CN217327669U - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种涡旋压缩机，该涡旋压缩机包括：第一涡旋盘，该第一涡旋盘包括第一端板和第一涡旋卷；第二涡旋盘，该第二涡旋盘包括第二端板和第二涡旋卷；支架，支架位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧；电机；以及驱动件，驱动件可转动地支撑于支架并且位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧，电机通过驱动件驱动第一涡旋盘旋转，且第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转。驱动件包括：具有内孔的毂部，毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从驱动件的毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部，第二涡旋盘的第二端板被可转动地支撑在驱动件的凸缘部上。根据本实用新型的涡旋压缩机结构紧凑、体积小、重量轻，并且可以实现更高的转速。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本实用新型的实施例涉及一种涡旋压缩机。

背景技术

传统的涡旋压缩机包括静涡旋盘和动涡旋盘。静涡旋盘具有端板和从端板伸出的固定涡旋卷。动涡旋盘具有端板和从其端板伸出的动涡旋卷。动涡旋卷和固定涡旋卷配合形成用于压缩介质的压缩腔。电机通过驱动轴驱动动涡旋盘旋转，以在压缩腔中压缩介质。

实用新型内容

本实用新型的实施例的目的是提供一种涡旋压缩机，由此例如可以改善涡旋压缩机的性能。

本实用新型的实施例提供了一种涡旋压缩机，该涡旋压缩机包括：第一涡旋盘，该第一涡旋盘包括第一端板和从第一端板沿第一方向伸出的第一涡旋卷；第二涡旋盘，该第二涡旋盘包括第二端板和从第二端板沿与第一方向相反的第二方向伸出的第二涡旋卷，第二涡旋卷和第一涡旋卷配合以形成用于压缩介质的压缩腔；支架，支架位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧；电机；以及驱动件，驱动件可转动地支撑于支架并且位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧，电机通过驱动件驱动第一涡旋盘旋转，且第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转，驱动件包括：具有内孔的毂部，毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从驱动件的毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部，第二涡旋盘的第二端板被可转动地支撑在驱动件的凸缘部上。

根据本实用新型的实施例，第二涡旋盘的第二端板的表面在第二涡旋盘的第二端板与驱动件的凸缘部的环形接触区域上具有第一油槽，第一油槽从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿环形接触区域的一部分，第一油槽在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。

根据本实用新型的实施例，第一油槽沿径向方向延伸。

根据本实用新型的实施例，第二涡旋盘的第二端板的表面上形成有环形凹部，环形凹部在环形接触区域的径向内侧，第一油槽从环形凹部的径向外边缘朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸，并与环形凹部连通。

根据本实用新型的实施例，涡旋压缩机还包括：设置在第二涡旋盘的第二端板与驱动件的凸缘部之间的第一止推轴承。

根据本实用新型的实施例，涡旋压缩机还包括：从第二涡旋盘的第二端板的表面和驱动件的凸缘部的表面中的一个表面突起的环状凸起，环状凸起具有环状的楔形凸起部分，楔形凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状，楔形凸起部分具有轴向朝外的楔形凸起表面，在径向方向上的横截面中，楔形凸起表面在径向方向上的第一楔形凸起点与一个表面的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点与一个表面的轴向距离为零，至少楔形凸起表面的与第一楔形凸起点对应的部分在驱动件的凸缘部的表面的用于支撑第二涡旋盘的第二端板的表面的环形区域中。

根据本实用新型的实施例，至少楔形凸起表面的与第一楔形凸起点对应的部分在第二涡旋盘的第二端板与驱动件的凸缘部的环形接触区域中。

根据本实用新型的实施例，在第一楔形凸起点，楔形凸起表面与一个表面的轴向距离在0.1微米至1毫米的范围内。

根据本实用新型的实施例，在第一楔形凸起点，楔形凸起表面与一个表面的轴向距离在20微米至40微米的范围内。

根据本实用新型的实施例，第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向外侧，或者第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向内侧。

根据本实用新型的实施例，环状凸起在驱动件的凸缘部的表面上，或者环状凸起在第二涡旋盘的第二端板的表面上。

根据本实用新型的实施例，环状凸起还具有环状的过渡凸起部分，过渡凸起部分具有轴向朝外的过渡凸起表面，在径向方向上的横截面中，过渡凸起表面从楔形凸起表面的与第一楔形凸起点对应的点以远离第二楔形凸起点并朝向一个表面的方式延伸到一个表面。

根据本实用新型的实施例，过渡凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状。

根据本实用新型的实施例，过渡凸起部分在径向方向上的尺寸小于楔形凸起部分在径向方向上的尺寸。

根据本实用新型的实施例，涡旋压缩机还包括：固定轴，固定轴固定于支架，通过驱动件的毂部可转动地安装在固定轴上使驱动件可转动地支撑于支架。

根据本实用新型的实施例，支架包括：筒状部，以及从支架的筒状部径向伸出的凸缘部，驱动件的毂部的第二端部支撑在支架的凸缘部上。

根据本实用新型的实施例，驱动件的毂部的第二端部的端面和支架的凸缘部的表面中的一个在驱动件的毂部的第二端部和支架的凸缘部的环形接触区域上具有第二油槽，第二油槽从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿环形接触区域的一部分，第二油槽在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。

根据本实用新型的实施例，第二油槽沿径向方向延伸。

根据本实用新型的实施例，第二油槽形成在驱动件的毂部的第二端部的端面上。

根据本实用新型的实施例，第二油槽与驱动件的毂部的第二端部的端面的外周边间隔开。

根据本实用新型的实施例，涡旋压缩机还包括：设置在驱动件的毂部的第二端部与支架的凸缘部之间的第二止推轴承。

例如，根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机，例如可以改善涡旋压缩机的性能。

附图说明

图1为根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机的示意剖视图；

图2为图1中所示的涡旋压缩机的第一涡旋盘示意透视图；

图3为图1中所示的涡旋压缩机的第二涡旋盘示意透视图；

图4为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的第二涡旋盘的示意透视图；

图5为图4中所示的涡旋压缩机的第二涡旋盘的示意仰视图；

图6为图4中所示的涡旋压缩机的第二涡旋盘的沿图5中的线 FF的示意剖视图；

图7为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图；

图8为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图；

图9为图7中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图，其中示出了一种形式的流体通道；

图10为图7中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意俯视图；

图11为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件的示意透视图，其中示出了另一种形式的流体通道；

图12为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘、固定轴等的示意剖视图；

图13为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件、第一涡旋盘、第二涡旋盘、固定轴等的示意分解透视图；

图14为图1中所示的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘、固定轴、上油螺栓等的组装状态下的示意剖视图；

图15为图1中所示的涡旋压缩机的支架的示意透视图；

图16为图15中所示的涡旋压缩机的支架的示意剖视图；

图17为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的驱动件、支架的组装状态下的示意剖视图；

图18为图17中所示的涡旋压缩机的支架的示意透视图；

图19为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的支架、固定轴、驱动件、第二涡旋盘的组装状态下的示意剖视图；

图20为图19中所示的涡旋压缩机的支架、固定轴、驱动件、第二涡旋盘的组装状态下的示意剖视透视图；

图21为根据本实用新型的实施例的一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘的示意剖视图；

图22为图21中的与环状凸起相关的部分的局部放大示意剖视图；

图23为根据本实用新型的实施例的另一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘的示意剖视图；

图24为图23中的与环状凸起相关的部分的局部放大示意剖视图；

图25为根据本实用新型的实施例的又一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘的示意剖视图；

图26为图25中的与环状凸起相关的部分的局部放大示意剖视图；

图27为根据本实用新型的实施例的再一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、第二涡旋盘的示意剖视图；

图28为图27中的与环状凸起相关的部分的局部放大示意剖视图；

图29为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的支架、固定轴、驱动件的示意剖视透视图；

图30为根据本实用新型的实施例的变形例的涡旋压缩机的支架、固定轴、驱动件的示意剖视图；

图31为根据本实用新型的实施例的一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意分解透视图；

图32为图31中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘在组装状态下的示意透视图；

图33为图32中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意剖视透视图；

图34为图32中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意剖视图；

图35为根据本实用新型的实施例的另一个变形例的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意分解透视图；

图36为图35中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘在组装状态下的示意透视图；

图37为图36中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意剖视透视图；以及

图38为图36中所示的涡旋压缩机的驱动件、止推轴承和第二涡旋盘的示意剖视图。

具体实施方式

下面结合附图描述本实用新型的实施例。

参见图1，根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机100包括：第一涡旋盘11、第二涡旋盘12、支架4，电机7以及驱动件3。第一涡旋盘11包括第一端板112和从第一端板112沿第一方向D1伸出的第一涡旋卷113。第二涡旋盘12包括第二端板123和从第二端板123 沿与第一方向D1相反的第二方向D2伸出的第二涡旋卷124，第二涡旋卷124和第一涡旋卷113配合以形成用于压缩介质的压缩腔。支架4位于第二涡旋盘12的远离第一涡旋盘11的一侧。驱动件3可转动地支撑于支架4并且位于第二涡旋盘12的远离第一涡旋盘11的一侧，电机7通过驱动件3驱动第一涡旋盘11围绕旋转轴线91(图13) 旋转，且第一涡旋盘11驱动第二涡旋盘12围绕旋转轴线92(图13) 旋转。旋转轴线91为驱动件3的旋转轴线(图7、图9、图11)。旋转轴线91和转轴线92相互平行，并且间隔开。第二涡旋盘12的旋转速度和旋转方向可以与驱动件3的一样，而旋转轴线不同。参见图1、图7至图14、图19至图20，在本实用新型的实施例中，驱动件3包括：具有内孔30的毂部31，毂部31包括相对的第一端部311 和第二端部312；以及从驱动件3的毂部31的第一端部311径向向外伸出的凸缘部32，驱动件3通过凸缘部32与第一涡旋盘11连接。参见图1、图12至图14、图19至图20、图23至图38，在本实用新型的实施例中，第二涡旋盘12的第二端板123被可转动地支撑在驱动件3的凸缘部32上。

根据本实用新型的实施例，涡旋压缩机100的所有轴承可以都设置在第二涡旋盘12的第二端板123的朝向第一方向D1的一侧。涡旋压缩机100的第一涡旋盘11的第一端板112的朝向第二方向D2 的一侧可以不设置任何轴承。

参见图1，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括壳体101，壳体101可以包括第一壳体1011、第二壳体1012和第三壳体1013。第一壳体1011和第二壳体1012形成密封空间，第一涡旋盘11、第二涡旋盘12、支架4，电机7以及驱动件3等设置在壳体 101中。第二壳体1012和第三壳体1013限定排气腔。支架4可以固定于第一壳体1011，例如支架4焊接于第一壳体1011，支架4通过与第一壳体1011过盈配合而固定于第一壳体1011，或者支架4通过螺栓固定于第一壳体1011。支架4的一端可以固定于壳体101的底部或第一壳体1011的底部。

参见图1，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括连接件130(图12、图13)，连接件130可以将第一涡旋盘11与驱动件3连接。连接件130可以与第一涡旋盘11和驱动件3中的一个形成一体，或者也可以是单独的连接件。

参见图1和图2，在本实用新型的实施例中，第一涡旋盘11还包括从第一端板112沿第一方向D1伸出的外壁111，外壁111在第一涡旋卷113以及第二涡旋盘12的径向外侧，外壁111可以设有连接件130(图12、图13)，驱动件3通过连接件130(图12、图13) 与第一涡旋盘11连接。外壁111可以具有环状形状。

参见图1、图12至图14、图19至图22，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括：固定轴5，固定轴5固定于支架4。驱动件3通过毂部31可转动地安装在固定轴5上使驱动件3可转动地支撑于支架4。根据本实用新型的一个示例，参见图2、图7，第一涡旋盘11的外壁111具有涡旋盘销孔114(图2)，驱动件3的凸缘部32具有驱动件销孔322(图7)。第一涡旋盘11的外壁111具有涡旋盘连接孔116(图12、图13)，驱动件3的凸缘部32具有驱动件连接孔323，驱动件3的凸缘部32的驱动件连接孔323和第一涡旋盘11的外壁111的涡旋盘连接孔116中的一个具有螺纹部324。连接件130(图12、图13)可以包括：销131以及螺栓132，销131插入第一涡旋盘11的外壁111的涡旋盘销孔114(图2)和驱动件3 的凸缘部32的驱动件销孔322(图7)，以确定第一涡旋盘11和驱动件3的相对位置；连接件130(图12、图13)还可以螺栓132，可以通过涡旋盘连接孔116(图12、图13)和驱动件连接孔323将第一涡旋盘11与驱动件3固定连接。在一实施方式中，参见图12、图 13，螺旋部324可以设置在驱动件连接孔323中，涡旋盘连接孔116 可以是通孔，螺栓132从涡旋盘连接孔116的一端插入到驱动件连接孔323中，并入螺旋部324配合，以将第一涡旋盘11与驱动件3固定连接。

参见图1、图12、图14，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括：第一轴承51以及第二轴承52。第一轴承51位于毂部31的第一端部311的径向内侧表面和固定轴5的径向外侧表面之间的空间，毂部31的第一端部311可以通过第一轴承51安装在固定轴5上，而毂部31的第二端部312通过第二轴承52安装在固定轴5 上。参见图1、图3、图4、图6、图14，在本实用新型的实施例中，第二涡旋盘12还包括从第二端板123沿第一方向D1伸出的毂部121，参见图1、图12、图14，固定轴5具有轴向内孔50。涡旋压缩机100 还包括第三轴承53，可以位于第二涡旋盘12的毂部121的径向外侧和固定轴5的轴向内孔50的径向内侧之间的空间，第二涡旋盘12的毂部121通过第三轴承53安装在固定轴5的轴向内孔50中。第一轴承51安装在毂部31的第一端部311的中心孔中，第一轴承51也可以是包括衬套和轴套的轴承，衬套安装在毂部31的第一端部311的中心孔中，轴套与固定轴5的外表面装配在一起。第二轴承52安装在毂部31的第二端部312的内孔中。第三轴承53也可以是包括衬套和轴套的轴承。

参见图1、图7、图9、图11、图14、图19、图20、图25，在本实用新型的实施例中，驱动件3的毂部31的内孔30的孔壁301上具有台阶部302，驱动件3的毂部31的台阶部302具有朝向第二方向D2的台阶面303，固定轴5具有台阶部501，固定轴5的台阶部 501具有朝向第一方向D1的台阶面502，涡旋压缩机100还包括第一止推轴承54，第一止推轴承54设置在驱动件3的毂部31的台阶部302的台阶面303与固定轴5的台阶部501的台阶面502之间。第一止推轴承54可以是任何合适的现有的止推轴承。例如，第一止推轴承54可以是由耐磨金属或非金属材料制成的环形止推垫片，或者第一止推轴承54可以是滚珠止推轴承、滚柱止推轴承等。第一止推轴承54也可以是止推面。

参见图1、图15、图16、图18、图19至图22，在本实用新型的实施例中，支架4包括：筒状部41，以及从支架4的筒状部41径向伸出的凸缘部42，驱动件3的毂部31的第二端部312支撑在支架 4的凸缘部42上。根据本实用新型的一个示例，固定轴5的一部分插入支架4的筒状部41中并固定于支架4的筒状部41，并且固定轴 5具有筒状形状。

参见图19至图22，在本实用新型的实施例的示例中，固定轴5 具有配合轴部59，支架4的筒状部41具有配合孔部49，固定轴5的配合轴部59与支架4的筒状部41的配合孔部49固定连接，将固定轴5固定于支架4。参见图1、图4至图6，在本实用新型的实施例中，第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230在第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32的环形接触区域上具有第一油槽55，第一油槽55从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿环形接触区域的一部分，第一油槽55在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。第一油槽55可以沿径向方向延伸。第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230上形成有环形凹部122，环形凹部122在环形接触区域的径向内侧，第一油槽55 从环形凹部122的径向外边缘1220朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸，并与环形凹部122连通。

参见图31至图38，在本实用新型的替代实施例中，涡旋压缩机 100还包括：设置在第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32之间的第二止推轴承55’。具体而言，驱动件3的凸缘部32 的表面320具有环状的凹槽3201。在图31至图34中所示的实施例中，凹槽3201较深，而在图35至图38中所示的实施例中，凹槽3201 较浅。第二止推轴承55’设置在凹槽3201中，并且与第二涡旋盘12 的第二端板123的表面1230接触。凹槽3201在径向方向上设置在凸缘部32中的偏心环孔326的内侧。

参见图1、图8、图17、图18，在本实用新型的实施例中，驱动件3的毂部31的第二端部312的端面3120和支架4的凸缘部42 的表面420中的一个在驱动件3的毂部31的第二端部312和支架4 的凸缘部42的环形接触区域上具有第二油槽56，第二油槽56从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿环形接触区域的一部分，第二油槽56在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。第二油槽56可以沿径向方向延伸。根据本实用新型的示例，如图8所示，第二油槽56可以形成在驱动件3的毂部 31的第二端部312的端面3120上。第二油槽56与驱动件3的毂部 31的第二端部312的端面3120的外周边3121间隔开。如图18所示，第二油槽56也可以形成在支架4的凸缘部42的表面420上。第二油槽56可以是至少一个油槽，或者按照一定距间(比如等间距)间隔分布的两个或更多个油槽。

参见图30，在本实用新型的替代实施例中，涡旋压缩机100还包括：设置在驱动件3的毂部31的第二端部312与支架4的凸缘部 42之间的第三止推轴承57。第三止推轴承57可以是任何合适的现有的止推轴承。例如，第三止推轴承57可以是由耐磨金属或非金属材料制成的环形止推垫片，或者第三止推轴承57可以是滚珠止推轴承 (如图30中所示)、滚柱止推轴承等。

参见图1，在本实用新型的实施例中，电机7可以是轴向磁通电机或径向磁通电机。在一实施例中，电机7包括转子71和固定于支架4的定子72，并且电机7的转子71通过驱动驱动件3旋转而驱动第一涡旋盘11旋转。电机7的转子71设置在定子72的朝向第一方向D1或第二方向D2的一侧。

参见图1、图2、图7至图14，在本实用新型的实施例中，驱动件3的凸缘部32与第一涡旋盘11的外壁111密封地连接，以形成涡旋压缩机100的吸入腔88，流体通过吸入腔88进入压缩腔。参见图 7、图9至图11，驱动件3包括形成在驱动件3的凸缘部32中的至少一条流体通道6，流体通道6具有形成在驱动件3的凸缘部32的朝向第一方向D1的表面321中的流体入口61，以及形成在驱动件3 的凸缘部32的朝向第二方向D2的表面320中的流体出口62，使得流体通过流体通道6的流体入口61，进入流体通道6，并从流体出口 62进入吸入腔88。驱动件3可以包括两条流体通道6，两条流体通道6在驱动件3的径向方向上彼此相对。驱动件3的流体通道6可以具有圆形的、椭圆形或曲面形的横截面。根据本实用新型的一个示例，如图7、图9至图10所示，流体通道6相对于驱动件3的轴向方向倾斜延伸，流体通道6的流体出口62比流体入口61远离驱动件3的旋转轴线91。例如，假设第一平面通过流体通道6的轴线93的在流体入口61处的点和驱动件3的旋转轴线91，而第二平面与第一平面垂直并且与驱动件3的旋转轴线91平行，则流体通道6的轴线93与第一平面的夹角为0至60度，并且流体通道6的轴线93与第二平面的夹角为5至60度。根据本实用新型的另一个实例，如图11所示，流体通道6沿驱动件3的轴向方向延伸，即流体通道6的轴线93与驱动件3的旋转轴线91平行，流体通道6的轴线93与第一平面的夹角为0度，并且流体通道6的轴线93与第二平面的夹角也为0度。

参见图1、图2，在本实用新型的实施例中，外壁111具有在与流体通道6的流体出口62的位置对应的位置处的凹部1110，凹部 1110形成在外壁111的朝向第一涡旋盘11的旋转轴线的表面1111 上，并且凹部1110的朝向第一涡旋盘11的旋转轴线的壁面11101在朝向第一涡旋盘11的第一端板112的方向上逐渐朝向第一涡旋盘11 的旋转轴线倾斜或弯曲。

参见图1，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100还包括：上油螺栓81，上油螺栓81容纳于固定轴5的内孔50中，且一端位于壳体101的底部的油池中，另一端与第二涡旋盘12的毂部121连接。涡旋压缩机100也可以包括其它任何合适的泵。

参见图7、9、10、图11、图13、图19、图20，在本实用新型的实施例中，驱动件3还包括：形成在凸缘部32中的偏心环孔326，偏心环341(参见图13、图19、图20)设置在偏心环孔326中，联接销342插入第二涡旋盘12的第二端板123中形成的联接销孔126 (图3)以及偏心环341的孔3410中。驱动件3可以具有三个偏心环孔326。

参见图21至图28，在本实用新型的实施例中，涡旋压缩机100 还包括从第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230和驱动件3的凸缘部32的表面320中的一个表面突起的环状凸起73，环状凸起73 具有环状的楔形凸起部分731，楔形凸起部分731在径向方向上的横截面具有楔形形状，楔形凸起部分731具有轴向朝外的楔形凸起表面 7310。第二端板123的表面1230或凸缘部32的表面320上设置环状凸起可以改善止推面的磨损。在径向方向上的横截面中，楔形凸起表面7310在径向方向上的第一楔形凸起点P1与表面320(图21至图 24所示的实施例)或表面1230(图25至图28所示的实施例)的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点P2与表面320(图 21至图24所示的实施例)或表面1230(图25至图28所示的实施例) 的轴向距离为零，至少楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分在驱动件3的凸缘部32的表面320的用于支撑第二涡旋盘 12的第二端板123的表面1230的环形区域中。例如，至少楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分在第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32的环形接触区域中。例如，楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分以及楔形凸起表面 7310的其余部分的大部分或全部位于驱动件3的凸缘部32的表面 320的用于支撑第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230的环形区域中。例如，楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的部分以及楔形凸起表面7310的其余部分的大部分或全部位于第二涡旋盘 12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32的环形接触区域中。根据本实用新型的示例，在第一楔形凸起点P1，楔形凸起表面7310与表面320(图21至图24所示的实施例)或表面1230(图25至图28所示的实施例)的轴向距离在0.1微米至1毫米的范围内。根据本实用新型的进一步的示例，在第一楔形凸起点P1，楔形凸起表面7310与表面320(图21至图24所示的实施例)或表面1230(图25至图28 所示的实施例)的轴向距离在20微米至40微米的范围内。第一楔形凸起点P1可以在第二楔形凸起点P2的径向外侧，或者第一楔形凸起点P1可以在第二楔形凸起点P2的径向内侧。环状凸起73可以在驱动件3的凸缘部32的表面320上(图21至图24所示的实施例)，或者环状凸起73可以在第二涡旋盘12的第二端板123的表面1230 上(图25至图28所示的实施例)。

参见图21至图28，在本实用新型的实施例中，环状凸起73还具有环状的过渡凸起部分732，过渡凸起部分732具有轴向朝外的过渡凸起表面7320，在径向方向上的横截面中，过渡凸起表面7320从楔形凸起表面7310的与第一楔形凸起点P1对应的点以远离第二楔形凸起点P2并且朝向表面320(图21至图24所示的实施例)或表面 1230(图25至图28所示的实施例)的方式延伸到表面320(图21 至图24所示的实施例)或表面1230(图25至图28所示的实施例)。过渡凸起部分732在径向方向上的横截面可以具有楔形形状。过渡凸起部分732在径向方向上的尺寸可以小于楔形凸起部分731在径向方向上的尺寸。

当压缩机100运行时，参见图1，电机7通过驱动件3驱动第一涡旋盘11旋转，且第一涡旋盘11驱动第二涡旋盘12旋转。制冷剂通过入口82进入壳体101的第一壳体1011和第二壳体1012形成的密封空间，一部分制冷剂向上流动，绕过筒形挡板83的上端，然后向下流动，通过流体通道6的流体入口61进入流体通道6(参见图7、图9至图11)，另一部分制冷剂向下流动，在筒形挡板83的下端的下方，进入电机7，以冷却电机，然后向上流动，通过流体通道6的流体入口61进入流体通道6(参见图7、图9至图11)。全部制冷剂经由吸入腔88，进入第二涡旋卷124和第一涡旋卷113形成的压缩腔，压缩后的制冷剂通过出口84排出。参见图7、图9至图10，如果流体通道6相对于驱动件3的轴向方向倾斜延伸，则通过流体通道6的流体入口61进入流体通道6的制冷剂由于离心力而经受一级压缩，然后经由吸入腔88，进入第二涡旋卷124和第一涡旋卷113 形成的压缩腔而经受二级压缩。通过两级压缩，可以提高压缩机的压缩功率。同时，第二涡旋盘12带动设置在固定轴5的轴向内孔50中的上油螺栓81旋转，将容纳在壳体101的第一壳体1011底部的油槽中的润滑油抽吸到固定轴5的轴向内孔50中，第一部分润滑油，通过固定轴5上的横向通孔85(例如径向通孔)流到第二轴承52以及驱动件3的毂部31的第二端部312和支架4的凸缘部42(参见图1) 之间。第二部分润滑油进入第二涡旋盘12的毂部121与第三轴承53 之间的间隙以对第三轴承53进行润滑，进入第二涡旋盘12的毂部 121与第三轴承53之间的间隙的一部分润滑油进入第二涡旋盘12的第二端板123与驱动件3的凸缘部32之间的间隙，最后通过流体通道6进入第一涡旋盘11与第二涡旋盘12形成的空间，以对第一涡旋盘11与第二涡旋盘12进行润滑。进入第二涡旋盘12的毂部121与第三轴承53之间的间隙的另一部分润滑油绕过第三轴承53的上端部分进入第一轴承51，并且部分进入形成在固定轴5中的回油通道862，然后通过连通孔89进入形成在固定轴5中的回油通道861，最后回到在壳体101的第一壳体1011底部的油槽中。进入第一轴承51的润滑油通过横向通孔87(例如径向通孔)进入回油通道862，然后通过连通孔89进入回油通道861，最后回到在壳体101的第一壳体1011 底部的油槽中。

根据本实用新型的实施例的涡旋压缩机，由于第一涡旋盘和第二涡旋盘各自围绕自己的旋转轴共同旋转，提高了压缩效率。另外，可以采用轴向磁通电动机，可以使电机轴向尺寸更小，由此使压缩机结构更紧凑。此外，由于驱动件的结构设计，可以由驱动件驱动第一涡旋盘旋转，而第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转，从而可以进一步地将所有轴承都设置在压缩机的同一侧，比如第二涡旋盘的在第一方向 D1上的同一侧，从而可以进一步使压缩机结构紧凑。另外，第一或第二油槽的设计，可以提高压缩机内部零件(尤其是轴承)的润滑功能，进一步保证压缩机的性能。

尽管描述了上述实施例，但是上述实施例中的一些特征可以进行组合形成新的实施例。

Claims (21)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于包括：

第一涡旋盘(11)，该第一涡旋盘包括第一端板和从第一端板沿第一方向(D1)伸出的第一涡旋卷；

第二涡旋盘(12)，该第二涡旋盘包括第二端板和从第二端板沿与第一方向相反的第二方向(D2)伸出的第二涡旋卷，第二涡旋卷和第一涡旋卷配合以形成用于压缩介质的压缩腔；

支架(4)，所述支架位于所述第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧；

电机；以及

驱动件(3)，所述驱动件可转动地支撑于所述支架并且位于第二涡旋盘的远离第一涡旋盘的一侧，所述电机通过所述驱动件驱动第一涡旋盘旋转，且第一涡旋盘驱动第二涡旋盘旋转，

所述驱动件(3)包括：具有内孔的毂部(31)，所述毂部包括相对的第一端部和第二端部；以及从所述驱动件的所述毂部的第一端部径向向外伸出的凸缘部(32)，所述第二涡旋盘(12)的第二端板被可转动地支撑在所述驱动件的凸缘部(32)上。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第二涡旋盘(12)的第二端板的表面在所述第二涡旋盘的第二端板与所述驱动件的凸缘部的环形接触区域上具有第一油槽(55)，所述第一油槽从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿所述环形接触区域的一部分，所述第一油槽(55)在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第一油槽(55)沿径向方向延伸。

4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第二涡旋盘(12)的第二端板的所述表面上形成有环形凹部(122)，所述环形凹部在所述环形接触区域的径向内侧，所述第一油槽(55)从所述环形凹部的径向外边缘朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸，并与所述环形凹部连通。

5.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于还包括：

设置在所述第二涡旋盘(12)的第二端板与所述驱动件的凸缘部(32)之间的第一止推轴承(55’)。

6.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于还包括：

从所述第二涡旋盘(12)的第二端板的表面和所述驱动件的凸缘部(32)的表面中的一个表面突起的环状凸起(73)，所述环状凸起具有环状的楔形凸起部分(731)，所述楔形凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状，所述楔形凸起部分具有轴向朝外的楔形凸起表面，在径向方向上的横截面中，所述楔形凸起表面在径向方向上的第一楔形凸起点与所述一个表面的轴向距离最大，并且在径向方向上的第二楔形凸起点与所述一个表面的轴向距离为零，至少所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的部分在所述驱动件的所述凸缘部的所述表面的用于支撑所述第二涡旋盘的第二端板的所述表面的环形区域中。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：

至少所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的所述部分在所述第二涡旋盘的第二端板与所述驱动件的凸缘部的环形接触区域中。

8.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：

在第一楔形凸起点，所述楔形凸起表面与所述一个表面的轴向距离在0.1微米至1毫米的范围内。

9.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：

在第一楔形凸起点，所述楔形凸起表面与所述一个表面的轴向距离在20微米至40微米的范围内。

10.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向外侧，或者

所述第一楔形凸起点在第二楔形凸起点的径向内侧。

11.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述环状凸起在所述驱动件的凸缘部(32)的表面上，或者

所述环状凸起在所述第二涡旋盘(12)的第二端板的表面上。

12.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述环状凸起还具有环状的过渡凸起部分，所述过渡凸起部分具有轴向朝外的过渡凸起表面，在径向方向上的横截面中，所述过渡凸起表面从所述楔形凸起表面的与所述第一楔形凸起点对应的点以远离所述第二楔形凸起点并朝向所述一个表面的方式延伸到所述一个表面。

13.根据权利要求12所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述过渡凸起部分在径向方向上的横截面具有楔形形状。

14.根据权利要求12所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述过渡凸起部分在径向方向上的尺寸小于所述楔形凸起部分在径向方向上的尺寸。

15.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于还包括：

固定轴(5)，所述固定轴固定于所述支架，

通过所述驱动件的所述毂部可转动地安装在所述固定轴上使所述驱动件可转动地支撑于所述支架。

16.根据权利要求1或15所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述支架(4)包括：筒状部(41)，以及从所述支架的所述筒状部径向伸出的凸缘部(42)，所述驱动件的毂部(31)的第二端部支撑在所述支架的所述凸缘部上。

17.根据权利要求16所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部的端面和所述支架的所述凸缘部(42)的表面中的一个在所述驱动件的毂部的第二端部和所述支架的所述凸缘部的环形接触区域上具有第二油槽(56)，所述第二油槽从环形接触区域的径向内侧朝向环形接触区域的径向外侧横向延伸而横穿所述环形接触区域的一部分，所述第二油槽在径向上与环形接触区域的径向外边缘间隔开。

18.根据权利要求17所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第二油槽沿径向方向延伸。

19.根据权利要求17所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第二油槽(56)形成在所述驱动件(3)的毂部的第二端部的所述端面上。

20.根据权利要求19所述的涡旋压缩机，其特征在于：

所述第二油槽(56)与所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部的所述端面的外周边间隔开。

21.根据权利要求16所述的涡旋压缩机，其特征在于还包括：

设置在所述驱动件(3)的毂部(31)的第二端部与所述支架的所述凸缘部(42)之间的第二止推轴承(57)。

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