CN217617652U - 圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于模具技术领域，尤其涉及一种圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具。本实用新型，包括压铸下模和压铸上模，所述的压铸下模内设有壳体成型下镶块件。本实用新型在浇铸过程中，铝液通过浇铸主板注入至中心进料组件内，再通过中心进料组件将铝液送入至型腔内，采用中间进料结构，在压设的过程中使铝液的流动距离更短，并且铝液进入型腔后处在各个方向的力会比较平衡，后续压铸工艺的调整空间也会比较大，压铸机的力也会很容易通过进料口传递到型腔的末端，在增加压铸机力的时候不会由于锁模不紧而造成产品局部飞边毛刺比较多，提高生产的产能，改善了产品尾部由于冲型力的不够造成的欠铸问题，改善产品的外观，提高产品的质量。

Description

圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具。

背景技术

圆盘类汽车铝合金壳体是汽车常用的零件之一，一般性的圆盘类产品都是侧进料的方式，此方式受压铸机吨位的大小依赖很大，并且在成型的过程中很容易造成型腔压力的不平衡，处在产品尾部的型腔很容易出现填充的困难，增加压铸机的压力很容易造成模具的涨模，造成产品周边的飞边毛刺比较厚且很难的去除和影响产品的厚度尺寸。

为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种汽车铝合金壳体的压铸模具[申请号：202020305230.X]，包括：动模，动模的上端的中部设有动模型腔，动模上设有分流锥，分流锥上设有导流通道，导流通道与动模型腔相连通；定模，定模安装于动模的上端，定模的下端的中部设有定模型腔，定模型腔与动模型腔相匹配，定模上设有进料桶，动模和定模的横截面均为矩形设置；两抽芯滑块机构，两抽芯滑块机构分别安装于动模的两短边侧；两第一排气块，两第一排气块分别安装于定模的两长边侧；两第二排气块，两第二排气块分别安装于动模的两长边侧。本实用新型通过具有动模型腔的动模和定模型腔的定模、两抽芯滑块机构和第一排气块和第二排气块匹配使用，有效适用于一种汽车铝合金壳体的压铸成型。但是该方案在浇铸过程中，仍然容易造成型腔压力的不平衡，处在产品尾部的型腔很容易出现填充的困难，增加压铸机的压力很容易造成模具的涨模，造成产品周边的飞边毛刺比较厚且很难的去除和影响产品的厚度尺寸。

发明内容

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，包括压铸下模和压铸上模，所述的压铸下模内设有壳体成型下镶块件，所述的压铸上模内设有壳体成型上镶块件，所述的壳体成型下镶块件与壳体成型上镶块件的位置相对应且形状相配适，所述的压铸上模上方设有浇铸主板，所述的浇铸主板内设有中心进料组件，所述的中心进料组件与壳体成型上镶块件的位置相对应，所述的压铸下模下方设有顶出部，所述的顶出部与壳体成型下镶块件的位置相对应。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的中心进料组件包括设置于浇铸主板内的中心进料浇铸管，所述的中心进料浇铸管壳体成型上镶块件的位置相对应，所述的浇铸主板内还设有浇口连接部，所述的浇口连接部与中心进料浇铸管相连。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的浇口连接部包括设置于浇铸主板内的浇口套，所述的浇口套与中心进料浇铸管之间通过物料连通板相连，所述的物料连通板一端与浇口套相连通设置，另一端与中心进料浇铸管相连通设置。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的浇铸主板内设有连通板固定台，所述的物料连通板与连通板固定台相卡接配合，所述的连通板固定台与浇口套相抵接配合。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的壳体成型上镶块件包括设置于压铸上模内的壳体上部成型镶块座，所述的中心进料浇铸管贯穿通过壳体上部成型镶块座，所述的中心进料浇铸管位于壳体上部成型镶块座中心点处。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的壳体成型下镶块件包括设置于压铸下模内的壳体下部成型镶块座，所述的壳体下部成型镶块座与壳体上部成型镶块座的位置相对应且形状相配适。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的壳体下部成型镶块座与壳体上部成型镶块座之间设有合模抵接件，所述的合模抵接件位于压铸下模和压铸上模之间。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的合模抵接件包括设置于壳体上部成型镶块座上的若干上部合模板，所述的壳体下部成型镶块座上设有若干下部合模板，所述的上部合模板与下部合模板相抵接配合。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的顶出部包括设置于压铸下模下方的顶杆固定板，所述的顶杆固定板上设有若干顶出杆，所述的顶出杆与壳体下部成型镶块座的位置相对应。

在上述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具中，所述的顶杆固定板下方设有固定基板，所述的固定基板上设有若干沿固定基板中心线对称的防偏寸铁，所述的顶杆固定板与防偏寸铁相滑动配合。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型在浇铸过程中，将压铸下模和压铸上模相互靠近，使得壳体成型下镶块件与壳体成型上镶块件相抵接配合形成完整的型腔，铝液通过浇铸主板注入至中心进料组件内，再通过中心进料组件将铝液送入至型腔内，采用中间进料结构，在圆盘型产品中间位置设计进料口，在压设的过程中使铝液的流动距离更短，并且铝液进入型腔后处在各个方向的力会比较平衡，后续压铸工艺的调整空间也会比较大，压铸机的力也会很容易通过进料口传递到型腔的末端，由于是中心进料，在增加压铸机力的时候不会由于锁模不紧而造成产品局部飞边毛刺比较多，能使很好的提高产品的成型率，提高生产的产能，改善了产品尾部由于冲型力的不够造成的欠铸问题，改善产品的外观，提高产品的质量。

2、本实用新型在合模时，通过上部合模板与下部合模板相抵接配合，对壳体下部成型镶块座与壳体上部成型镶块座起到定位作用，确保合模的精确度。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的局部结构示意图。

图3是本实用新型另一个方向的局部结构示意图。

图4是本实用新型另一个方向的局部结构示意图。

图中：压铸下模1、压铸上模2、壳体成型下镶块件3、壳体成型上镶块件4、浇铸主板5、中心进料组件6、顶出部7、中心进料浇铸管8、浇口连接部9、浇口套10、物料连通板11、连通板固定台12、壳体上部成型镶块座13、壳体下部成型镶块座14、合模抵接件15、上部合模板16、下部合模板17、顶杆固定板18、顶出杆19、固定基板20、防偏寸铁21。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

如图1-4所示，一种圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，包括压铸下模1和压铸上模2，所述的压铸下模1内设有壳体成型下镶块件3，所述的压铸上模2内设有壳体成型上镶块件4，所述的壳体成型下镶块件3与壳体成型上镶块件4的位置相对应且形状相配适，所述的压铸上模2上方设有浇铸主板5，所述的浇铸主板5内设有中心进料组件6，所述的中心进料组件6与壳体成型上镶块件4的位置相对应，所述的压铸下模1下方设有顶出部7，所述的顶出部7与壳体成型下镶块件3的位置相对应。

在本实施例中，在浇铸过程中，将压铸下模1和压铸上模2相互靠近，使得壳体成型下镶块件3与壳体成型上镶块件4相抵接配合形成完整的型腔，铝液通过浇铸主板5注入至中心进料组件6内，再通过中心进料组件6将铝液送入至型腔内，采用中间进料结构，在圆盘型产品中间位置设计进料口，在压设的过程中使铝液的流动距离更短，并且铝液进入型腔后处在各个方向的力会比较平衡，后续压铸工艺的调整空间也会比较大，压铸机的力也会很容易通过进料口传递到型腔的末端。由于是中心进料，在增加压铸机力的时候不会由于锁模不紧而造成产品局部飞边毛刺比较多，能使很好的提高产品的成型率，提高生产的产能，改善了产品尾部由于冲型力的不够造成的欠铸问题，改善产品的外观，提高产品的质量，完成浇铸后开模，通过顶出部7将产品顶出即可。

结合图1-4所示，所述的中心进料组件6包括设置于浇铸主板5内的中心进料浇铸管8，所述的中心进料浇铸管8壳体成型上镶块件4的位置相对应，所述的浇铸主板5内还设有浇口连接部9，所述的浇口连接部9与中心进料浇铸管8相连。

具体地说，在合模后，铝液通过浇铸主板5注入至中心进料浇铸管8内，再通过中心进料浇铸管8将铝液送入至型腔内，采用中间进料结构，在圆盘型产品中间位置设计进料口，在压设的过程中使铝液的流动距离更短，并且铝液进入型腔后处在各个方向的力会比较平衡，后续压铸工艺的调整空间也会比较大，压铸机的力也会很容易通过进料口传递到型腔的末端。由于是中心进料，在增加压铸机力的时候不会由于锁模不紧而造成产品局部飞边毛刺比较多，能使很好的提高产品的成型率，提高生产的产能，改善了产品尾部由于冲型力的不够造成的欠铸问题，改善产品的外观，提高产品的质量，浇口连接部9用以连接外接的浇铸机。

结合图1、图3所示，所述的浇口连接部9包括设置于浇铸主板5内的浇口套10，所述的浇口套10与中心进料浇铸管8之间通过物料连通板11相连，所述的物料连通板11一端与浇口套10相连通设置，另一端与中心进料浇铸管8相连通设置。

本实施例中，浇口套10用以连接外接的浇铸机，铝液通过浇口套10注入后，通过物料连通板11流入至中心进料浇铸管8内，进行浇铸。

所述的浇铸主板5内设有连通板固定台12，所述的物料连通板11与连通板固定台12相卡接配合，所述的连通板固定台12与浇口套10相抵接配合。

本实施例中，连通板固定台12用以固定物料连通板11，避免物料连通板11发生晃动，浇铸精度较好。

结合图3所示，所述的壳体成型上镶块件4包括设置于压铸上模2内的壳体上部成型镶块座13，所述的中心进料浇铸管8贯穿通过壳体上部成型镶块座13，所述的中心进料浇铸管8位于壳体上部成型镶块座13中心点处。

本实施例中，壳体上部成型镶块座13用以辅助成型产品的上部结构。

所述的壳体成型下镶块件3包括设置于压铸下模1内的壳体下部成型镶块座14，所述的壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13的位置相对应且形状相配适。

本实施例中，壳体下部成型镶块座14用以辅助成型产品的下部结构。

所述的壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13之间设有合模抵接件15，所述的合模抵接件15位于压铸下模1和压铸上模2之间。

本实施例中，在壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13相互靠近时，通过合模抵接件15对壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13起到定位作用，确保合模的精确度。

结合图4所示，所述的合模抵接件15包括设置于壳体上部成型镶块座13上的若干上部合模板16，所述的壳体下部成型镶块座14上设有若干下部合模板17，所述的上部合模板16与下部合模板17相抵接配合。

本实施例中，在合模时，上部合模板16与下部合模板17相抵接配合，对壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13起到定位作用，确保合模的精确度。

结合图1、图4所示，所述的顶出部7包括设置于压铸下模1下方的顶杆固定板18，所述的顶杆固定板18上设有若干顶出杆19，所述的顶出杆19与壳体下部成型镶块座14的位置相对应。

本实施例中，当浇铸完成后，移动顶杆固定板18，通过顶杆固定板18带动顶出杆19同步移动，通过顶出杆19将浇铸完成后的产品进行顶出，简单方便。

结合图4所示，所述的顶杆固定板18下方设有固定基板20，所述的固定基板20上设有若干沿固定基板20中心线对称的防偏寸铁21，所述的顶杆固定板18与防偏寸铁21相滑动配合。

本实施例中，在顶出杆19顶出过程中，通过顶杆固定板18与防偏寸铁21之间的滑动配合，对顶出杆19起到限位作用，提高了顶出杆19的顶出精确度。

本实用新型的工作原理是：

在浇铸过程中，将压铸下模1和压铸上模2相互靠近，使得壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13相抵接配合形成完整的型腔，浇口套10用以连接外接的浇铸机，铝液通过浇口套10注入后，通过物料连通板11流入至中心进料浇铸管8内，送入至型腔内，进行浇铸，采用中间进料结构，在圆盘型产品中间位置设计进料口，在压设的过程中使铝液的流动距离更短，并且铝液进入型腔后处在各个方向的力会比较平衡，后续压铸工艺的调整空间也会比较大，压铸机的力也会很容易通过进料口传递到型腔的末端。由于是中心进料，在增加压铸机力的时候不会由于锁模不紧而造成产品局部飞边毛刺比较多，能使很好的提高产品的成型率，提高生产的产能，改善了产品尾部由于冲型力的不够造成的欠铸问题，改善产品的外观，提高产品的质量，

连通板固定台12用以固定物料连通板11，避免物料连通板11发生晃动，浇铸精度较好，

在合模时，上部合模板16与下部合模板17相抵接配合，对壳体下部成型镶块座14与壳体上部成型镶块座13起到定位作用，确保合模的精确度，

当浇铸完成后，移动顶杆固定板18，通过顶杆固定板18带动顶出杆19同步移动，通过顶出杆19将浇铸完成后的产品进行顶出，简单方便，

在顶出杆19顶出过程中，通过顶杆固定板18与防偏寸铁21之间的滑动配合，对顶出杆19起到限位作用，提高了顶出杆19的顶出精确度。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。

尽管本文较多地使用压铸下模1、压铸上模2、壳体成型下镶块件3、壳体成型上镶块件4、浇铸主板5、中心进料组件6、顶出部7、中心进料浇铸管8、浇口连接部9、浇口套10、物料连通板11、连通板固定台12、壳体上部成型镶块座13、壳体下部成型镶块座14、合模抵接件15、上部合模板16、下部合模板17、顶杆固定板18、顶出杆19、固定基板20、防偏寸铁21等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，包括压铸下模(1)和压铸上模(2)，其特征在于，所述的压铸下模(1)内设有壳体成型下镶块件(3)，所述的压铸上模(2)内设有壳体成型上镶块件(4)，所述的壳体成型下镶块件(3)与壳体成型上镶块件(4)的位置相对应且形状相配适，所述的压铸上模(2)上方设有浇铸主板(5)，所述的浇铸主板(5)内设有中心进料组件(6)，所述的中心进料组件(6)与壳体成型上镶块件(4)的位置相对应，所述的压铸下模(1)下方设有顶出部(7)，所述的顶出部(7)与壳体成型下镶块件(3)的位置相对应。

2.根据权利要求1所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的中心进料组件(6)包括设置于浇铸主板(5)内的中心进料浇铸管(8)，所述的中心进料浇铸管(8)壳体成型上镶块件(4)的位置相对应，所述的浇铸主板(5)内还设有浇口连接部(9)，所述的浇口连接部(9)与中心进料浇铸管(8)相连。

3.根据权利要求2所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的浇口连接部(9)包括设置于浇铸主板(5)内的浇口套(10)，所述的浇口套(10)与中心进料浇铸管(8)之间通过物料连通板(11)相连，所述的物料连通板(11)一端与浇口套(10)相连通设置，另一端与中心进料浇铸管(8)相连通设置。

4.根据权利要求3所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的浇铸主板(5)内设有连通板固定台(12)，所述的物料连通板(11)与连通板固定台(12)相卡接配合，所述的连通板固定台(12)与浇口套(10)相抵接配合。

5.根据权利要求4所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的壳体成型上镶块件(4)包括设置于压铸上模(2)内的壳体上部成型镶块座(13)，所述的中心进料浇铸管(8)贯穿通过壳体上部成型镶块座(13)，所述的中心进料浇铸管(8)位于壳体上部成型镶块座(13)中心点处。

6.根据权利要求5所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的壳体成型下镶块件(3)包括设置于压铸下模(1)内的壳体下部成型镶块座(14)，所述的壳体下部成型镶块座(14)与壳体上部成型镶块座(13)的位置相对应且形状相配适。

7.根据权利要求6所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的壳体下部成型镶块座(14)与壳体上部成型镶块座(13)之间设有合模抵接件(15)，所述的合模抵接件(15)位于压铸下模(1)和压铸上模(2)之间。

8.根据权利要求7所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的合模抵接件(15)包括设置于壳体上部成型镶块座(13)上的若干上部合模板(16)，所述的壳体下部成型镶块座(14)上设有若干下部合模板(17)，所述的上部合模板(16)与下部合模板(17)相抵接配合。

9.根据权利要求8所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的顶出部(7)包括设置于压铸下模(1)下方的顶杆固定板(18)，所述的顶杆固定板(18)上设有若干顶出杆(19)，所述的顶出杆(19)与壳体下部成型镶块座(14)的位置相对应。

10.根据权利要求9所述的圆盘类汽车铝合金壳体中心进料压铸成型模具，其特征在于，所述的顶杆固定板(18)下方设有固定基板(20)，所述的固定基板(20)上设有若干沿固定基板(20)中心线对称的防偏寸铁(21)，所述的顶杆固定板(18)与防偏寸铁(21)相滑动配合。

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