CN217835757U - 一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，包括管状横梁本体、连接支座、安装底座、安装支座、推力杆安装支座和管线束/电磁阀支架安装支座，所述管状横梁本体截面为矩形管状结构，连接支座通过连接板设置在管状横梁本体的两端，两个安装底座左右对称设置在管状横梁本体的下部，两个安装支座左右对称设置在管状横梁本体上部、位于连接支座内侧；所述推力杆安装支座设置在管状横梁本体前后两侧，管线束/电磁阀支架安装支座设置在管状横梁本体上部。本实用新型提高了悬架系统稳定性、可靠性，便于整车管线束布置，集成化程度高，提升了装配效率；本实用新型降重15％、成本降低18％、扭转刚度提升30％。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，属于重型商用车技术领域。
背景技术
可靠、节能、环保、安全是汽车永恒发展的主题，轻量化设计是实现节能的重要手段，现有重型商用车后平衡悬架大部分设计有V型推力杆结构(通常简称V推)；V推一端固定在驱动桥桥壳上方，另一端固定在车架上。目前V推一般都安装在冲压成型的槽型横梁本体上或者集成在工字型铸造横梁上，老结构产品重量大、集成化程度低，不符合轻量化、集成化开发理念；冲压成型的槽型结构扭转刚度小，导致车架扭转变形量大，进而导致后悬架变形较大，严重影响悬架系统性能的稳定性及其周围件寿命。工字梁结构铸造横梁抗扭转性能较弱，扭转工况易断裂，严重影响整车行驶安全性；而且其重量大，轻量化水平低。为保证铸造横梁具有足够的抗弯、抗扭性能，同时追求重量轻、用材少、尺寸小的目标，全新设计本实用新型——一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，提高悬架系统稳定性、可靠性。
为解决这一技术问题，本实用新型提供了一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，包括管状横梁本体、连接支座、安装底座、安装支座、推力杆安装支座和管线束/电磁阀支架安装支座，所述管状横梁本体截面为矩形管状结构，连接支座通过连接板设置在管状横梁本体的两端，两个安装底座左右对称设置在管状横梁本体的下部，两个安装支座左右对称设置在管状横梁本体上部、位于连接支座内侧；所述推力杆安装支座设置在管状横梁本体前后两侧，管线束/电磁阀支架安装支座设置在管状横梁本体上部。
所述连接支座由铸造平台和安装凸台组合而成，中部镂空；所述连接支座可通过调整凸台的高度来匹配不同车架内宽的车架总成。
所述推力杆安装支座预留两个V推安装内螺纹孔，与管状横梁本体相连部位形状为方柱形凸台。
所述矩形管状横梁本体中间位置设置两个铸造工艺孔，所述铸造工艺孔为椭圆形结构，其边缘设有凸缘。
所述管线束/电磁阀支架安装支座位于横梁本体上方、为两组四个孔。
所述管状铸造横梁总成安装在车架总成上、且位于平衡轴的上方，V型推力杆一端对称固定于管状铸造横梁总成上的推力杆安装支座上、另一端固定在桥壳上。
有益效果：本实用新型采用矩形管状梁结构解决了当前工字梁结构产品在的扭转工况易断裂的强度问题，同时解决了冲压槽型梁扭转刚度小导致车架变形大，影响悬架系统稳定性、可靠性，进而影响车辆行驶安全性等问题。本实用新型解决了老结构工字梁结构铸造横梁占用底盘空间过大的问题，同时在矩形管状横梁上端布置两组管线束支架固定孔，便于整车管线束布置。本实用新型采用集成化设计理念，解决了冲压槽型梁集成化程度低，装配效率低，零部件种类过多，强度不足等问题。本实用新型相较于老结构工字梁型铸造横梁，降重15％、成本降低18％、扭转刚度提升30％，取得了良好的成本控制、性能提升收益。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意主视图；
图2为本实用新型的结构示意俯视图；
图3为本实用新型的结构示意左视图；
图4为本实用新型的结构示意底部视图；
图5为本实用新型的轴侧示意图；
图6为本实用新型整车装配示意图。
图中：1、连接支座；2、推力杆安装支座；3、安装底座；4、管状横梁本体；5、安装支座；6、管线束/电磁阀支架安装支座；7、铸造工艺孔；8、连接板；9、车架总成；10、V型推力杆；11、平衡轴。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型做具体描述。
如图1-图6所示，本实用新型提供了一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，包括管状横梁本体4、连接支座1、安装底座3、安装支座5、推力杆安装支座2和管线束/电磁阀支架安装支座6，所述管状横梁本体4截面为矩形管状结构，连接支座1通过连接板8设置在管状横梁本体4的两端；两个安装底座3左右对称设置在管状横梁本体4的下部，两个安装支座5左右对称设置在管状横梁本体4上部，位于连接支座1内侧；所述推力杆安装支座2设置在管状横梁本体4前后两侧、共计两组(单侧的四个孔为一组V型推力杆的安装孔，如图6所示)，用于安装后悬架V型推力杆；管线束/电磁阀支架安装支座6设置在管状横梁本体4上部，便于整车布线。
所述连接支座1由铸造平台和安装凸台组合而成，中部镂空；所述连接支座1可通过调整凸台的高度来匹配不同车架内宽的车架总成。
所述推力杆安装支座2预留两个V推安装内螺纹孔，与管状横梁本体4相连部位形状为方柱形凸台。
所述矩形管状横梁本体4中间位置设置两个铸造工艺孔7，所述铸造工艺孔7为椭圆形结构，其边缘设有凸缘，保证生产制造过程中砂芯定位更稳固、不变形，产品上下壁厚更加均匀；同时中间开孔可以降重并优化整体应力。
所述管线束/电磁阀支架安装支座6位于横梁本体上方、为两组四个孔，管线束等支架的安装可以根据需求选择管状横梁上方的支架安装支座。
所述管状铸造横梁总成安装在车架总成9上、且位于平衡轴11的上方，V型推力杆10一端对称固定于管状铸造横梁总成上的推力杆安装支座2上、另一端固定在桥壳上。
本实用新型采用矩形管状横梁结构，解决了老工字梁结构铸造横梁存在的扭转工况易失效、重量大、尺寸大、占用总布置空间大等问题，解决了冲压槽型梁扭转刚度小导致车架变形大，影响悬架系统稳定性、可靠性，进而影响车辆行驶安全性等问题；在矩形管状横梁上端布置两组管线束/电磁阀支架安装支座固定孔，便于整车管线束布置。
本实用新型在保证车架抗弯、抗扭性能的同时，能够使其质量小、节约材料成本、满足轻量化设计要求；部件制造工艺简单、占用安装空间小、集成化程度高，便于底盘布置其他零部件及线束优化走向。
本实用新型采用集成化设计理念，解决了冲压槽型梁集成化程度低，装配效率低，零部件种类过多，强度不足等问题。
本实用新型相较于老结构工字梁型铸造横梁，降重15％、成本降低18％、扭转刚度提升30％，降低了成本、提升了性能。
本实用新型上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本实用新型范围内或等同本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包围。
Claims (6)
1.一种自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，其特征在于：包括管状横梁本体(4)、连接支座(1)、安装底座(3)、安装支座(5)、推力杆安装支座(2)和管线束/电磁阀支架安装支座(6)，所述管状横梁本体(4)截面为矩形管状结构，连接支座(1)通过连接板(8)设置在管状横梁本体(4)的两端，两个安装底座(3)左右对称设置在管状横梁本体(4)的下部，两个安装支座(5)左右对称设置在管状横梁本体(4)上部、位于连接支座(1)内侧；所述推力杆安装支座(2)设置在管状横梁本体(4)前后两侧，管线束/电磁阀支架安装支座(6)设置在管状横梁本体(4)上部。
2.根据权利要求1所述的自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，其特征在于：所述连接支座(1)由铸造平台和安装凸台组合而成，中部镂空；所述连接支座(1)可通过调整凸台的高度来匹配不同车架内宽的车架总成。
3.根据权利要求1所述的自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，其特征在于：所述推力杆安装支座(2)预留两个V推安装内螺纹孔，与管状横梁本体(4)相连部位形状为方柱形凸台。
4.根据权利要求1所述的自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，其特征在于：所述矩形管状横梁本体(4)中间位置设置两个铸造工艺孔(7)，所述铸造工艺孔(7)为椭圆形结构，其边缘设有凸缘。
5.根据权利要求1所述的自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，其特征在于：所述管线束/电磁阀支架安装支座(6)位于横梁本体上方、为两组四个孔。
6.根据权利要求1-5任一项所述的自卸车集成式轻量化管状铸造横梁，其特征在于：所述管状铸造横梁总成安装在车架总成(9)上、且位于平衡轴(11)的上方，V型推力杆(10)一端对称固定于管状铸造横梁总成上的推力杆安装支座(2)上、另一端固定在桥壳上。
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