快速的充模。

所述动模座230包括动模底板231、设于所述动模底板231与所述动模板210之间并呈间隔排布的两个动模侧板232、设于两个所述动模侧板232之间并位于所述动模底板231上方的顶料板233以及设于所述顶料板233上方并与第一顶出组件410和所述第二顶出组件420连接的连接板234。所述连接板234与所述动模板210之间设有多根连接柱，并在每根所述连接柱的外周均套设有回位弹簧2340。切料组件和顶料组件400移动后，利用回位弹簧2340回位。

所述第三成型槽221和所述第四成型槽222均形成有一注塑区，所述注塑区靠近所述第三成型槽221或者第四成型槽222的第一端分布。所述进胶通道组500包括设于所述动模芯220上且与所述注塑口111相通的第一进胶通道510、第二进胶通道520和第三进胶通道530，所述第一进胶通道510设于所述第三成型槽221的所述注塑区内，且两端均与所述第三成型槽221相通。所述第二进胶通道520设于所述第四成型槽222的所述注塑区内，且两端均与所述第四成型槽222相通。所述第三进胶通道530设于所述第三成型槽221和所述第四成型槽222之间且两端分别与所述第三成型槽221和第四成型槽222相通，并且所述第三进胶通道530邻近所述第三成型槽221或者第四成型槽222的第二端分布。热流道中的熔断材料分别注入第一进胶通道510、第二进胶通道520和第三进胶通道530中，如此分布，相当于沿着内置塑件A600和内置塑件B700的长度方向均有进胶点，充模成型更快速。

所述进胶通道组500还包括嵌设在所述动模芯220内的导向块540，以及设于所述导向块540顶面的导流通道550，所述第一进胶通道510、第二进胶通道520和第三进胶通道530的两端均分布所述导向块540，且所述导流通道550与第一进胶通道510第二进胶通道520和第三进胶通道530相连通，每个所述导向块540朝向第三成型槽221或者第四成型槽222的此侧均开设有滑槽，在此滑槽内一一对应装配有可垂直往返移动的切刀300。所述切刀300的刀刃端分布于所述第三成型槽221或者所述第四成型槽222与所述导流通道550连接处的下方，所述切刀300的另一相对端穿越所述动模板210与所述切刀座连接，所述切刀座又与所述连接板234连接。如图5所示，切刀300实际切除位置是导流通道550与型腔的连接处，切刀300移动过程中，有滑槽导向，提升切刀300移动的精确度。

如图6所示，所述切刀300包括从上至下依次连接的切料段310、变径段320和连接段330，所述切料段310顶端为刀刃，底端与所述变径段320顶端连接，且所述变径段320为横截面积从上至下逐渐增大的变截面结构，且横截面积最大的一端与所述连接段330连接。所述导向块540具有一将所述变径段320以及部分所述连接段330容置在内的缺口部541，所述缺口部541位于所述滑槽下方，且所述滑槽下端开口为由下至上逐渐收拢的敞口状。横截面积最小的是切料段310，顶料板233顶起连接板234，使得切料段310上行到一定距离后，敞口状的滑槽底端会形成干涉，阻止切刀300端继续上行，限制切刀300的位置。

如图7所示，第一顶出组件410包括与连接板234连接的斜顶杆412以及活动连接在斜顶杆412顶端的斜顶411，而第二顶出组件420包括与连接板234连接的顶出杆422以及连接在顶出杆422顶端的顶出块421。第一顶出组件410分布有两个在第三成型槽221和第四成型槽222的注塑区，根据所加工成型产品的形状进行设计排布多个第一顶出组件410和第二顶出组件420。当注塑机的顶杆顶起顶料板233后，操作第一顶出组件410上行，斜顶411的作用在于顶产品的倒扣位置，顶出过程中，斜顶411会朝远离内置塑件A600或者内置塑件B700的方向移动，避免干涉产品出模，而顶出块421是直顶直出方式顶出产品，进行辅助产品脱模。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本实用新型的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：包括顶部设有注塑口的定模组件、设于所述定模组件下方并可与所述定模组件拼合的动模组件、设于所述动模组件内以用于切断料头的多个切料组件以及设于所述动模组件内将成型产品顶出的顶料组件；

所述定模组件包括从上至下依次连接的定模上板、定模中板以及定模下板，所述定模下板内设有定模芯，所述定模芯设有间隔排布的第一成型槽和第二成型槽；

所述动模组件包括动模板、设于所述动模板内的动模芯以及设于所述动模板下方的动模座，所述动模芯设有与第一成型槽相配合的第三成型槽以及与所述第二成型槽相配合的第四成型槽；

所述切料组件包括设于所述动模座内并可在所述动模座内往返移动的切刀座，以及设于所述切刀座上方的切刀，所述切刀的刀刃分布于所述第三成型槽或者所述第四成型槽与进胶通道组的连接处下方，且当所述切刀朝向所述定模组件的方向移动时切断料头；

所述顶料组件包括多个围绕所述第三成型槽或者第四成型槽分布的第一顶出组件和第二顶出组件，所述第一顶出组件和所述第二顶出组件均可在所述动模座内往返移动，当开模后，所述第一顶出组件和所述第二顶出组件朝向所述定模组件方向移动时，能够顶出加工成型产品。

2.根据权利要求1所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述动模座包括动模底板、设于所述动模底板与所述动模板之间并呈间隔排布的两个动模侧板、设于两个所述动模侧板之间并位于所述动模底板上方的顶料板以及设于所述顶料板上方并与第一顶出组件和所述第二顶出组件连接的连接板，所述连接板与所述动模板之间设有多根连接柱，并在每根所述连接柱的外周均套设有回位弹簧。

3.根据权利要求2所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述第三成型槽和所述第四成型槽均形成有一注塑区，所述注塑区靠近所述第三成型槽或者第四成型槽的第一端分布；所述进胶通道组包括设于所述动模芯上且与所述注塑口相通的第一进胶通道、第二进胶通道和第三进胶通道，所述第一进胶通道设于所述第三成型槽的所述注塑区内，且两端均与所述第三成型槽相通，所述第二进胶通道设于所述第四成型槽的所述注塑区内，且两端均与所述第四成型槽相通，所述第三进胶通道设于所述第三成型槽和所述第四成型槽之间且两端分别与所述第三成型槽和第四成型槽相通，并且所述第三进胶通道邻近所述第三成型槽或者第四成型槽的第二端分布。

4.根据权利要求3所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述进胶通道组还包括嵌设在所述动模芯内的导向块，以及设于所述导向块顶面的导流通道，所述第一进胶通道、第二进胶通道和第三进胶通道的两端均分布所述导向块，且所述导流通道与第一进胶通道第二进胶通道和第三进胶通道相连通，每个所述导向块朝向第三成型槽或者第四成型槽的此侧均开设有滑槽，在此滑槽内一一对应装配有可垂直往返移动的切刀，所述切刀的刀刃端分布于所述第三成型槽或者所述第四成型槽与所述导流通道连接处的下方，所述切刀的另一相对端穿越所述动模板与所述切刀座连接，所述切刀座又与所述连接板连接。

5.根据权利要求4所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述切刀包括从上至下依次连接的切料段、变径段和连接段，所述切料段顶端为刀刃，底端与所述变径段顶端连接，且所述变径段为横截面积从上至下逐渐增大的变截面结构，且横截面积最大的一端与所述连接段连接。

6.根据权利要求5所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述导向块具有一将所述变径段以及部分所述连接段容置在内的缺口部，所述缺口部位于所述滑槽下方，且所述滑槽下端开口为由下至上逐渐收拢的敞口状。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述定模芯设有间隔排布的第一排气槽和第二排气槽，且所述第一排气槽和所述第二排气槽均分布于所述第一成型槽和所述第二成型槽之间。

8.根据权利要求7所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述定模中板内设有热流道，所述热流道的一端与所述注塑口相通，另一端与所述进胶通道组相通。

9.根据权利要求8所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述定模中板具有一向所述定模中板内部凹陷的凹腔，在此凹腔内安装有与所述热流道相连的热流道接头。

10.根据权利要求9所述的一种可模内切断料头的注塑模具，其特征在于：所述凹腔内卡装有用于控制所述热流道接头是否暴露在外的挡板。

Images